新运大桥装饰拱圈技术方案.doc

1 工程概况
主桥景观装饰部分采用异型钢箱拱结构。拱圈跨度为120m，共两跨,全长240m.拱圈最高处高度为28。449m。每侧人非混行道上靠近机动车道侧各设置一片拱圈，两片拱圈间距26。08m，吊杆间距7m，拱圈横断面为矩形箱梁，钢箱高度沿桥纵向连续变化，箱宽2m。
拱圈效果图见下图:
主要工程数量表
序号
构件名称
数量
备注
1
制作段（A、B、C、D）
1930t

2
拱圈吊杆
32。5t

3
拱圈支撑预埋
65.8t

4
预埋螺栓
3564根

工程特点及重难点工程为：钢箱梁分段制作出厂，出厂接口处的几何尺寸要求很严，因此在单段箱体组对精度、焊接过程中的变形控制是本工程的难点.钢箱梁截面尺寸较大，从制作和运输考虑必须分段制作,整体预装,分段出厂，并按照要求保证钢箱梁的整体拱度.
2 编制依据及原则
（1）招标文件及有关答疑文件;
（2)招标图纸；
（3）现场实际情况，施工经验；
（4)中华人民共和国颁布的、现行建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准，建设部《工程建设标准强制性条文》的规定;
该工程施工执行的规范、规程:
《建筑施工组织设计规范》（GB／T50502）
《建设工程项目管理规范》（GB／T50326)
《建设工程文件归档整理规范》（GB／T50382）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300）
《建筑结构荷载规范》（GB50009）
《工程测量规范》(GB50026）
《建筑变形测量规范》（JGJ8）
《钢结构设计规范》（GB50017）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205)
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221)
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81)
《建筑安装工程施工技术操作规程--钢结构工程》（DB21／900.7)
《建筑安装工程施工技术操作规程-—吊装工程》（DB21／900。16）
《建筑安装工程施工技术操作规程-—脚手架工程》（DB21／900。15）
《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46）
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130)
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33－2001）
《起重吊运指挥信号》(GB5082）
主要参考资料：《建筑施工手册》(中国建筑工业出版社）
3 施工组织机构
3。1 施工组织机构框图
项目经理

项目副经理

项目总工程师

工程管理部

成本部

财务部
设备部

物资部

质安部

拱圈施工队

3。2 岗位人员配备情况
本工程岗位人员配备情况如下:
项目经理：
项目书记：
项目副经理：
项目总工：
项目技术术负责人：
安全质量负责人:
物资负责人:
设备负责人:
施工用电负责人：
3。3各部门岗位职责描述
3。3.1 项目经理岗位职责
（1)主持项目经理部全面工作,代表公司负责项目管理，履行施工承包合同，实现各项项目管理目标,维护企业合法权益。
（2）负责组织贯彻执行国家法律、法规、方针、政策、强制性标准以及公司各项管理制度。
（3）负责组织制定项目部总体规划和方针目标,细化项目部各级各类人员职责。
(4）负责项目分配方案的设计与管理及工资总量调控管理工作。
(5）负责对施工现场各生产要素进行优化配置和动态管理.
（6）负责组织工程项目竣工验收及决算、结算工作.
3.3.2项目副经理岗位职责
（1）在项目经理的领导下，负责施工现场管理，落实标准化工地建设及安全、质量及环保工作管理措施。
（2）协助项目经理开展各项管理工作。
（3）负责组织施工生产，督促落实施工生产计划，协调各生产要素配置,确保施工生产有序进行。
(4）负责组织贯彻执行相关的国家法律、法规、方针、政策、强制性标准及公司相关规章制度。
(5）完成项目经理交办的其他工作。
3。3.3 项目总工程师的岗位职责
(1）按照质量、环境、职业健康安全管理体系和目标要求,负责对质量、环境、职业健康安全管理目标进行策划、组织实施及绩效评估。负责质量管理，组织管理计划的编制，指导、检查、督促质量体系文件的有关技术、标准等日常工作的实施。
（2)负责本工程的技术管理，组织技术规范、标准和相关法律、法规、规章制度强制性条文的学习，认真贯彻执行国家、行业、地方技术政策、规范、规程和标准，开展技术创新，推广应用“四新"技术和组织QC小组活动，提高施工技术水平和生产效益。
(3）协助项目经理合理调配生产资源、科学组织施工;开展责任成本核算,提高效益；加强合同管理，实现合同目标。协助项目经理协调、处理施工与建设、设计、监理及地方各部门的工作。负责施工中的变更设计工作。
(4）组织施工设计文件的会审工作，组织施工过渡方案编制，组织项目实施性施工组织设计、专项方案论证、特殊过程施工作业指导书的编制并按有关程序进行优化和完善，负责组织施工方案、施工工艺、技术交底、安全质量措施的审批，负责按实施性施工组织设计指导施工生产。
（5）组织制定各项质量、安全、环保和职业健康技术制度、创优规划、管理办法和保证措施,组织处理安全、质量、环保和职业健康技术问题。负责组织竣工资料的收集整理、施工技术总结和科技成果的编写工作。
(6）负责组织制定重大环境因素、安全危害辨识、危害评价，并制定应急预案，组织参加应急响应演练.
(7）参加施工进度、质量、安全和文明施工等专项综合检查，参与或组织召开生产、安全、质量分析会,主持制定改进措施，确保安全生产、工程质量和合同履约.
(8)完成项目经理交办的其他工作.
3.3。4 各部门分工职责
(1）工程管理部工作职责：在项目总工程师的指导下开展技术管理工作,开展日常安全质量工作检查；严格按照施工图纸和现行施工规范、规程、验标指导施工，确保单位工程质量满足要求.
（2）安全质量环保部工作职责：在主管项目副经理领导下，负责落实项目安全、质量及环境保护工作.
（3）设备部工作职责：负责在开工前向资产经营中心和设备部提报《机械设备配置计划》。负责项目经理部租赁设备审批手续的办理，对外租设备进行评价.
(4)物资部工作职责:负责落实上级部门制定的有关物资管理的规定、制度及办法。负责权限范围内的物资采购,编制并上报物资采购计划，并对采购文件、资料进行控制和管理。
（5)人力资源部工作职责:负责制定项目人力资源培训、持证上岗作业、劳务分包管理办法，并负责监督、指导与实施。负责项目劳务分包的进场、合同签定、评审、结算支付等管理工作.
（6）财务部工作职责：各项目部财务人员在项目经理及七公司财务部领导下,应按照国家财会法规、公司财会制度的有关规定，进行资金管理、会计核算、财务管理工作.
（7）办公室工作职责:负责项目规章制度、工作安排、工作总结、工作计划、内部文件、信函、纪要、决议起草拟定等工作.
4 具体施工方案
4。1钢箱拱加工
4.1。1总体施工方案
钢结构制作、预拼装在制造厂完成，钢箱梁按设计图纸要求分A、B、C、D共4个制作段,由于考虑到吊装条件、运输条件、拼装方便等原则，将A、B、C段每段分成2段出厂,D段分成14段出厂，具体分段“拱圈加工、运输分段外形尺寸示意图.
4.1.2总体施工流程
钢箱梁加工制作过程分为准备阶段、加工制作阶段两个阶段。
(1）准备阶段流程
设计图--施工详图——设计审核—-钢材采购——原材料检试验——作业人员资格审查
(2)钢箱段分段加工制作阶段流程
4。1。3材料选用及要求：
（1）钢材选用及要求：
装饰拱圈钢拱箱体采用Q345D钢材，横隔板、加劲肋材质见设计图纸。其中加劲肋、横隔板规格为δ20、钢拱箱体规格为δ24，吊杆杆规格为Ф180×6、Ф219×8，材质Q345B。钢材性能应满足《低合金高强度结构钢》GB/T1591－2008中相关规定,钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709规定；钢管的尺寸、外形、重量及允许误差应符合GB8162—1999的规定.
(2）焊接材料选用及要求:
a）埋弧自动焊焊接Q345D钢时，采用H08MnA型焊丝并配以相应的焊剂。埋弧焊所用碳钢焊丝与焊剂或低合金钢焊丝与焊剂的性能应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470、《熔化焊用钢丝》GB/T 14957等规定的要求.
b）采用手工焊接Q345D钢时，采用E5015、E5016型焊条。手工焊所用碳钢焊条的性能应分别符合《碳钢焊条》GB/T 5117及《低合金钢焊条》GB/T 5118的要求.

c）气体保护焊的焊接采用ER50焊丝，其性能应满足《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T 8110)的规定。
d）焊材要求：
①气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》（GB／T4842)的规定,其纯度不应低于99。95％；气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。
②焊接材料规定:焊条、焊丝、焊剂应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人看管.
③焊条在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
④E5015焊条烘干温度：350~380℃，保温时间为1.5~2h,烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放，待用，使用时应放置在保温筒中;烘干后E5015焊条在大气中放置时间超过4h,应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次,受潮的焊条不应使用。
⑤焊丝表面应无油污、锈蚀、表面金属应完好无损.
(3）油漆要求:
拱圈内部涂装HDX6000锌基涂镀底漆2遍(80μm), 其余外露部分涂装HDX6000锌基涂镀底漆2遍（80μm）+环氧云铁2遍（60μm）+氟碳面漆2遍(75μm）.
a)钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定.
b）计量器具要求：用作计量的仪器、仪表、量具等，必须采用经计量授权的计量单位计量技术机构进行校验,并在有效期范围内使用。
(4）施工准备
a）收到施工图纸后,技术人员提材料计划，板材和型材尽量按定尺考虑以便施工中降低成本和减少构件接口.技术人员先审图,提出设计或转化中图纸存在的问题，然后由技术负责人组织图纸会审，会审后与设计院和转化部门联系解决存在的问题.问题解决后在投料加工前对本公司的技术部门、质量部门、生产部门及相关人员对工程的工艺方案等进行技术交底,并下发配料单和发料单及构件清单。
b)原材料的准备
①原材料供货到厂后，由物资部核查、签收，分类、平整堆放在钢材库房,标记入库。
②钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀。钢材堆放时每隔5－6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的变形弯曲为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。选用钢材时要顺序寻找,不准乱翻。要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。
③供应部门应对原材料进行以下内容的检验：
1）钢材的数量和品种应与定货合同相符
2）钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号相符
3）核对钢材的规格尺寸
4）钢材表面质量检验
（5）半成品加工工序及措施
a)材料管理员要根据技术部门下发的发料单进行发料，不得擅自串用。
b）在制作前钢材表面应进行除锈处理,除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923－88）规定的Sa2。5级。
c）放样、号料
①材料管理员要根据技术部门下发的发料单进行发料，不得擅自串用。
②下料前划线人员要认真审图,做好下料草图，发现疑问及时向技术部门提出，得到解决后方可施工.
③放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割等需要的加工余量。
④由于结构件自重等原因引起钢箱拱制作后下挠，因此在腹板下料时按设计拱度值预拱。
⑥箱体内横隔板拼接料采用下图形式：
4.1。4坡口形式：
所有工厂需要拼接的构件采用全熔透对接焊缝等强拼接，箱型顶、底板和腹板拼接缝错开间距不应小于500mm.并与加劲肋错开，出厂部位接口形式见设计图纸。
板材厚度大于20mm时坡口形式
板材厚度小于等于20mm时坡口形式
（1）平直：板材和型材进场后根据弯曲度的实际情况在下料前进行平直，板制零件若因切割变形需在下料后再进行平直。
板局部平面度
t≤14 mm1。5mm
t＞14mm1。0mm
型钢弯曲矢高
L／1000≤5。0mm
（2）板材采用半自动和自动切割，双曲面下料采用数控切割，内部横向加劲肋采用数控切割，钢管采用锯切.
气割允许偏差
项 目
允许偏差(mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割端面垂直度
2。0
切割面平直度
0。05t,且不大于2。0
割纹深度
0。3
局部缺口深度
1.0
（3）边缘加工
边缘加工的允许偏差
项 目
允许偏差
加工边直线度
L／3000，且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±0。1°
加工面垂直度
0.025t，且不大于0。5mm
加工面表面粗糙度

（4)对完成的半成品，检查员要进行尺寸检查，对合格后的半成品要进行打磨（包括板材的飞边、毛刺、切割面,型材的端头，钻孔后的眼毛)，打磨标准为被打磨面光
滑、无锋沟。
(5）检查合格的半成品件允许进入半成品库，并做好入库记录.装配车间吊料人员在吊运之前，对所需半成品进行外观和尺寸检查，发现不合格的半成品退回加工车间，重新加工；对检查合格的半成品构件，要与加工车间人员做好交接手续，签字后才可对构件进行吊运.
4。1。5组合装配工艺要求：
（1）装配组合前，应熟悉图纸和工艺要求，以至少三个梁段为一个组合体，做出箱梁的组装胎具.胎具支架布置在水平硬质工作面上，各支架间做连接固定，以保持其具有足够的稳定性，遇软质工作面时，底部加δ＞30mm厚以上钢板.施工时，注意胎具的沉降量变化，随时做出调整.
（2）胎具上表面应设置梁起始点定位线和曲线走向限位卡,起拱度按图纸起拱量值执行.
(3）所有的零件板组装前必须在接料、焊接、校平、去除表面铁锈、毛刺和油污等杂物后,方可进行.
（4）每出厂段钢箱梁的组装
a）钢梁的组装顺序和要求为：
①将一侧腹板固定贴合在相应胎具上，安装纵加劲。
②把横隔板按实际位置点焊在胎具上的腹板上，并检查横隔板的垂直度，公差为:0~2mm。
③将纵向加劲组装到顶板、底板和另一块腹板上.
④将顶板、底板组装到胎具上的腹板上,成凵型。
⑤焊接横隔板、纵向加劲,T接头的里侧焊缝.
⑥将另一块腹板组装到凵型成箱型。
b）箱梁组合装配的关键是:
要严格控制每段梁两个端部的截面尺寸，以保证与相连梁端口截面尺寸的一致。端部箱型接口处焊前必须加支撑予以固定。
4。1.6焊接工艺要求
(1）焊接工作正式开始前,对本工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。
（2）焊材必须选用有质量保证的产品，施焊前认真履行烘干保温的程序。
（3）对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须通过相应的焊工资格考试。针对本工程钢结构的特点，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，焊工择优持证上岗，确保焊接质量。
4.1。7定位焊
(1）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。
（2）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满,严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊.
(3)定位焊尺寸参见下表所示要求执行。
定位焊尺寸
序号
母材厚度（mm）
定位焊焊缝长度（mm）
焊缝间隙（mm）
手工焊
自动、半自动
1
t≤20
40~50
50~60
500～600
2
20＜t≤60
50~60
50～70
500～600
（4)定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。
(5）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。
（6）定位焊时一般采用气体保护焊或手工焊条进行。
（7）对接接头、T形接头、十字形接头和角接接头主焊缝两端,必须配置引弧板和熄弧板,其材质与母材相同,坡口形式与被焊焊缝相同。手工电弧焊焊缝和气体保护电弧焊焊缝的引出长度应大于25 mm,埋弧自动焊焊缝的引出长度应大于80 mm，焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板和熄弧板，并修磨平整.不得用锤击落引弧板和熄弧板。
（8)施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。构件焊接前需将焊缝区域清理干净，不准有铁锈、毛刺及油污等.
（9）焊接规范参数
焊接规范参数按焊接工艺评定报告执行。
（10)焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量.并打上焊工钢印.
（11）按设计要求对焊缝进行外观检查及内部无损检测。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行.
（12)焊缝缺陷的修复
焊缝经无损检测，出现超标缺陷时,焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。
焊缝同一部位的返修次数,不宜超过2次.两次返修仍不合格的部位，应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。
4。1。8矫正
(1)焊接后构件置于经测平后的支架上，使之处于自由状态，观察其构件由于焊接变形所发生的部位,对其进行变形分析，确定矫正方法
(2）机械矫正可采用压力机，千斤顶，丝杠，龙门架等措施。千斤顶，丝杠,龙门架需在胎具上进行。
(3)火焰矫正必须根据构件变形大小进行。
(4) 低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃.低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
（5）对其构件由于组装、焊接所产生的外观缺陷进行修理.
4。1。9预拼装
(1）分段制作的钢箱拱经检查合格后进行预拼装.
（2)钢箱拱为制作和运输、安装考虑采取分段制作，工地接口处进行工厂预拼装，预拼装应注意以下几点：
a）预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。
b）预拼装数按设计要求和技术文件规定， 在坚实、稳固的平台式胎架上进行。
c)所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准.在拆开之前必须予以编号,做出必要的标记.预拼装检验合格后，焊上安装定位器等,以便于按预拼装的结果进行安装。
4.1。10钢结构防腐涂装:
(1)所有的钢构件表面均应进行喷射除锈,除锈等级为Sa2.5级。除锈及涂装工程的质量验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定。
（2）在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下,必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工
(3)油漆品种: 拱圈内部涂装HDX6000锌基涂镀底漆2遍(80μm）， 其余外露部分涂装HDX6000锌基涂镀底漆2遍(80μm)+环氧云铁2遍（60μm）+氟碳面漆2遍(75μm).
（4)质量要求：漆膜附着牢固，厚度均匀，色泽一致，无起皱、流坠等缺陷，另外有油与无油界限明显.
（5）涂装前,对经喷磨后钢材表面残留的浮灰、石籽等,可用空压风和抹布再次清扫。
4。1。11成品保护
(1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩,损伤涂层。
（2）钢构件涂装后，在4h 之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力.
(3)涂装后的构件需要运输时,应注意防止磕碰,防止在地面拖拉，防止涂层损坏.
（4)涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
4.2构件运输
(1）构件运输前，应组织有司机参加的有关人员进行运输道路的勘察,主要察看道路情况，沿途上空有无障碍物,公路桥的允许负荷量,通过的涵洞净空尺寸等。运输路况已确认均能满足本工程需要。详见运输路线图。
（2)运输道路必须平整坚实,经常维修，并有足够的路面宽度和转弯半径。载重汽车单行道宽度不得小于3。5m，拖车单行道宽度不得小于4m,双行道宽度不得小于6m；采用单行道时，要有适当的会车点。载重汽车的转弯半径不得小于10m，半拖式拖车的转弯半径不宜小于15m，全拖式拖车的转弯半径不宜小于20m.
(3）构件在运输时要固定牢靠,以防在运输中途倾倒.
(4）根据吊装顺序，先吊先运，保证配套供应。
4。2.2钢构件的装车和卸货
（1）在吊装作业时必须明确指挥人员，统一指挥信号。
（2）钢构件必须有防滑垫块,上部构件必须绑扎牢固.
（3）构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定的位置。
(4)装卸构件时要妥善保护涂装层，必要时要采取软质吊具。
（5）随运构件（节点板、零部件)应设标记牌,标明构件的名称、编号。
4。2。3构件清单
（1)构件发运前必须编制发运清单,清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查.
（2）特殊的构件清单按深化设计中标明的构件编号执行执行。
4.2.4钢结构运输要求和技术措施
(1）结合构件有超宽和运输过程中稳定性差的特点，这就要求深化设计合理设定钢构件节、段的制作长度，运输过程中采取必要的绑扎、捆绑、设置支架支撑，这是做好运输工作的主要措施。
（2)钢结构运输前的工作
a对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。
b吊装作业前,由技术人员进行吊装和卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员(起重工)和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得《特种作业人员安全操作证》。所使用的起重机械和起重机具都应是完好的。
4。2。5运输车辆的选择
对于小型构件采用载重汽车运输；对于超长、超宽、超高或超重的构件采用半拖车运输。
运输车辆的选择：A－1、A－2、D1、D2、D3采用40t半拖车运输，B1、B2、C1、C2采用50t半拖车运输，其它构件均采用10t半挂车运输.
运输车辆
4。2。6运输措施
（1）防变形措施
构件装车运输必须采用牢固托架支撑各受力点,并用木垫垫好。装车时下面须垫好编结草绳。
（2）运输的安全管理
a为确保行车安全,在超限运输过程中对超限运输车辆、构件设置警示标志。进行运输前的安全技术交底.在遇有高空架线等运输障碍时须派专人排除。在运输中,每行驶一段路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时,要及时处理.
b在运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车，载物高度从地面起不准超过4m，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身,后端不准超出车身2m。
c钢构件长度超出车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯.
d钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。
e封车加固的铁丝,钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎。
f构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢禁锢,形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑.
构件运输主要路线
4。3 安装临时支撑
4.3。1临时支撑布置
拱圈的吊装是采取分段进行，从两端开始,中间合拢。为保证每一个空中接口的位置正确，最终顺利合拢，每一吊装段的两端都需要设置临时支撑，用以控制空中接口的位置正确，并承受拱圈合拢前的自重及风荷载。
临时支撑布置见附图。
4。3.2临时支撑的固定
两端的临时支架（LZJ－1、2、6、7），由于高度较低(3.3m、12.8m、14。3m、6。8m),且距离拱圈支座较近（30.757m、23。336m），风荷载较小，风荷载可有拱圈支座承担，故此采用锚固螺栓固定支架，方便安装即可。
LZJ－3 、LZJ－4及LZJ－5临时支架布置处的桥梁人行板垫梁已施工完，故此，需要在支架地脚处砼梁凿出与桥面平，支架的固定采取托梁两端锚固在大桥箱梁肋外侧的桥板上。
支架每个柱脚设4个M24螺栓，临时支架的锚固，采用金刚钻或凿岩机钻孔。采用钻浅孔，采用JG灌浆料灌注锚杆。钻孔位置确定时必须与土建专业人员协商，不能碰到混凝土内的钢筋。
灌注锚杆钻孔深度为锚杆直径的12倍，钻孔直径为锚杆直径加15mm。
临时支架地脚螺栓计算：
LZJ5 支撑承受垂直荷载标准值N=(44+42)/2=43t
荷载偏心 e=640mm H=20。8m
荷载计算ω〈>
ωk=βzμsμgω0
ωk -——风荷载标准值（KN/㎡）
βz—高度Z处风振系数 (取βz=1。0 H〈30 m）
μg—-—辽阳郊外，地面粗糙度H=20。8 m βz =1。25
ω0—-—基本风压（KN/㎡)
辽阳地区ω0=0。50（KN/㎡）
μs-风压体型系数
单品桁架μst=φμs H型钢Ms=+1。3
φ=An/A为桁架的挡风系数
An为桁架杆件和节点挡风的净投影面积
A=hLμs为桁架的轮廓面积
A=6。3×20。8=131.04
An=1.2×2×0。350×20.8=17.472
φ=17。472/131。04=0.133
μst=0.133×1.3=0。173
本例可按两榀组合，Mst取0.173
ωk=βz。μst. μzω0=1。25×0。173×0。50=0.108KN/㎡
F=6×20.8×0。108×1.4=18。8 KN
强度计算（螺栓每个柱脚取n=4个计算）
作用于一个桁架上柱脚内力N1=1.2×N/2=12×430/2=25。8 KN
Μ1=1。2×430/2×0.64+18。8×20。8/2=360。6 KN·m
每一份肢柱脚可需的螺栓总有效面积At≥Nmax/fta
fta –螺栓抗拉强度设计值 fta =155（N/㎜2）
Nmax =(258×3。15+360。6)/6.3=186kn
Ae≥186×10³/155=1202 ㎜2
取4M24 Ae=452。1×4=1808.4 ㎜2﹥1299㎜2
同理计算
LIJ—4 N=440KN H=23.8 m
ωk=1。25+（1。42-1。25）/（3O-20)×(23.8-20）=1。315 Mst取0.173
ωk=1。315×0.173×0.50=0。114 KN/㎡
F=6×23。8×0.114×1。4=22。8 KN
作用于一个桁架上柱脚内力N1=1.2×440/2=264 KN
M1=1。2×440/2×0。64+22.8×23。8/2=440 KN·M
Ae≥Nmax/fta Nmax=（264×3.15+440)/6。3=201.4 KN
Ae≥1299㎜2
取4M24 Ae=452。1×4=1808。4 ㎜2﹥1299㎜2
3. 接口托座
每道空中接口均设置接口托座，托座下设4个30t千斤顶，用以调整接口的上下位置.
托座的四侧设置侧挡,用以阻挡托座的水平位移。
分段拱圈吊装就位后，拱圈的两侧设置侧挡,用以阻挡拱圈在风荷载的作用下产生的横向晃动,同时用以调整吊装段拱圈的横向位置，细微调节采用螺旋千斤顶。

4.3.4支架计算
1）瞬间最大风力按12级考虑，工作中风力按小于6级考虑
受力计算简图
杆件规格示意图

结构简图

计算结果：
在瞬间12级强风作用下,支架上端摆动小于8。5mm。
在工作状态小于6级风的作用下，支架上端摆动小于2mm。

2） 受力计算
风荷载标准值：qw＝βzμsμzW0h
qw＝1.64×1。42×（1。3×1。5＋1.1×2）×0.5
＝4.832kN／m
每段长度为18m，则风荷载设计值：
q＝1。4×18×4。832＝121。78kN
则分配到每片支架上的风荷载为:
121.78÷2＝60。89kN
另：拱自重G1＝G2＝132kN
支架自重G3＝（84。2＋39。3kN）×1.2＝148。2kN
由ΣMA＝0
得:NB×6.3＝60。89×26。5＋132×(1。51＋3.51）＋148.2×3.15
NB＝435.41kN（压)
NA＝23。21kN（拉)

当为右风时:由ΣMB＝0
得：NA×6。3＝60.89×26.5＋132×（4.79＋2。79）＋148。2×3。15
NA＝489。04kN（压）
NB＝76.84kN（拉）
从以上计算结果得：
钢柱最大轴心压力:Fmax＝489。04kN
5。2 复核计算
支架立柱选用H350×350×10×16
满足要求
柱支撑力:F1＝489。04÷（30×5）＝3。26KN
假设支撑长细比：λ＝200，侧 φ＝0.186
则：N／0。186A≤215
A≥3260÷0。186×215＝51。82mm2
柱水平支撑选用H150×150×7×10
λ＝6300／37。9＝166。2 φ＝0.259
则：3260÷0。259×39。1×102＝3。2≤215
满足要求
4.3。5支架结构
4。3。6临时支撑制安
所有临时支撑全部在现场就近加工，在桥梁合拢后安装完成。支架共制作2套，周转使用.最大支架自重约为30t，选用Q＝40t汽车式液压起重机配合加工及安装的起重工作。支架的安装采用经纬仪双向控制垂直度。
4。4 拱圈吊装
4。4.1钢结构安装的质量要求
安装前技术员、质检员应对构件进行严格检查验收,达不到质量要求的构件应退回制作厂.
安装过程中严禁随意切割构件及节点板，如确有必要切割需经甲方及设计同意签字后进行,安装后按设计恢复。现场焊接后应清洁美观,并及时清理焊渣,重要节点使用角向磨光机打磨,安装螺栓孔应穿带整齐,个别穿带不上的螺栓孔焊接补孔并打磨。
构件涂刷油漆前，必须将构件表面清理干净,使用砂纸认真打磨，严禁不经表面处理涂刷油漆。
4.4。2钢构件的检验和配套
钢构件外形几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。为此,在吊装之前应根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）中有关的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸,如有超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除。此外，为便于校正钢柱子的平面位置和垂直度、桁架和吊车梁的标高等，需在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适当高度标出标高准线。对于吊点亦应标出，便于吊装时按规定吊点绑扎。
钢结构构件在出厂前,制造厂应根据制作规范、规定和设计图纸的要求进行产品检验,填写质量报告和实际偏差值。钢结构构件交付结构吊装单位后,结构吊装单位再在制造厂质量报告的基础上，根据构件种类分类,再进行复检或抽检。
预检钢结构构件的计量工具全部采用标准计量工具，并要定期进行标准检验，没经过标准检验的计量工具，不得在施工现场出现。
结构吊装单位对钢构件预检的项目，主要是与施工安装质量和工效直接有关的数据，如:外形几何尺寸、螺孔大小和间距、预埋件位置、焊缝剖口、节点摩擦面、构件数量规格等。构件的内在制作质量以制造厂质量报告为准。至于构件预检的数量，一般是关键构件全部检查，其他构件抽查10％～20％，预检时应记录一切预捡的数据.
现场吊装应根据预检数据采取相应措施,以保证吊装顺利地进行.
4。4。3构件拼装
拼装平台见下图：
D段拱圈现场拼装
用HM300×200×8×12型钢在现场制作拼装台座，H型钢间距1.7m，中间用∠90×6间距5m 相拉接形成台座.台座下部用道木将垫起，距地面约500，使人员可以进入底部施焊为宜，使用水准仪对台座进行整体抄平，下部用钢垫板找正标高。
在台座底部地面放出拱段大样线，将各小段置于台座上，对好各段接口标记线，用线锤校正拱段整体曲线，无误后点焊固定.令两名电焊工在上下对称进行焊接。上面电焊工焊接速度应放慢,使上下焊接速度大约相等，上下大面焊接完毕后，施焊两端弧面。焊接完毕后复测拱圈整体平稳度，焊接收缩造成的变形采用火焰进行校正。
构件运抵现场后,D1、D2、D3段需进行现场拼装.
每一拼装段用两根I40a工字钢将该段拱圈垫起，以便接口操作及底部焊接。
具体焊接方法和顺序见本投标技术文件第二篇第五章“焊接工艺"。
拱圈的拼装就位采用Q＝160t履带式起重机配合起重工作。
4。4.4起重机行驶路线
起重机沿桥梁纵向中心行走，两条履带要压在箱梁肋上。采用道木垫道或铺20mm厚钢板来保护路面。160t履带吊履带中心间距5.8米，履带宽1m,自重160t。
起重机行驶路线布置见下图:

160t履带式起重机性能表
杆长
半径
69m主杆
（4倍率）
63m主杆
（4倍率）
60m主杆
（4倍率）
52m主杆
(7倍率）
52米主杆
（5倍率）
40米主杆
（10倍率)
40米主杆
（5倍率)
63米主杆 11米副杆
8
37。9
44.9
35。9
66.4
59。2
80。6
59.2
30.2
9
36.9
43。6
35。9
63。4
58.5
71。5
59.2
29。7
10
35.8
42。3
35。9
57.9
56.8
64.2
58。8
29。2
11
34。7
40。6
35。9
52。8
52.8
58。2
56。7
28。5
12
33。6
38。9
35.9
48。4
48。4
53.2
53。2
27.9
13
32。6
37。2
35。9
44。7
44。7
48。9
48.9
27.2
14
31。5
35.4
35。6
41。4
41。4
45.2
45.2
26。6
15
30。4
34。0
34。6
38。6
38。6
42.0
42.0
25。9
16
29。4
32。6
33。5
36。0
36。0
39.1
39。1
25。3
17
28。5
31。2
31。8
33。8
33.8
36。6
36。6
24。7
18
27.5
29。3
29。9
31。8
31.8
34。4
34.4
24。1
19
26.5
27.6
28。2
29。9
29.9
32。4
32.4
23.5
20
25.0
26。1
26。7
28。3
28。3
30。2
30.2
22。9
21
23。7
24。7
25。3
26.8
26.8
28。3
28。3
22。2
22
22。5
23.5
24。0
25.4
25.4
26.6
26.6
21.4
23
21.3
22。3
22.8
24。1
24。1
25.0
25。0
20。2
24
20.3
21。3
21。7
23。0
23。0
23。6
23.6
19。2
25
19。3
20。2
20。6
21。8
21.8
22。3
22。3
18。2
26
18.4
19。3
19。7
20.6
20。6
21.1
21。1
17。3
27
17。6
18。4
18。8
19。6
19.6
20.1
20。1
16。5
28
16.8
17。6
18.0
18.6
18。6
19.1
19。1
15.7
29
16。0
16。8
17。2
17。7
17。7
18。2
18.2