五钢液压管道酸洗油冲洗方案1.doc

一、工程概况
上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21个泵站,管道14175米。其中液压系统共有九个液压站,液压管道约11033米,最大管径为φ168mm,最小管径为φ6mm。稀油润滑系统共有九个润滑站,稀油管道约1442米,最大管径为φ426mm,最小管径为φ22mm。油气润滑系统共有三个润滑站,油气管道约1700米,最大管径为φ34mm,最小管径为φ14mm。其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站,油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti不锈钢管道,因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道(软管或硬管联接构成回路,用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。它可以将安装好的管道不拆下来,只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行。在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的(并能达到紊流状态比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度,便于带出管路中的杂质,并且减少了酸洗后管道复位的二次安装,减少二次安装对管道内部的污染,同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗(即粗冲洗,然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗(即精冲洗。这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度,缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉,以获得光泽的金属表面,保证管道内壁的清洁度。同时酸
洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护,防止进一步腐蚀。油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路,通过强制油循环并达到紊流状态, 利用管路上过滤器的物理过滤作用,将管路中的污染杂质除去,以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下:
1、液压系统

2、稀油润滑系统

3、油气润滑系统

二、制依据及适用范围
1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》(YBJ207-85
2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》(YB9246-92
3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98
4、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》(宝钢施工技术处
5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
本施工方案适用于上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程中的液压系统和润滑系统管道酸洗及油冲洗。
三、技术措施
由于该工程冲洗量极大,工期极为紧迫。为了能够确保工期、
并保证工程质量,针对五钢工程的实际,另行紧急制作了五套酸洗、油冲洗装置。
1、循环酸洗设施
㈠、循环酸洗设施的构成简图见图1

㈡、循环酸洗设施部件
①、酸洗泵:酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围,能够满足较大型液压系统的酸洗工作,同时通过调节酸洗设施本身回流管路阀门的开度,又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐碱腐蚀,一般选择不锈钢离心泵,如AFB型不锈钢耐酸泵。流量Q=80~150m3/h,扬程H=60~80m的酸洗泵是循环酸洗设施的常用规格。
②、耐酸阀门:一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀,PN ≥1.6MPa。根据酸洗装置的大小,常用的阀门规格为DN50~DN200。
③、酸洗槽:最好采用6~8mm的不锈钢板加工制作,避免闲置
不用时因残液及大气腐蚀而生锈,容积为1.0~2.5m3。
④、压力集流管:其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管道酸洗回路,同时通过调节压力集流管上的阀门开度,实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。
⑤、耐酸软管:一般选用PN=1.0Mpa的夹布耐酸胶管。
⑥、压力表:要求耐酸碱腐蚀,量程为0~1.6MPa。
⑦、温度计:选用耐酸碱腐蚀,带金属保护外壳的温度计,量程为0~100℃。
2、油冲洗设施
㈠、油冲洗设施(泵站的原理图详见图2

㈡、油冲洗设施(泵站部件
①、油泵(冲洗泵:冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管
道均能达到紊流状态。冲洗流量选择的一般公式:Q=6V*A 式中:Q—冲洗泵容量l/min A—管子过流面积cm2 V—产生紊流的最水流速m/s V=0.2μ/D
μ—冲洗介质的运动粘度mm2/s D—管子内径cm 因要求冲洗量较大,一般选择三螺杆油泵,压力为1.6Mpa。
②、油箱:选择6~8mm的不锈钢板加工制作,两侧或顶部设置清扫人孔,容积为冲洗总流量的3~5倍,如使用一台2000 L/min的冲洗泵,则油箱容积为6000 L~10000 L。
③、电加热器:以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器
④、过滤器:应配备过滤精度为3μm、5μm、10μm、的过滤滤芯若干只,以上示例中的冲洗泵站,过滤器的过滤流量要求>1500 L/min。
⑤、溢流阀:以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0~
1.6Mpa,数量2只。
⑥、阀门:选用耐油闸阀、截止阀或球阀,垫片选用耐油橡胶垫片。
3、酸洗、油冲洗装置制作说明及材料表
㈠、制作说明
①、酸洗槽容积为4.5m3;长2000mm;宽1500mm;高1500mm。油箱容积为10.8m3;长3000mm;宽1800mm;高2000mm。材料为不锈钢板:δ=8mm。
②、装置所有配管、管件及阀门均采用不锈钢材料,焊接全部采用氩弧焊,垫片选用耐油橡胶垫。
③、加热器分别为6支,每支功率为8kw。
㈠、装置所用材料见下表:①、酸洗装置

②、油冲洗装置

四、施工进度计划(见下页
主 轧 区 液 压、润 滑 系 统 酸 洗、油 冲 洗 进 度 计 划 表
中 轧 区稀油系统油冲洗 KOCKS区液压系统酸洗 KOCKS区液压系统油冲洗 KOCKS区
稀油系统(一酸洗 KOCKS区
稀油系统(一油冲洗 KOCKS区
稀油系统(二酸洗 KOCKS区
稀油系统(二油冲洗 KOCKS区油气系统酸洗 轧 机 区油气系统油冲洗 KOCKS区油气系统油冲洗
轧 机 区油气系统酸洗粗、中、精轧液压系统酸洗项 目 名 称
日 期 粗、中、精轧液压系统油冲洗 炉 前 区液压系统酸洗 粗 轧 区稀油系统酸洗 粗 轧 区稀油系统油冲洗 炉 前 区液压系统油冲洗 中 轧 区稀油系统酸洗10/7
21/731/7
20/7
7 月
13/7

五、循环酸洗工艺流程及工艺参数
1、液压管道循环酸洗工艺流

2、循环酸洗、油冲洗工艺参数

六、液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图(见下页
1、液压系统
第16 页共29页
系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图1、液压系统

酸洗装置
回进
临时管道
临时管道
润滑系统管道酸洗、油冲洗回路连接示意图
七、循环酸洗、油冲洗主要施工技术要求及步骤
1、循环酸洗施工技术要求
①、酸洗、油冲洗临时配管采用氩弧焊打底,电弧焊盖面以保证其清洁度与焊接质量;
②、酸洗前必须将与管道相连的设备(正式泵站、阀台、执行机构分开,管路上所有怕酸蚀的部分应涂上油脂加以保护;
③、尽量将同一直径的管道串联在一起,如果有大小不同的管道时直径稍大的管道应串联在循环回路的前部,直径稍小的串联在回路尾部,应保证每一根管道都能得到冲洗,应防止生成在冲洗时难以触及到的气窝或死区,保证酸液均能接触到管壁;
④、一个酸洗回路的长度控制在100~200m,管径DN≥80时,应在高点设排气阀,低处设排液阀,以保证每个部位均能充分酸洗到,并且残液易于排放干净;
⑤、所有的主集油管管道的支管必须安装一个截止(隔离阀,,使远离冲洗装置的每一组管道均能按照顺序得到冲洗。
⑥、酸洗回路组成后,必须进行水压试验,确保循环回路不漏时,才能启动酸洗泵进行酸洗;
⑦、酸洗合格后,必须将管道内的残液吹扫干净,才允许进行涂油或油冲洗,否则冲洗油将被乳化而变质;
⑧、不宜过早进行循环酸洗,只有当具备油冲洗条件时,才宜进行,否则管道酸洗后较长时间放置,管道仍可能生锈或污染;
⑨、酸洗液应处理合格,符合工业废水排放标准后(如PH=6.5~9.0才能排入指定地点或下水道,避免造成环境污染。
第1共29页
2、油冲洗施工技术要求
①、冲洗油事先要抽样化验,清洁度超标或变质的油禁止使用;
②、油冲洗时温度控制在40~60℃,冲洗过程中可用木制工具敲击管道,以提高冲洗效果及速度;
③、冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况,一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯;
④、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀,换上相应的冲洗板,冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀;
⑤、在线循环冲洗,应先冲洗泵站至阀台和管道,然后冲洗阀门至执行机构的管道;
⑥、在线循环冲洗时,过滤器应换上冲洗滤芯,冲洗合格后再换上工作滤芯;
⑦、精冲洗前,应彻底检查油箱和及随机配管的清洁度,如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。
3、循环酸洗及油冲洗的操作步骤
①、往酸洗槽中注入洁净水或往系统中注入压缩空气将系统中的杂质清理干净。
②、重新往酸洗槽中注入洁净水,使系统循环起来,将脱脂剂加入水中,使之循环2-3小时,对系统进行脱脂。在脱脂过程中应经常检查排气孔情况,保证回路的正常循环。
③、用洁净水将脱脂液置换干净,如用氢氧化钠进行脱脂,必须将液体中和到PH值6-9才能排放,排入指定地点或下水道。
④、重新往酸洗槽中注入洁净水,使系统循环起来,加入盐酸(浓度5-10%及缓蚀剂,经常检查整个系统并检查排气孔,确保系统正常循环酸
第20 页共29页
洗5-7小时。在清洗过程中应反复敲打所有焊接处,以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑤、用烧碱(氢氧化钠将酸液中和,中和至PH值6-7才能排放至指定地点。用洁净水把中和液置换干净。
⑥、重新往酸洗槽中注入洁净水,使系统循环起来,加入柠檬酸,直到溶液PH值达到小于3,使之循环1-2小时后加入氨水使PH值升高到8-10,在往上述溶液中加入氩硝酸钠约1-5%,使之循环1-2小时。
⑦、用压缩空气将溶液排放、吹扫干净,将所有最低点处的液体吹扫清除干净,尽可能将系统内所有残留的液体清理干净。
⑧、拆除酸洗装置,将油冲洗装置连接在系统上。往油箱中注入冲洗油(使用与工作油相兼容的冲洗油,加热至40-60℃,泵入整个系统使之循环,对整个系统进行油冲洗。检查管路并在冲洗过程中反复敲打所有焊接处,以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑨、在冲洗过程中应保证正确的冲洗油流量及温度,以保证冲洗效果,应在正确的取样位置取油样,保证所得的油样是正确的。应连续24小时进行冲洗,直至整个系统冲洗合格。
⑩、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中,用系统泵对管道进行二次油冲洗(精冲洗。二次油冲洗完成后对整个系统进行复位,系统复位完毕后,将对整个液压系统进行试压,实验压力为工作压力的1.5倍。
八、循环酸洗、油冲洗质量标准及判定方法
1、循环酸洗管道质量标准及判定方法
①、质量标准
管道内壁呈现金属本色,锈蚀、氧化皮、油污全部除尽,管道内壁清洁度为B0级(相当于St3级,无过酸洗现象(内壁发毛,钝化成膜良好,
无返浮锈现象。
2、判定方法
采用抽检法:选择管路中管径较大,理论上流速较低并易拆卸的部位进行检查,若抽检部位合格,则整个管道酸洗质量合格。
3、油冲洗质量标准及判定方法
①、质量标准
ISO/NAS清洁度标准表

*ACFTD-(空气清洁器微粉分析ISO认可以及校正污染物。
液压系统油冲洗后清洁度等级应符合设计文件或外方技术文件的要
求。本工程液压系统清洁度为ISO 16/13(NAS7级、稀油润滑系统为ISO 20/17(NAS11级、油气润滑系统为ISO 16/13(NAS7级。
②、判定方法
管道系统油冲洗的清洁度现在普遍采用颗粒计数法检测,可采用便携式检测仪在现场检测,也可取样后送专业检测机构或实验室检测。

机电项目经理:喻学明
机电项目总工:匡礼毅
项目副经理:武庆江 罗习知
施工员
质检员:张志宏 材料员:任勇设备员:罗慧周继军 田浩 冉隆
管工一班管工二班管工三班管工四班
3、现场安全体系 机 项 经 ： 学 电 目 理 喻 明 项 副 理 武 江罗 知 目 经 ： 庆 习 机 项 总 ： 礼 电 目 工 匡 毅 机 项 安 员 钟 发 电 目 全 ： 定 项 负 人 周 军 田 目 责 ： 继 、 浩 管 一 工 班 管 二 工 班 管 三 工 班 管 四 工 班 十、主要施工机具及材料计划清单 序号 名 称 规 格 单 位 1 2 3 酸洗设备 油冲洗设备 精细滤油机 2.5m3 10m3 3μm 第 26 页 共 29 页 数量 备注 套 套 套 4 4 4 60m3/h 80m3/h
4 5 6 7 8 9 10 11 12 氩弧焊机 电焊机 汽车吊 东风汽车 依维柯货车 空压机 压力表 温度计 滤 芯 300A 套 台 12 8 26 26 300 35 16 20 80 80 160 4000 45000 1100 1100 12000 5500 8000 22000 120000 150000 500 500 200 120 30t 10t 1.5t Q≥6m3/min 0-1.6Mpa 0～100℃ 3μm 5μm 10μm 台班 台班 台班 台班 只 只 只 只 只 kg kg kg kg kg kg kg kg 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 脱脂剂 盐酸 氢氟酸铵 缓蚀剂 柠檬酸 氨水 钝化剂 烧碱 冲洗油 工作油 无缝钢管 10#液压油 VG46#液压油 Φ22×3 Φ34×3 Φ63×3 Φ89×4.5 第 27 页 共 29 页 Kg Kg m m m m
Φ114×4 Φ159×4.5 Φ219×6 Φ273×8 24 夹布软管 D28 D35 D48 D60 25 26 27 28 29 耐酸手套 长筒鞋 罩式眼镜 白绸布 截止阀 DN20 DN25 DN50 DN80 30 钢板 钢板 31 32 铁丝 封箱带 δ=10 δ=16 10# m m m m m m m m 双 双 副 kg 只 只 只 只 kg kg kg 圈 120 120 120 120 1500 2000 1600 2000 150 50 50 200 120 120 100 80 12000 9000 600 100 十一、 十一、酸洗安全操作规程 1、进入施工现场的人员必须带好安全帽及其它劳防用品; 2、施工现场临时堆放的化学药品、油脂等应分类存放于安全的地方， 第 28 页 共 29 页
并用危险标志围好，不得影响正常施工及人身安全; 3、直接从事酸洗操作的人员应穿戴好耐酸工作服及雨靴、手套、防护 眼镜，以避免酸液伤人; 4、施工时，化学药品应缓慢加入水中，防止飞溅; 5、施工现场应配备酸碱伤害事故急用药品及干净的水源，保证一旦发 生药品伤人事故后，伤员能够得到及时处理； 6、受强酸腐伤：应立即用大量清水冲洗，然后涂上碳酸氢钠油膏或凡 士林； 7、受浓碱腐伤：应立即用大量清水冲洗，然后用柠檬酸或硼酸溶液洗 涤，再涂上凡士林； 8、严格执行检查制度，遵守配方比例和药品添加规则，泵运转时应派 专人监护运转设施，并派专人巡视管线情况，如有泄漏，应马上停泵 处理，待处理完后，再重新启动泵（严禁带压处理） ； 9、现场物品堆放应整齐，施工时应集中堆放，做到文明施工； 10、油冲洗时，漏出的油要及时擦干，并配备一定数量的灭火器。 十二、 十二、文明施工 1、加大文明施工力度，树立新的形象，按标准化工地要求作业。 2、施工中作到令行禁止，纪律严明，施工人员团结协作。 3、施工现场保持整齐干净，畅通无阻。现场管材、管件堆放合理，井 然有序，维护得当，工机具不准乱堆乱放，防雨、绝缘良好。 4、班前作好文明施工安排，班后必须清理现场，胶管、焊线等不得横 过通道，作到现场卫生、清洁，废旧物品及时回收。 第 29 页 共 29 页