焊接质量标准.doc

对接接头焊缝内部质量标准
注:
1、L为相邻两夹渣中较长者。
2、S为母材厚度。
3、不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数"系指照片上任何
10x50mm。2的焊缝区域内（宽度小于10 mm的焊缝以50 mm长度计），I～IV级中所允许的气孔点数,多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定，可四舍五入取整数。表中规定单面未焊透的长度,指设计焊缝系数大于70％者，若等于或小于70%时，则长度不限。
4、缺陷的综合评级:在12S焊缝长度内(如12S超过底片长度则以一张底片长度为限)
几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级。如有两种缺陷,可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级.
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差
1.依据《YB3301—2005中华人民共和国黑色冶金行业标准》制定本工程的角焊缝焊角尺寸，焊角高度Hf取0.6t1和1.5中的大者，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚.对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊，焊角尺寸可比计算值减小1mm，焊接H型钢的最小焊角高度规定为4mm.且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。
2。依据《JGJ81-2001建筑钢结构焊接技术规程》制定直角角焊缝厚度计算He,当间隙b≤1。5时，He=0.7Hf,当间隙1.5〈b≤1.5时，He=0.7（Hf-b)，
综合上述公式得到角焊缝厚度计算He为0。42t1和1.05之最大，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚.用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量.
根据 《GB50205—2001》钢结构工程施工质量验收规范
制表如下：
表A.0.1一级、二级、三级焊缝外观质量标准（㎜）
项 目
允 许 偏 差
缺陷类型
一级
二级
三级
未焊满（指不足设计要求)
不允许
≤0。2+0。02t，且≤1.0
≤0。2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0。2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t，且≤0。5；连续长度≤100。0,且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1t，且≤1。0，长度不限
弧坑裂纹
不允许
不允许
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
不允许
缺口深度0.05t，且≤0。5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0。2t 长≤0.2t，且≤20。0
表面气孔
不允许
不允许
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距6倍孔径
注：表内t为连接较薄的板厚
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A.0.2的规定
表A.0。2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（㎜)
序号
项 目
图 例
允 许 偏 差
1
对接焊缝余高C
C
B

一、二级
三级
B＜20：0~3.0
B≥20:0～4.0
B＜20:0～4。0
B≥20：0～5。0
2
对接焊缝错边d
d

d＜0。15t，且≤2。0
d＜0。15t，且≤3.0
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A。0。3的规定
表A。0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（㎜）
序号
项 目
图 例
允 许 偏 差
1
焊角
尺寸hf
c
hf
hf
hf
hf
c
c
hf
hf

hf≤6:0～1.5
hf＞6：0～3.0
2
角焊缝余高C
hf≤6：0～1。5
hf＞6：0～3.0
注：1 hf＞8.0mm的角焊缝其局部脚尺寸允许低于设计要求值1。0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；
2 焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
焊 缝 质 量 标 准
1. 保证项目
1。1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。
1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
1。3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
1。4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷.Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
2. 基本项目
2。1 焊缝外观：焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t;且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
2.3 咬边:Ⅰ级焊缝不允许.Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0。lt，且≤lmm。注:t 为连接处较薄的板厚。
2.4 允许偏差项目，见表5-1。
3。 成品保护.
3.1 焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
3.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
3。3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
3。4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
4. 应注意的质量问题
4.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移,弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接，焊接时精心操作。
4.2 焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。
4.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。
4.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向,采用碱性焊条时,上须使熔渣留在熔渣后面。
5. 质量记录：本工艺标准应具备以下质量记录
5.1 焊接材料质量证明书。
5。2 焊工合格证及编号。
5.3 焊接工艺试验报告。
5.4 焊接质量检验报告、探伤报告。
5.5 设计变更、洽商记录。
5。6 隐蔽工程验收记录。
5。7 其它技术文件。
焊缝等级分类及无损检测要求

焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，
1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为
1） 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级,受压时应为二级；
2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级.
2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级
3 。重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L翼缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级
4 .不要求焊透的’I’形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为：
1）对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级 ；
2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级.
    外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定：
1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
焊缝质量等级
检测项目

二级

三级
未焊满
≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0．2+0．04t 且≤2mm,100mm 长度焊缝内未焊满累积长 度≤25mm
根部收缩
≤0．2+0．02t 且≤1mm，长 度不限
≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限
咬 边
≤0．05t ≤0．5mm，连续
长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0．1t 且≤1mm，长度不限
裂 纹
不允许
允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≤0．05t 且≤ 0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
缺口深度≤0．1t 且≤1mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
表面气孔
不允许
每50mm 长度焊缝内允许存在 直径≤0．4t 且≤3mm 的气孔2 个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0．2t，长≤0．5t 且≤
20mm
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:
1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345）B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；
2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20％，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB 11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测.
4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203—2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205—2001标准第7.3。3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205—2001标准附录D的规定。
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB 3323）的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
10 以下情况之一应进行表面检测:
1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100％的表面检测;
2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
3)设计图纸规定进行表面探伤时；
4）检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测.确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定.磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级
一 级
二 级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20％
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100％
20％
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤;（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。
   说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级.内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速,对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高,因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤,一般已不采用射线探伤。
      随着大型空间结构应用的不断增加,对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203—2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。
      本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验.钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝,每条焊缝的长度大多在250—300mm之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。
1.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量.
说明:以上1.对T型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求。
2。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10％,且不应少于3件；被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1条,总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
说明：以上考虑不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的本条对严重影响焊缝承载能力外观质量要求列入主控项目，并给出了外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，对表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤应有特定不允许存在 的要求，咬边、未焊满、根部收缩等缺陷对动载影响很大，故一级焊缝不得存在该类缺陷.

扶梯桁架焊接及焊缝质量检验要求
0．桁架焊接考核要求
0．1接受考核人员的范围
从事扶梯桁架（或导轨）焊接的人员。
0．2接受考核人员的基本条件
已通过GB/T 15169—2004(旧版:94）钢熔化焊手工焊资格考试,并取得资格认证部门颁发的药皮焊条手工电弧焊资格证明（最好能有手工熔化极保护焊资格证明），并有两年以上的薄板和中板焊接的实际操作经验的焊工。
0．3考核内容
0．3．1扶梯焊接基本知识的考核
☆ 扶梯焊接基本符号（GB 324—88和JIS Z3021—2000或旧版：1987)的含义及应用举例。
☆ 扶梯焊接的通用标准。
☆ 扶梯桁架带特殊焊接卡位置及焊接标准。
☆ 扶梯需授权的WW3焊接位置及焊接标准.
0．3．2薄板（δ3。0mm）及中板（δ10mm）试件对接、角接焊缝的考核
☆ 对接平焊及角焊焊缝的表面质量。
☆ 从薄板、中板对接平焊试件上切下试样进行常温弯曲性能试验（正弯和背弯)。
☆ 从中板对接平焊试件上作焊缝的断口熔合状况检验。
☆ 从中板角焊试件上作焊缝的断面熔合状况检验。
☆ 焊缝无损探伤检验（X射线或超声波探伤，在焊缝的外观、冷弯及断口或断面检验后，根据需要进行）
0．3．3模拟产品焊缝的焊接考核
☆ 模拟油盘的焊接检验.
☆模拟继手端部与主弦材的焊接检验。
0．3．4桁架产品重要部位截取试件焊接考核（根据需要进行)
☆ 继手和弦材部的焊接检验
☆ 主弦材弯折部的焊接检验
☆ 两端托梁与上弦材端部的焊接检验
0．4考核用设备
用本公司认可的CO2焊机及焊丝进行CO2气体保护的半自动手工工焊,焊丝直径为Φ1.2mm。
0．5考核周期
从事扶梯桁架(或导轨）焊接的焊工,需通过考核后才能上岗操作.已通过考核的焊工每年要进行一次复审,当停止该项工作半年以上，应重新考核后才可以再次从事该项工作.
0．6考核合格标准
在所考核的项目中有任何一项不合格均判为不合格。
1桁架焊缝质量检验要求
1．1桁架带特殊焊接卡的焊缝质量要求
1．1．1焊缝缺陷要求：
焊接接头质量需满足GB/T 12469—90《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》III级标准。具体有:
NO
检验项目
标准及等级要求
检验范围
1
外观检验及断口宏观检验
GB/T 12469-90《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》III级
焊工考核及复审制作的对接、角接试件—全检
产品—外观检验全检
2
无损检验—磁粉探伤
JB/T 6061—1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》II级，即：应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。
桁架产品重要部位截取试件—抽检
3
无损检验—手工超声波探伤
GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》检验等级A、评定等级II级
产品—抽检
1．1．2接头机械性能要求：
NO
检验项目
标准及等级要求
检验范围
1
对接焊接接头横向正弯及背弯试验
GB 2653—89《焊接接头弯曲及压扁试验方法》
JIS Z3122—1990《突合せ溶接継手の曲げ試験方法》
焊工考核及复审制作的对接、角接试件—全检
2
对接焊接接头拉伸试验
GB 2651-89《焊接接头拉伸试验方法》
JIS Z3121—1993《突合せ溶接継手の引張試験方法》
焊工考核及复审制作的对接、角接试件—根据需要
1．2需授权的WW3焊接位置焊缝质量要求
NO
检验项目
标准及等级要求
检验范围
1
外观检验及断口宏观检验
GB/T 12469—90《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》IV级
焊工考核及复审制作的模拟产品—全检
桁架产品—全检
2
水渗试验（吹气试验)
检查油盘的致密性
水渗试验（吹气试验）工艺流程
1．3其它位置焊缝质量要求
NO
检验项目
标准及等级要求
检验范围
1
外观检验及断口宏观检验
GB/T 12469-90《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》IV级
桁架产品—抽检
2外观检验（GB/T 12469—90《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》III级）
2．1检验方法:利用长度测量工具和检验尺、样板、量规等检查焊缝外形尺寸、余高及焊缝直度；利用肉眼或5倍放大镜检查焊缝表面缺陷。
2．2焊缝外观及外形尺寸检验标准(GB/T 12469-90 III级标准规定，图示参照GB6417.1-2005《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》）
合格要求：焊缝外形尺寸符合设计图样的规定；焊接接头无裂纹、气孔、未熔合、未焊透、咬边等,焊缝与母材过渡圆滑。
NO
图 示
缺陷名称
标 准 要 求
III级
IV级
1

表面凹陷、未焊满（指不足设计要求)
≤0。2+0.02δ且≤1mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
≤0.2+0。04δ且≤2mm,每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
2

根部收缩
缩沟

≤0.2+0。02δ且≤1mm
长度不限
≤0。2+0。04δ且≤2mm
长度不限
3

连续咬边
间断咬边

≤0.05δ且≤0.5mm；连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ且≤1mm
长度不限
4

裂纹
不允许
5

弧坑裂纹
不允许
个别长≤5mm的弧坑裂纹允许存在
6

电弧擦伤
不允许
个别电弧擦伤允许存在
7

飞溅
清除干净
NO
图 示
缺陷名称
标 准 要 求
III级
IV级
8

焊接接头不良
缺口深度≤0。05δ且≤0。5mm；每米焊缝不得超过一处
e5〈3mm
缺口深度≤0.05δ且≤0。5mm；每米焊缝不得超过一处
e5<3mm
9

焊瘤
不允许
10

未焊透（按设计焊缝厚度为准）
根部未焊透
不加垫单面焊允许值≤0.15δ且≤1。5mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
≤0.1δ且≤2mm;每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
11

夹渣
深≤0.1δ
长≤0。3δ
且≤10mm
深≤0.2δ
长≤0。5δ
且≤20mm
12

表面气孔
每50mm焊缝长度内允许直径≤0。3δ且≤2mm的气孔二个,孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ且≤3mm的气孔二个,孔间距≥6倍孔径
13

角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)
e≤0.3+0。05δ且≤1mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
e≤0.3+0。05δ且≤2mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
14

角焊缝焊脚不对称
≤2+0.15a
≤2+0.2a
2．3焊缝外观及外形尺寸检验标准（GB/T 12469-90未要求项目）
NO
图 示
缺陷名称
标 准 要 求
III级
IV级
1

未熔合
不允许
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
2

焊缝直度
任意250焊缝长度焊缝不直度≤2
3

焊缝宽度差
amax—bmin≤2，焊缝宽度以每边超过坡口宽2为准
4

烧穿
不允许
5

焊缝余高（表面加强高）
平焊0～3,其它0～4
任意250焊缝长度内e2max—e2min≤2
背部下塌K≤2
6

接头坡口错位

e4<0。15δ
但最大为3
角变形量≤3°
3焊缝的断口检验和断面缺陷
3．1断口检验方法
在所需检测部位的焊缝表面加工沟槽，沟槽深不得超过焊缝有效厚度的1/3，然后用拉力机械或锤子将试件折断，以检查断口表面缺陷。
对角焊缝试样可直接将角接头压断或折断。
3．2焊缝断口圆形缺陷和条形缺陷检验标准（参照GB/T 3323—2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》II级缺陷评级)
3．2．1长宽比≤3的气孔、夹渣缺陷定义为圆形缺陷；长宽比〉3的气孔、夹渣缺陷定义为条形缺陷
3．2．2缺陷评定区：对评定厚度T≤25取10mm×10mm缺陷最严重的部位.
3．2．3圆形缺陷应将缺陷尺子换算成缺陷点数,如下表：
缺陷长径/mm
≤1
〉1～2
>2～3
>3～4
〉4~6
>6~8
>8
点数
1
2
3
6
10
15
25
3．2．4对评定厚度T≤25的试件，缺陷长径≤0。5mm不计点数。
3．2．5圆形缺陷II级评定标准
点状缺陷
板厚
≤10
>10~15
〉15～25
缺陷点数
≤3个
≤6个
≤9个
对应缺陷尺寸
Φ3一个
或Φ1一个加Φ2一个
或Φ1三个
Φ4一个
或以3．2．3表折算的点数
Φ5一个
或以3．2．3表折算的点数
3．2．6条形缺陷II级评定标准
条形缺陷
板厚
≤12
12<T〈60
缺陷尺寸
≤4mm
≤T
允许缺陷总长
在平行于焊缝轴线上的任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T
3．3焊缝未焊透标准
不加垫板的单面焊中未焊透的允许长度，按下表进行评定。
角焊缝的未焊透是指角焊缝的实际熔深未达到理论熔深值，按下表进行评定。
板厚
≤9
9〈T<45
条形缺陷尺寸
≤6mm
≤T
允许缺陷总长
在平行于焊缝轴线上的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过3L的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T
4。对接焊接接头横向正弯及背弯试验
4．1弯曲检验设备:可在压力机或万能试验机上进行
4．2弯曲装置

圆形压头弯曲试验（GB2653-89）
参数：D由所弯曲的材料种类决定
NO
a
D
R
A
b
L
r
1
3
13
20以上
20
2.5D+80以上
120
20
D+2a+3
≤D+3a
22
0.6
2
10
40
40
200
30
63
2

4．2．1圆形压头弯曲装置（GB2653—89、JIS Z3122—1990)
4．2．2、模具弯曲装置(JIS Z3122—1990《突合せ溶接継手の曲げ試験方法》）
(1)、弯曲模具压板

NO
名称
A
B
C
D
E
F
R
R'
1
3mm板模具压板
65
50
65
12
96
13
6
5
2
10mm板模具压板
65
50
150
18
150
40
20
12

（2)、弯曲模具底座

NO
名称
A
B
C
D
E
F
G
H
R
R'
1
3mm板模具底座
65
55
135
9
58
22.5
28
45.5
11.25
6.5
2
10mm板模具底座
65
55
270
16
160
63
78.5
140
31.5
20

4．3试样加工要求
试样的焊缝余高应采用机械方法去除,面弯、背弯试样的拉伸表面应加工齐平，并至少受拉面试样有一侧与母材齐平，试样受拉伸表面不得有划痕和损伤。
试样的棱边应锉圆，其半径不应大于2mm，经过加工的试样其宽度厚度偏差均为±1mm。
4．4弯曲试验合格标准(JIS Z3122-1990《突合せ溶接継手の曲げ試験方法》)
4．4．1弯曲试验结果：
A1(完好）—试样弯曲处的外表面金属基本上无肉眼可见因弯曲变形产生的缺陷。
A2（微裂纹）—试样弯曲外表面金属基体上出现细小裂纹,其长度不大于2mm,宽度不大
于0.2mm时。
A3（裂纹)—试样弯曲外表面金属基体上出现开裂，其长度大于2mm，宽度大于0。2mm而
小于等于0.5mm时.
A4(裂缝)-试样弯曲外表面金属基体上出现明显开裂,其长度大于5mm时.
A5(裂撕）—试样弯曲外表面出现沿宽贯穿的开裂其深度超过试样厚度的三分之一时称为裂
撕。
4．4．2弯曲试验合格标准：
当试样弯曲至180°后,弯曲外表面评定为A1或A2级时，则评定试样合格.
5。板对接、角接试件焊接考核（GB/T 15169-2004：钢熔化焊焊工技能评定）
板状试件两端25mm不作考核。
5．1薄板对接单面焊缝检验试件（检验油盘焊接项目）
☆薄板试验材料的尺寸，如图。
☆薄板试验材料的形式：
板厚：
坡口形式：α=0°
焊缝间隙：0～2.5
焊缝形式：对接单面焊
焊缝位置：平焊
☆试件数量:3件
外观目测1件
无损检验1件
冷弯及断口检查1件
☆试件检验项目
试件
形式
试件
厚度
检验项目及试件、试样数量(件）
外观
目测
无损
检验
冷弯试验
断口
检查
断面
检验
正弯
背弯
侧弯
板对接
3
1
1
1
1

1

5．2中厚板对接单面焊和对接单面加垫焊缝检验试件
☆中厚板试验材料的尺寸，如图。
☆薄板试验材料的形式:
板厚:
坡口形式：V型 α=60°
焊缝间隙：单面焊0～3，单面加垫焊3～6
焊缝形式：对接单面焊和对接单面加垫焊
焊缝位置：平焊
☆试件数量：单面焊3件，单面加垫焊1件
单面焊：外观目测1件，无损检验1件
冷弯及断口检查1件
单面加垫焊：外观目测及断口检查共1件
☆试件检验项目
试件
形式
试件
厚度
检验项目及试件、试样数量（件）
外观
目测
无损
检验
冷弯试验
断口
检查
断面
检验
正弯
背弯
侧弯
单面对接
10
1
1
1
1

1

单面加垫
10
1

1

5．3中厚板角接角焊缝检验试件
☆中厚板试验材料的尺寸,如图。
☆薄板试验材料的形式：
板厚：
坡口形式：α=0°
焊缝间隙：0
焊缝形式：角接角焊缝
焊缝位置：平焊
☆试件数量:外观目测及断口检查共3件
☆试件检验项目
试件
形式
试件
厚度
检验项目及试件、试样数量（件）
外观
目测
无损
检验
冷弯试验
断口
检查
断面
检验
正弯
背弯
侧弯
角焊缝
10
1

3
6模拟产品试件焊接考核
6．1模拟油盘的焊接考核
6．1．1模拟产品的形状
外形尺寸(L500×W200×H120）
件①δ=1.5，尺寸500×120 2件
件②δ=1。5，尺寸250×123
（开料244×123后弯折) 2件
件①δ=3。0,尺寸500×200 1件
6．1．2模拟产品的考核
☆焊接参数：电流100~120A，电压20～22V，应准确成45°焊接，焊缝应连续，不能将钢板焊穿后再补焊.
☆焊缝表面质量及焊缝外形尺寸的考核满足GB/T 12469-90 IV级
☆焊缝的水渗试验（吹气试验)
将容器垫高，注入清水，清水高度为100mm,在容器外侧用压缩空气（要求压力≥0.41MPa,喷嘴到焊缝表面的距离不得超过30mm)吹向焊缝,检查焊缝有无漏气，不产生气泡为合格.
6．1．3模拟产品焊接的评定
当6．1．2两项考核均合格时判定该产品焊接考核合格.
6．2模拟继手与主弦材的焊接考核
6．2．1模拟产品的形状
件1：L125×80×10 L=135(125边一端部冲缺口20mm）
件2：L125×80×10 L=200
6．2．2模拟产品的考核
焊接工艺的考核：包括焊接层数、焊脚长度、焊缝厚度、焊接电流、电压等。
焊缝表面质量考核满足GB/T 12469-90 III级
6．2．3模拟产品焊接的评定
当焊接符合工艺要求及焊缝表面质量符合GB/T 12469—90 III级要求时,判定该产品焊接考
核合格。
6．3桁架产品重要部位截取试件考核
6．3．1主要部位形状
☆主弦材弯折部
件1、2 L125×80×10 L=400 各1件，开口及弯折参照主弦材作业方法
件3 L125×80×10 L=920 1件
件4 如下图 1件
☆两端托梁与上弦材部
件① L125×80×10 L=200 1件
件② L125×80×10 L=300 1件
（开缺口60×80）
件③ L200×2000×20
L=200 1件
☆继手和弦材部
件① 继手 23200021 1件
件② L125×80×10
L=600 2件
6．3．2焊缝作业标准
焊 接 标 准
序号
焊接简图
焊层数
电流/A
电压/V
注意事项
1、2

1～4
260～280
30~34
该焊缝为整个桁架中最重要的焊缝,要严格按左图的焊接形式进行焊接.为了减少焊接应力,保证焊缝的质量，在焊完一层后应使用敲渣锤清理焊缝表面的熔渣.
图纸标注焊层数为11层，为满足焊趾圆弧过渡的需要，根据需要增加12、13层的补焊
5~11
260～280
30～34
12、13
130～150
20～25
3-10
12
14
15

1～3
260～280
30～34
焊脚长度为9mm以上的焊缝，如果只用1层焊接，会由于裂缝、咬边等原因,造成焊接不良，所以要采用左图的焊接形式
11、13

1～3
260～280
30～34
要防止焊缝与工件之间的未熔合
16、17

1~2
160～200
15～25
为缓和应力集中，应按如左图方式焊接
6．3．3焊接的评定
当焊接符合工艺要求及焊缝表面质量符合GB/T 12469-90 III级要求时，判定该产品焊接考核合格.

7其它
7．1检验工具
7．1．1继手部焊缝检验样板—用于检验焊脚长度、焊缝厚度及R值

7．2未指定焊缝高度的角接焊缝的通用标准（公司标准）
板厚δ（mm）
2～3
4～6
7～9
10～12
13~16
17~23
焊脚尺寸Kmin(mm）
2
3
4
5
6
8
7．3其它检验方法
7．3．1焊接接头横向拉伸试验（GB2651—89《焊接接头拉伸试验方法》；JIS Z3121-1993《突合せ溶接継手の引張試験方法》)
金属焊接接头横向拉伸试验测定接头的抗拉强度（屈服点），还可以发现试样断口处的缺陷，并可以验证所选用的焊接材料及焊接工艺正确与否.
板状试样尺寸
a：板厚 a≤20
GB2651-89
JIS Z3121-1993
总长L
根据试验机确定
250以上：取250
夹持部分宽度B
b+12
52
b
≥25
b=40
过渡圆弧r
25
r=50
平行部分长度
>s + 12
=s + 12

试样应从焊接试件上垂直于焊缝轴线截取，焊缝轴线应位于试件平行长度的中心。试样应采用机械加工制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度范围内，表面不应有横向刀痕或划痕。若产品技术条件无规定时，试样表面应用机械方法去除焊