生产计划与控制课程设计(减速器).doc

生产计划与控制课程设计
一、企业简介:
1、企业概况：
德州宏特减速机械有限公司
是一家专业生产销售为一体的大型公司，公司主要生产产品有：CWU减速机，CWS减速机，CWO系列圆弧齿圆柱蜗杆减速机,SCWU减速机，SCWS减速机,SCWO减速机轴装式蜗杆减速机,CCWU减速机，CCWS减速机,CCWO双级蜗轮蜗杆减速机，GCWU减速机，GCWS减速机,GCWO双级齿轮蜗杆减速机，WHT减速机，WHX减速机，WHS减速机，WHC减速机圆弧圆柱蜗杆减速机,WD，WS，WX，WXJ,WSJ，WCJ，WDJ圆柱蜗杆减速机，RV铝合金蜗杆减速机，NMRV铝合金蜗杆减速机，WWJK铝合金蜗杆减速机。
丝杆升降机，SWL蜗轮丝杆升降机，QWL蜗轮丝杆升降机，JWM螺旋丝杆升降机,JWB滚珠丝杆升降机，SJ螺杆升降机,WSH蜗轮丝杆升降机，SJA系列力姆泰克丝杆降机，MA丝杆升降机，等一系列升降机。
齿轮减速机，硬齿面减速机，R系列齿轮减速机，K系列锥齿轮减速机,S蜗杆减速机,F平行轴减速机，ZQ，ZD，ZS，ZL系列渐开线减速机，ZDY，ZSY，ZLY，DCY，DBY，DFY，NGW，NGWF,等系列软，硬齿面减速机.
宏特包络减速机：KWU减速机,KWS减速机,KWO减速机包络蜗杆减速机，
TPU减速机，TPS减速机，TPO减速机，二次包络减速机。
PWU减速机，PWS减速机，PWO二次包络减速机.
RD连铸机减速机。
M系列搅拌减速机，A系列减速机，CCW减速机，NGCW减速机，
摆线减速机，X系列减速机，B系列摆线减速机，8000系列摆线减速机。
2、 产品介绍：
蜗轮蜗杆减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。企业主要生产的蜗轮蜗杆减速器示意图如下：
3、 产品结构组成
蜗轮蜗杆减速器主要由箱体、蜗轮蜗杆、附件、箱盖、底座、涡轮、蜗杆、涡轮轴承、蜗杆轴承。经过毛坯、机械加工、装配三个环节组成成品。
其中自制件有:蜗轮蜗杆。外购件有：螺钉、螺栓等小零件。
企业所生产的产品的品种较多，产品的结构及工艺有较好的相似性，因而可以组织成批生产，各品种的产量不大,在同一计划期内，有多种产品在各个生产单位内成批轮番生产.
4、 车间简介
该企业生产蜗轮蜗杆减速器的主要车间为加工车间、装配车间，毛坯车间主要对衬套和主杆的毛坯材料进行热处理,然后进入加工车间加工。加工车间的主要设备组为G:10台,H:10台，I:10台；装配车间主要用来成品出产，把加工车间加工好的经检验合格的零部件和部分外购件装配起来组成成品并入库销售。C产品的装配效率为25个/天，A装配效率为20个/天.
工时为1.6h/个，A产品的装配工时为1.25h/个.
G的工时为2h/台，H的工时为1h/台,I的工时为1h/台。
5、工作日安排
每月的有效工作日为4周，每周7天，每天工作12小时。
6、原始资料
经调查分析，现得到如下与生产有关的资料。
[资料1］蜗轮蜗杆减速器的结构组成（产品结构相同,零件具体形状不同）
蜗轮蜗杆减速器A(1)

附件D(1)

箱体B(1)

蜗轮蜗杆C(1)

蜗杆
H(1)
涡轮G(1)

涡轮轴
I(1)
涡轮轴承
J(2)
蜗杆轴承
K(2)
箱盖E(1)
底座F(1)

［资料2］蜗轮蜗杆减速器工艺程序图
毛坯
加工

装配

装配

检验

入库
二、需求预测
1、方法的选取:
需求预测是对企业开发与设计产品的市场需求数量进行预测,它是制定生产计划的前提条件。它分为定性预测方法和定量预测方法两种,而定量预测又包含简单平均法、移动平均法、加权移动平均法、指数平滑法、因果分析法五种方法。
移动平均法是对历史数据按顺序逐点分段移动平均，以反映产品需求的长期变化趋势。简单平均法没有考虑不规则的、季节性的变化，所以这种方法预测结果误差较大。加权移动平均法是对时间序列中各期数据加权后再进行平均的预测方法。因果分析法是将需求作为因变量,将影响因素作为自变量,通过对影响需求的有关因素变化情况的统计计算与分析，来对需求进行预测。指数平滑法是在移动平均法基础上发展起来的一种时间序列分析预测法，它是通过计算指数平滑值，配合一定的时间序列预测模型对现象的未来进行预测。
针对产品企业生产产品的特点，这里选用指数平滑法.因为简单平均法是对时间数列的过去数据一个不漏地全部加以同等利用;移动平均法则不考虑较远期的数据,并在加权移动平均法中给予近期资料更大的权重；而指数平滑法则兼容了简单平均法和移动平均法所长,不舍弃过去的数据，但是仅给予逐渐减弱的影响程度，即随着数据的远离，赋予逐渐收敛为零的权数。
综上所述故选用指数平滑法对本产品2013年的销售量进行预测.
二次指数平滑法相关公式如下：
根据经验判断法，产品每年的销售量时间序列有波动，但长期趋势变化不大,可选稍大的值,以使预测模型灵敏度高些，故分别取0.1、0。3、0。5分别验证，并进行误差分析,以选择较准确的
2、需求预测及误差分析
项目
年份
销售量
(台)

预测值

预测值

2003
3200
3200
3200

2003
3200
3200
3200

2003
2004
3500
3230
3203

2004
3500
3230
3203

2004
2005
3800
3287
3211
3260
2005
3800
3287
3211
3260
2005
2006
4400
3398
3230
3371
2006
4400
3398
3230
3371
2006
2007
4500
3508
3258
3585
2007
4500
3508
3258
3585
2007
2008
5000
3658
3298
3787
2008
5000
3658
3298
3787
2008
2009
5500
3842
3352
4057
2009
5500
3842
3352
4057
2009
2010
5800
4038
3421
4386
2010
5800
4038
3421
4386
2010
2011
6200
4254
3504
4723
2011
6200
4254
3504
4723
2011
2012
6600
4489
3603
5087
2012
6600
4489
3603
5087
2012
根据表一对不同值的预测值进行误差分析，以确定较准确的值，相关误差参数的计算公式如下：
平均相对误差(MD）：
平均绝对误差（MAD）：
平均平方误差（MSE）：
平均绝对百分比误差（MAPE)：
追踪信号（）：
根据以上计算公式得到不同平滑系数下的误差值如下表
系数
误差
指数平滑系数

平均相对误差（MD）
1193
1015
714
平均绝对误差(MAD）
1193
1015
714
平均平方误差（MSE）
1526356
1090303
530381
平均绝对百分比误(MAPE）
22。44349
19。22531
13.76457
追踪信号（）
8。000
8.0009
8.004
根据上表可知在时的误差值均小于和时，故当算得的预测值较准确,更接近真实境况。
由三个产品的销售变化规律得出三个产品的订货量变化趋势基本相似，故不必在进行误差分析，取相同的进行需求预测。
预测方程为：
=+=6208(台）
取近似，所以2013年需求量为6300台.
三、生产能力的测定
1、设备组生产能力的计算
设备组中的各个设备具有以下特点：在生产上具有互换性，即设备组中的各个设备都可以完成分配给该设备组的任务，并能达到规定的质量标准。
设备组生产能力计算公式为：M=Fe S/T
式中 ：M-—设备组的年生产能力；
Fe——单台设备年有效工作时间(h）;
S——设备组内设备数；
T——单台产品的台时定额（台时/件）。
（2)加工车间
G车床（10台)： M=4032＊10/2=20160（个)
周生产能力M=420
产品计划产量与台时定额表
产品名称
G
计划产量(件）
6960
台时定额（台时/件)
2
H车床（10台） M=4032＊10=40320(个）
周生产能力M=840个
产品名称
H
计划产量（件）
6960
台时定额（台时/件）
1
I车床（台） M=4032＊10=40320（个）
周生产能力M=840个
产品名称
I
计划产量（件)
6960
台时定额（台时/件）
1
装配车间： M=336＊25=8400个
周生产能力M=175个
产品名称
C
计划产量(件）
6960
装配定额（台/天）
2
M=336＊20=6720个
周生产能力M=140个
产品名称
A
计划产量（件）
6300
装配定额（台/天)
20
四、综合生产计划编制和优化
综合生产计划又称为生产大纲，是根据市场需求预测和企业所拥有的生产资源，对企业计划期内的出产内容、出产数量以及为保证产品的出产所需的劳动力水平、库存等措施所做的决策性描述。
1、确定计划期生产产品的市场需求
根据需求预测可知2013年对A产品需求为6300台。
期初库存量为60台。
五、主生产计划编制
根据前面计算可知2012年的综合生产计划如下表：
月份
项目
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
月产量
540
480
550
460
500
390
560
570
600
550
580
520
根据综合生产计划确定1月份的主生产计划如下表：
A的月产量
月份
项目
1月
周次
1
2
3
4
A产量(件）
135
135
135
135
月产量（件）
540
A的主生产计划 单位：台

期间/周
0
1
2
3
4
毛需求量（GR）
在途量（SR)
预计可用库存量（PAB)
预计在库量（POH）
是否缺货
净需求量（NR）
计划订单产出量(PORC）
计划订单投入量（POR)
可供销售量(ATP）
200
60

135
0
125
125
否
0
0
35
0
135
0
25
—10
是
35
35
135
0
135
0
25
—110
是
135
135
135
0
135
0
25
-110
是
135
135

C的主生产计划 单位：台

期间/周
0
1
2
3
4
毛需求量(GR）
在途量（SR）
预计可用库存量（PAB）
预计在库量（POH）
是否缺货
净需求量（NR）
计划订单产出量（PORC）
计划订单投入量（POR)
可供销售量（ATP）
150
70

145
0
75
75否
0
0
100
0
145
0
30
—70
是
100
100
145
0
145
0
30
—115
是
145
145
145
0
145
0
30
—115
是
145
145

六、物料需求计划编制
1、MRP的计算项目
通过查找资料可知MRP的计算项目如下：
总需求量或毛需求量:表示对物料在周期预计需求量.由主生产计划或根据该物料的直接母项计算汇总而得。
计划到货量：表示已订购或已生产，预计在计划周期内到货入库的物料数量。
可用库存量：表示在满足本期总需求量后,剩余的可供下一个周期使用的库存量.计算公式如下：
可用库存量：表示可用库存量不够满足当期需求量时，其短缺部分就转化为净需求量。计算公式如下：
计划订货量：一般净需求量就是生产批量，但考虑生产的经济性及其他生产条件约束,需要按批量规则转换成生产批量。
计划投入量：表示投入生产或提出采购的数量，其数量与计划投入量相同，但时间需要与计划投入量的时间反推一个提前期,即：,式中L表示订货提前期。
2、MRP的计划因子
计划期与提前期：计划期是指相邻两次MRP计算的时间间隔,它是由若干个称为计划周期的小时间段组成。计划周期的长度反映了MRP的细致程度，并与整个计算工作量成反比,一般取其为一周。
提前期:提前期关系到生产指令或采购订单的下达时间点的确定，一般可分为外购件提前期和自制件提前期。
批量规则:批量即生产量或采购量的大小。
根据产品的生产特点和消耗时间确定装配车间的提前期为2周，加工车间的提前期为1周.
3、外购件
企业外购件有螺钉和螺栓，其中单件产品需要8个螺钉和8个螺栓且三种产品的所需的规格相同.且采用固定批量法螺钉的批量为300件(每箱75件)，螺栓的批量为280件（每箱70件),当净需求量大于时则按箱增加订货量。预订提前期为2周，外购件各期具体数量如下表：
周期
项目
1
2
3
4
螺钉净需求量
0
280
1080
1080
螺栓净需求量
0
280
1080
1080
用固定批量法计算如下表（300)（期初库存量50）：
周期
项目
1
2
3
4
螺钉净需求量
0
230
1080
1080
FOQ=300（4箱）
0
300
1200
900
可用库存量Hj(t）
50
70
190
10
用固定批量法计算如下表(FOQ=280)（期初库存量50)：
周期
项目
1
2
3
4
螺栓净需求量
0
230
1080
1080
FOQ=280（4箱）
0
280
1120
1120
可用库存量Hj（t）
50
50
90
130
4、MRP计划表编制
由主生产计划知产品1月份均有3期,且每期主生产计划都相同，故选一期编制MRP计划表。
因为箱体（B）、蜗轮蜗杆（C）、附件（D)、箱盖(E）、底座（F）、涡轮（G)、蜗杆（H)、涡轮轴承、（J）蜗杆轴承K的生产量和时间基本上能给予保证的物料,并且物料的价值较高，不允许过多地生产或保存，故选用直接批量法.采用直接批量法可使库存储备成本可以减至最低。
根据［资料1]，可得蜗轮蜗杆减速器结构树如下图：
蜗轮蜗杆减速器A(1)

附件D(1)

箱体B(1)

蜗轮蜗杆C(1)

蜗杆
H(1)
涡轮G(1)

涡轮轴
I(1)
涡轮轴承
J(2)
蜗杆轴承
K(2)
箱盖E(1)
底座F(1)

产品的12年一月份库存量如下表
物料项目
批量规则
期初可用库存量
提前期
蜗轮蜗杆减速器A
直接批量
60
1
箱体（B)
直接批量
60
1
蜗轮蜗杆(C）
直接批量
70
1
附件（D）
直接批量
60
1
箱盖（E)
直接批量
60
1
底座（F)
直接批量
60
1
涡轮（G）
直接批量
60
1
蜗杆（H)
直接批量
60
1
涡轮轴承（J)
直接批量
60
1
蜗杆轴承K
直接批量
60
1
蜗轮蜗杆减速器的6月份第3周期MRP计划表
项目
12月份
1月份
4
1
2
3
4
A　 总需求量

35
135
135
可用库存量350
60
60

净需求量

0
110
135
计划交货量

110
135
计划投入量

110
135

B　 总需求量

110
135

可用库存量350
60
60

净需求量

50
135

计划交货量

50
135

计划投入量

50
135

C　 总需求量

100
145
145
可用库存量350
70
70

净需求量

30
145
145
计划交货量

30
145
145
计划投入量

30
145
145

D　 总需求量

110
135

可用库存量350
60
60

净需求量

50
135

计划交货量

50
135

计划投入量

50
135

E　 总需求量

50
135

可用库存量700
60
10

净需求量

0
125

计划交货量

125

计划投入量

125

F　 总需求量

50
135

可用库存量350
60
10

净需求量

0
125

计划交货量

125

计划投入量

125

G　 总需求量

30
145
145

可用库存量350
60
30
0

净需求量

0
115
145

计划交货量

115
145

计划投入量

115
145

H　 总需求量

30
145
145

可用库存量350
60
30
0

净需求量

0
115
145

计划交货量

115
145

计划投入量

115
145

I　 总需求量

30
145
145

可用库存量700
60
30
0

净需求量

0
115
145

计划交货量

115
145

计划投入量

115
145

J　 总需求量

100
270

可用库存量
60

净需求量

40
270

计划交货量

40
270

计划投入量
40
270

K 总需求量

100
270

可用库存量
60

净需求量

40
270

计划交货量

40
270

计划投入量
40
270

七、生产作业计划编制
生产作业计划是企业生产的具体执行计划。这种具体化表现在将生产计划规定的产品任务在规格、空间、时间等方面进行分解，即在产品方面具体规定到品种、质量、数量；在作业单位方面规定到车间、工段、班组乃至设备;在时间上细化到月、旬、日、时，以保证企业生产计划得到切实可行的落实。
根据以上资料,该生产作业计划应该属于成批生产的生产作业计划的编制，采用累计编号法,从本年初生产该型号的产品起，按照成品出产的先后顺序,为每一个产品编一个累计号码。
1、生产批量与生产间隔期
在这里确定的生产批量和生产间隔期采用以量定期法（因为以期定量法制定过程对在制品占用量和资金利用率等经济指标的考虑过于粗糙）
毛坯车间:
首先给定一个设备损失系数的阈值、设备的调整时间与零件加工时间之比，不能超过该阈值.其计算公式为
式中 —设备准备结束时间；—最小批量；t—单件工序时间；
δ-设备损失系数阈值。
根据教科书P184表7—4可得 δ=0.04(生产类型为大批、零件大小为中件）
SN型（用SM型或者3G型计算均类似，且能得到相同结果):由前面测定生产能力时知 t=0。8;=12
≥=375
加工车间：
t=0.7 =7 （按照零件关键设备的设备准备结束时间和单件工序时间t，计算最小批量，课本P184，关键设备为普通车床组）
≥=250
装配车间:
由人工装配完成，为保证完成计划，因此批量与计划产品成倍比关系，取其批量为800。并考虑以下因素对其调整
①组成同一产品的各个零件的批量应满足产品的成套关系
②批量应与计划产量成倍比关系
③前车间的批量必须大于或等于后车间的批量
基于以上考虑,作出如下调整：
毛坯车间Q=3200
加工车间Q=1600
装配车间Q=800
根据资料可得,装配车间平均日产量=≈800（件）
由公式计算结果如下：
毛坯车间生产间隔期 R==4天
加工车间生产间隔期R==2天
装配车间生产间隔期R==1天
2、生产周期
生产周期是指从原材料投入到成品出产所经历的整个生产过程的全部日历时间。对于零件而言，其生产周期是从投入生产开始到产出为止的全部日历时间。对于产品而言，其生产周期是从毛坯准备、零件加工、部件组装、成品总装的全部日历时间。
（1)、零件工序生产周期
零件工序生产周期是指一批零件在某道工序上的制造时间，其计算公式为
式中 -—工序周期;Q-—批量；
t——单件工序时间；S-—该工序的工作地数;
Fe——有效工作时间；Kt-—定额完成系数;
——准备结束时间.
（2)、工艺阶段生产周期
工艺阶段生产周期可分为零件加工过程周期、毛坯生产周期、装配生产周期。一批零件的顺序移动方式加工周期的计算公式为
式中 —-零件在工序之间移动的平均间断时间。
平行移动方式或平行顺序移动方式的加工周期用一个平行系数对进行修正得到:, 依经验取0.6~0。8之间.
毛坯车间:
=+12=68 =68+1=69=9天
加工车间：
=+7=36 =+1=9
=+1=11 =+1=7
=+4=30 =+1=15
=36+9+11+7+30+15+5=113h=14天
装配车间:
=+6=27
=27+1=28h=4天
根据公式对对其进行修正，取θ=0。6（课本P186），计算结果如下：
毛坯车间：=0。6×9=6天
加工车间：=0.6×14=9天
装配车间：=0.6×4=3天
3、生产提前期
某车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期—后车间生产间隔期）
某车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期
装配车间生产提前期为0,保险期为1天
装配车间投入提前期=0+3=3
加工车间出产提前期=3+2+(2－1）=6
加工车间投入提前期=6+9=15
毛坯车间出产提前期=15+1+（4—2）=18
毛坯车间投入提前期=18+6=24
主要车间的期量标准
车间
批量（件)
生产周期（天）
间隔期（天）
保险期（天)
出产提前期(天)
投入提前期（天）
装配
800
3
1
1
0
3
加工
1600
9
2
2
6
15
毛坯
3200
6
4
1
18
24
4、累计编号法
由调查资料可知，该企业组织生产为成批生产方式。因此采用累计编号法编制该企业的生产作业计划.通过产品的交货日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期,再通过提前期与量之间的关系，将提前期转化为投入量与出产量.这种基于提前期的方法即累计编号法.
1）计算各车间在计划期末的产品出产和投入应达到的累计号数
式中 ——本车间出产累计号；——装配车间出产累计号 ；
-—本车间投入累计号；——本车间出产提前期;
——本车间投入提前期；——最后车间日均产量。
2）计算各车间在计划期内产品出产量和投入量
式中　——计划期本车间出产量；
——本车间期初出产累计号；
--计划期本车间投入量；
-—本车间期初投入累计号。
根据资料可知：SN型产品2012年1月初出产累计号0件；SM型产品出产累计号0件；3G型产品出产累计号0件。因此装配车间1月初已达到的出产累计编号为0件.
装配车间：
出产累计编号0+800=800
投入累计编号800+800×3=3200
依次计算的结果如下表：
各车间投入累计编号与出产累计编号计算结果表
日
项目
1周
2周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
装配
出产
800
1600
2400
3200
4000
4800
5600
6400
7200
8000
8800
9600
投入
1600
2400
3200
4000
4800
5600
6400
7200
8000
8800
9600
10400
加工
出产

4000

5600

7200

8800

10400

12000
投入
10400

12000

13600

15200

16800

18400

毛坯
出产
13600

16800

20000

投入

20000

23200

26400

八、作业排序
在制定编制成批生产作业计划中,由于生产多种产品，对生产设备的需求会发生冲突。因此，需要解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题，既包括哪个生产任务先投资，哪个生产任务后投入，还包括在同一设备上不同工件的加工顺序，这一过程称为作业排序。
1、作业排序问题的分类
（1)基本形式的作业排序
劳动力排序：主要是确定人员何时工作
生产作业排序：主要将不同的工件安排在不同的设备上，或安排不同的人员做不同的工作。
（2）按设备、工件和目标的生产作业排序
设备的数量:单台设备排序与多台设备排序
按工件到达情况：静态排序与动态排序
2、作业计划的评价标准
总流程时间最短
平均流程时间最短
最大延迟或最大误期
3、对螺杆泵生产进行作业排序
1）关键设备排序问题:
企业的主车间为加工车间，企业所自制的零件都要通过车床的加工，所以选择车床为主要工序进行生产任务的排序。要对8种工件进行排序，其中J1代表法兰盘,J2代表泵体,J3代表衬套，J4代表主杆,J5代表从杆,J6代表轴套,J7代表阀体,J8代表阀杆.其8个工件的单机作业排序问题的有关资料如下表所示：
工件号
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
作业时间
2
14
6
5
2
1
2
3
交货期
13
38
23
26
9
6
4
8
用SPT规则计算工件的排序
工件排序
J6
J7
J5
J1
J8
J4
J3
J2
作业时间
1
2
2
2
3
5
6
14
交货期
6
4
9
13
8
26
23
38
开始时间
0
2
4
6
8
11
16
22
结束时间
1
3
5
7
10
15
21
35
延迟L
—5
—1
-4
—6
2
—11
-2
—3
误期T
0
0
0
0
2
0
0
0
计算得平均流程为12。125 ，但最大误期为2，尽管SPT规则使平均流程时间最短，但存在误期的工件。
采用EDD规则得到的工件排序结果如表所示
工件排序
J7
J6
J8
J5
J1
J3
J4
J2
作业时间
2
1
3
2
2
6
5
14
交货期
4
6
8
9
13
23
26
38
开始时间
0
3
4
7
9
11
17
22
结束时间
2
3
6
8
10
16
21
35
延迟L
—2
-3
-2
-1
-3
—7
-5
-3
误期T
0
0
0
0
0
0
0
0
平均流程时间为12.625，最大延误期为0
采用EDD法虽然没有延误的工件，但是平均流程较长,所以可以在EDD的基础上运用SPT进行最优工序排序,得出最后的排序结果如表所示。
工件排序
J6
J7
J5
J8
J1
J4
J3
J2
作业时间
1
2
2
3
2
5
6
14
交货期
6
4
9
8
13
26
23
38
开始时间
0
2
4
6
9
11
16
22
结束时间
1
3
5
8
10
15
21
35
延迟L
—5
-1
-4
0
-3
—11
-2
—3
误期T
0
0
0
0
0
0
0
0
平均流程时间为11.875，最大延误期为0.平均流程较采用EDD规则减少了0。75个单位。
2）多设备排序问题： 非流水生产的作业排序
对于工艺路线不同的n种任务在2台设备上加工的排序问题，有如下步骤:
（１）将工件划分为4类 ｛A}类（仅在A设备上加工)、｛B}类（仅在B设备上加工）、｛AB｝类(工艺路线为先A后B）、｛BA}类(工艺路线为先B后A）。
（２)分别对{AB}类及｛BA｝类采用Johnson—Bellman方法排序.
（３)将{A}类工件排在｛AB}类后。
（４）将已安排其他设备的工件排序.
在两个工序非流水生产作业计划中，希望总流程时间最小时.
工件
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
工件名
法兰盘
泵体
衬套
主杆
从杆
轴套
阀体
阀杆
车/min
2
14
6
5
2
1
2
3
钻/min
2
2
0
3
0
0
1
0
①分类： {A}类 仅在车床上加工的零件有：衬套、从杆、阀杆、轴套.{B｝类 无.
｛AB}类 先车后钻的零件有：阀体、泵体、主杆、法兰盘。｛BA｝类 无。
② 对｛AB}类采用Johnson—Bellman方法排序(课本P204 定理4）
根据Johnson—Bellman排序算法得：
步骤
排序过程
备注
1

J7
将J7排在第4位
2
J1

J7
将J1排在第1位
3
J1

J2
J7
将J2排在第3位
4
J1
J4
J2
J7
将J4排在第2位
③ 将｛A}类工件排在{AB｝类后 顺序任意
衬套（J3)排在第5位、从杆（J5）排在第6位、阀杆(J8）排在第7位、轴套（J6）排在第8位。
根据以上工序排序可得加工起止时间表如下：
加工起止时间表

J1
J4
J2
J7
J3
J5
J8
J6

开始
结束
开始
结束
开始
结束
开始
结束
开始
结束
开始
结束
开始
结束
开始
结束
车
1
2
3
7
8
21
22
23
24
29
30
31
32
34
35
35
钻
3
4
8
10
22
23
24
24

根据以上可得方案加工期为35分钟。
九、 课程设计的体会
通过两周《生产计划与控制》这门课的课程设计，使我们更加扎实的掌握了有关生产计划与控制这门课程的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考,一遍又一遍的检查终于找出了原因所在,也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足.在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟,不断获取。
通过这次课程设计，我们真的学会多了很多东西。第一，我们了解了装配流水线的过程并分析，结合企业的现况,从而确定企业的年度生产计划与主生产计划，完成企业生产计划的编制,最后按照制定的计划进行生产；第二，我们学会了将书本上的知识与实践相结合，强化了我们对理论知识的实践能力；第三，根据收集的有关资料和统计的数据，按照编制年度生产计划的步骤,通过计算和对比得到所需的年生产计划。
这次课程设计在团队的合作下终于顺利完成了，最后接受老师的检查.同时,我们对给过我们帮助的所有同学和指导老师表示忠心的感谢!
十、 参考资料
［1］ 李怀祖. 生产计划与控制。中国科学技术出版社，2011
［2］ 易树平,郭伏主编。 基础工业工程.机械工业出版社，2007
[3] 汪应洛。 工业工程手册.东北大学出版社，1999
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