桩基首件工程施工总结.doc

肇花十一标桩基首件工程施工总结广东省黄岗至花山公路第十一合同段K47+057。034K52+710桩基首件工程施工总结肇花高速公路第十一合同段项目经理部二一二年十二月目 录一、桩基首件工程施工概况1二、桩基首件工程目的1三、桩基首件工程施工准备1四、钻孔灌注桩施工工艺34。1 施工准备34。2 施工工艺54.3 质量控制与检验114。4 钻孔过程中常见的质量问题及防范处理134。4。1 坍孔134。4.2 扩孔或缩孔134。4。3 出现钻孔偏斜144。4。4 出现卡锤144.4。5 钻孔漏浆144.4。6 掉锤144。5 灌注过程中常见的质量问题及防范处理154。5。1 导管进水154.5。2 卡管164。5.3 坍孔164.5.4 埋管164.5.5 钢筋笼上升174.5。6 灌短桩头17五、桩基首件工程施工成果185。1、桩基础混凝土理论与实际用量比较185.2、地质资料与实际相对比235.2。1 桩基首件工程溶洞处理的实施方案23六、工程技术、质量保证措施246.1 项目质量管理体系246.1.1 ISO9002质量管理体系246。1。2 质量管理组织机构256.2 质量保证体系276。2。1 质量保证体系276。2.2 施工过程质量控制286.3 工程质量的保证措施296。3。1 从组织机构上保证296.3。2 从制度上保证306。3.3 从检测试验、测量设备上保证306。3。4 从施工管理上保证316。3.5 技术保证31七、安全生产管理体系及保证措施327。1 安全生产管理体系327。1。1 安全生产管理机构327。1。2 安全生产保证体系327.2 安全生产管理保证措施337。2。1 安全生产技术保证措施33八、成桩检查38九、桩基28天抗压强度38十、主要收获及教训38十一、对工程施工的自我总体评价39十二、附件40肇花第十一合同段桩基首件工程施工总结一、桩基首件工程施工概况本合同段狮岭高架桥三、六花岗立交及山前大道改造桥均采用钻孔灌注桩基,共有桩基581根。桩径分：120cm、130cm、150cm、160cm、180cm、200cm、230cm、250cm、280cm八种,单根长10-76米，累计长22516。64米。本项目从实际出发，管线迁改少、交通组织较为容易、施工干扰较小的狮岭高架三3622、363#1等十根桩作为本标段的桩基首件工程。这些桩所在位置的地质地貌代表了本标段绝大多数桩基础的地质地貌,对于桩基施工具有一定的代表性；其次该桩所在位置距离本标段搅拌站及钢筋加工厂较近，施工组织较方便。主要工程量有：C30砼1357.3m3，钢筋108。18t.桩基首件制主要工程量桥名桩位桩径(m）桩长（m）光圆钢筋（kg）螺纹钢筋（kg）C30混凝土（m3）桩基类别狮岭高架三362-22.533。7813686147.7嵌岩桩363#12。555。3418518269.2366-12.525。5018089258.2366-22。525。5016545219。936821。549。67752366487.8摩擦桩368#31。549.67752366487.837712.321。10780187。7嵌岩桩37722.322。60816793。937812。320.90776786。8378#22.325.508770105。9二、桩基首件工程目的通过首件工程的施工，取得相关的技术参数,确定拟定施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验,通过首件工程施工,结合工程实际，来确定适合本项目桩基施工最优的施工工艺和施工组织，对重点，难点部位采取的控制措施，更好的为今后桩基大规模施工提供依据，确保桩基工程的施工质量.三、桩基首件工程施工准备1）、物资供应钢护筒、导管、钢筋、砂、石子、外加剂、水泥等以上进场材料均已经过自检合格后,经专业监理工程师抽检合格并同意使用.2）、技术准备（1）组织项目部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。（2）做好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底和安全交底,并认真执行各项施工技术规范和肇花标准化施工有关要求.(3)组织测量组相关人员做好施工图纸及设计桩位的复测工作,及时复核桩位的偏差。3）、试验工作所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检,施工的砼配合比设计已完成。4)、施工组织用于首件桩基施工的材料、机具设备与将来桩基施工使用的材料、机具相同.用于桩基施工的材料项目部试验室自检，并经监理中心试验室抽检合格后方可用于施工。针对本项目桩基数量多，地质复杂的特点，本项目在人员配置上特为严谨,由从事多年路桥施工有丰富施工经验的高素质人才组建项目经理部，下设有总工室、工程部、试验室、安质环保部、机材部、综合办等部门组成、均配备专业人员。对于首件工程实施过程中，我们严格遵照技术规范及肇花标准化施工的有关规定和要求，在监理工程师的指导下,加强现场管理的基础上,通过精心组织、精心施工、确保桩基的施工质量.（1)人员组织桩基施工是桥梁施工的重要分部，做好本施工工序是一个关键环节，本项目由项目领导统一安排,桩基首件工程具体施工人员配置如下（技术人员名单见附表）：表3。41桩基首例工程施工投入主要工程技术人员表类别人数类别人数施工员2材料员2质检员1挖掘机、压路机、推土机手3机械调度1汽车司机6测量工程师1辅助工5试验员4焊工3专职安全员1混凝土工15钻机操作机手10钢筋工10搅拌机操作工2吊车机手3（2）机械组织为保证桩基首件工程的正常施工，本项目部安排施工机械如下:表3.42桩基首例工程主要投入机械表序号设备名称规格型号数量技术状况拟用地点1钻机5良好桩基2挖掘机1良好桩基3自卸车1良好桩基4电 焊 机3良好桩基5吊 车25T2良好桩基6混凝土拌和车8m36良好桩基7水 泵5良好桩基8推土机2良好桩基3B3B3B四、钻孔灌注桩施工工艺本工程地质条件较为复杂，覆盖层为第四系覆盖层的各类填土、淤泥、粘土、砂土、卵石组成，为灰岩分布区，岩溶问题严重.根据现有地质资料,本标段揭示岩溶钻孔遇洞率为47。7%,超过5m高的溶洞桩基础有39个，最大洞高16。5m，岩溶强发育,其中28个墩岩溶发育极强,其余为弱强发育，岩溶桩基施工过程中，安全问题极为突出。对于距离结构物较近的桩基施工，摩擦桩施工拟采用采用低冲程的冲机钻成孔，以确保结构物安全。施工时须注意测量护筒内的水位,护筒内的水头比地下水头要高1。5m2m，以保证孔内水压.4.1 施工准备现场检查检查钻机性能、施工水电管路安装及现场施工环境是否满足施工需要.测量放样开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全标段沿线路纵方向设置导线,进行平面放样.高程从设计水准点直接引用，测量放样出具体桩位，报监理工程师批准后进行下一步施工。桩基施工围敝桩基施工前先进行围敝，围蔽采用先在桥梁中心线两侧各12m处，原山前大道的水泥混凝土路面上,围蔽（高2.0m）采用防撞块+彩钢瓦混合围蔽形式.泥浆池设置在施工桩的两个墩之间，采用水泥砖砌一个长10宽4高2。5m的泥浆池，泥浆池中间采用砖砌隔成同样大小的一个沉淀池和一个循环池，泥浆池内侧面采用水泥砂浆抺面以防漏浆.钻孔过程中产生的钻渣运往租用的废鱼塘存放.桩基钢护筒埋设桩基钢护筒采用壁厚为10mm，直径比所施工桩基直径大20cm的钢护筒，长度不小于2。3米(具体应视实际情况增加护筒长度），周转使用。首先对监理工程师批准可以施工的桩位进行清除杂物，场地平整，然后在已测量放样定出得具体桩位上，先采用冲击钻或者风炮机破除原山前大道砼路面,然后采用振动锤或人工埋设钢护筒。泥浆循环系统布置设备、机具准备施工准备超前孔钻探泥浆调剂浇筑前检查桩基就位、调试成孔终孔第一次清洗移机检孔器检孔钢筋笼下放导管下放第二次清孔浇筑水下混凝土桩基检测下一道工序混凝土试件制作导管水密性试验钢筋笼制作验收泥浆回收、外运桩头处理桩孔验收桩孔垂直度监控造浆图4.1 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.2 施工工艺（1）钻机就位冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固,以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上,其最大偏差控制在2cm内。（2）钻机选型及配置本工程地质条件极其复杂,冲击钻机成孔具有设备简单、操作方便、动力消耗小、机械故障少等特点，且通过回填片石和粘土能有效地处理大倾角岩面、溶洞和裂隙等问题；通过砸实挤密解决漏浆问题，有效防止坍孔。(3）起重机具配置根据工期安排，冲桩场地配置2台25T汽车吊，以满足施工需要.(4）护壁泥浆泥浆制备本项目将建立工地泥浆试验室，根据项目的实际情况，分析项目区域的水质,选用适合的粘土和添加剂,调试配合比，配制性能稳定、沉淀少、护壁效果好、成孔质量高的淡水泥浆。泥浆循环系统泥浆用水采取地下水,用施钻孔位附近的护筒贮水.砂层和卵石土层时泥浆通过加黄土、膨润土、烧碱及纯碱等搅拌制作,其配比由试验室根据实测的泥浆指标确定。循环排渣系统采用正循环方式，孔内的泥浆经除砂器及除渣器流至泥浆池，经过净化处理，然后采用泥浆泵抽入孔内重复使用.泥浆循环系统主要由滤网、泥浆池、高压泥浆泵、出浆槽和进浆管5 部分组成.泥浆从孔口经由出浆管、滤网,进入泥浆池,经过过滤、沉淀,再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底(距孔底35 m).含渣泥浆再从孔底上返至孔口,由泥浆泵抽入泥浆池.接渣斗使用2.3m，高2.25m的钢管制作。滤砂器分离后的钻碴以及桩基成孔后灌注砼时多余的泥浆由泥浆运输车运到指定的位置倒放。图4.21 泥浆循环布置图泥浆性能控制泥浆质量管理是钻孔作业中最关键一环.在施工区内建立现场工地试验室，专人负责，随时调整泥浆性能并记录备案，满足现场要求。对于钻孔的泥浆可按下述要求测定:（1）每班开始工作时，测定一次各池出口处泥浆面下0。5m处的全套泥浆指标.以后钻进过程中每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率、pH值4项指标。（2）停钻过程中，每天测定一次各池出口处泥浆面下0.5处的全套泥浆指标.表4。22泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa。s）含砂率()胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa)酸碱度(pH）正循环一般地层1.05-1.2016-228-4962521。02。5810易坍地层1.201。4519288-49615235810反循环一般地层1。02-1。0616204952031-2。5810易坍地层1。06-1。1018-284952031-2.58-10卵石土1。101.1520-354952031-2。5810推钻 冲抓一般地层1。10-1.2018-244952031-2.5811冲击易坍地层1。201。402230495203358-11（4）水头泥浆池兼做造浆池，以调节护筒内泥浆面在护筒内外水头差。（5）成孔工艺开钻前，根据本工程的实际情况进行选材、取材，结合在我司在其他类似桥桩基施工的经验，必要时掺与适量CMC羧甲基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证自始至终达到泥浆性能稳定,沉淀极少，达到护壁效果好，成孔质量高的要求。具体的泥浆配制进场时由试验室试验得出配比。开孔阶段，采用低冲程冲击(0。61。0m），待整个钻头全部、均衡地进入地层后,再采用大冲程（1。3m）、高频次冲孔。在覆盖层中冲孔时,使用低冲程（0。61。0m）。当冲孔至基岩时，注意先用小冲程冲孔，待钻头全部进入岩层后使用大冲程（1.2m）钻进。在冲孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出地下水位1。5m2。0m。为控制钻孔的垂直度，须常测孔斜情况,如超过标准，必须及时修孔,至合格后方可继续向下钻进。钻头修补后钻进,要缓慢下放钻头,钻头不能顺利下放时，采用小冲程冲击扫孔,时刻防止发生卡钻事故.钻头放至孔底，先采用小冲程钻进，10分钟后再利用大冲程正常钻进。在冲孔过程中要经常核对地质勘测资料，锤底的尺寸要满足要求,锤底应水平,中间稍有突兀。应将冲孔机固定，防止其冲击过程移位，每一台班必须复核一次桩中心，保证桩孔中心在允许偏差顺桥轴线方向5cm、垂直桥轴线方向5cm范围内，钻孔灌注桩在终孔后，应对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验；孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度采用专用仪器检测,孔深可采用专用测绳检测，检孔器的外径应补小于桩孔直径、长度宜为为桩径46倍;采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时,量测应从钻孔平台顶面起算至孔底，将垂直度控制在1以内。为了保护环境，避免污染，严禁将废浆、废渣直接排入当地的农田及排水沟渠内。（6)清孔在孔深达到设计标高后，采用抽浆换浆法清孔，利用泥浆泵进行泵举反循环清渣，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经净化后的泥浆,并同时开启滤砂器滤取细砂，直到测出出浆口泥浆各项指标及孔底沉淀达到规定要求.（7）钢筋笼的加工和安装进场钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并按照试验室要求进行钢筋力学性能（拉伸和弯曲）的自检、抽检（每批钢筋取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验),合格后报监理工程批准后方能用于施工。钢筋笼根据每根桩基的设计标高来进行加工，标准节加工成12m一段，最底节的长度根据实际孔深确定。钢筋下料下料采用钢筋切割机，下料保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和马蹄形。钢筋笼制作钢筋笼采用数控全自动钢筋笼成型机加工制作。加工质量稳定可靠：由于采用的是机械化作业，主筋、缠绕筋的间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达到规范要求。由于主筋在其圆周上分布均匀,多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间.模具基础为混凝土基础,底梁面需精确测量抄平，模具安装纵向偏差不大于10mm。把制作好的钢筋笼两端套上塑料保护帽并立标识牌，以备待用.检测桩基的声测管按图纸位置预先绑扎在钢筋笼上,通过圆钢制作的圆环焊接在钢筋笼上,每两米一道，在安装时通过橡胶套套住接头，橡胶套用铁丝扎紧。为使钢筋笼在加工和运输安装过程中不变形，每节钢筋笼端头及中间设置“米”型内撑加强;其中钢筋笼的运输用钢管焊成一个或几个托架用牵引车牵引，可运输各种长度的钢筋笼。在笼中加“米型内撑，绑扎方木加固，可防止钢筋笼变形.加工好的钢筋笼按安装要求分节编号，分节处主筋作上标记，以方便安装过程中钢筋笼对接。钢筋笼用枕木垫高以避免粘上泥土及变形。同一条桩钢筋笼堆在一起。分层堆放时，两层之间用枕木加垫.对于须埋设声测管的桩基，桩基直径小于180cm,布设3根声测管，桩基直径大于等于180cm，布设4根声测管，声测管采用内径57mm,壁厚3mm的钢管(单位重4kg/m），在桩基内通长布置.顶节钢筋笼顶部共设4个吊点，沿钢筋笼四周均匀布置.吊点采用圆钢吊环与主筋满焊。为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环。钢筋骨架的保护层厚度用细石混凝土垫块,强度不小于桩身砼强度，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置48个。主筋8穿心钢筋C30细石混凝土环型垫块说明：1、垫块材料采用C30细石混凝土； 2、垫块空心圆环柱体内径1，外径13，长5； 3、垫块安装工艺：用8Q235钢筋穿过细石混凝土垫块，点焊于相邻主筋外侧。安装后的穿心钢筋为水平方向，每根长度经主筋中心距长2； 4、本图以为单位。图4。2-3 钢筋笼保护层示意图钢筋笼制作完成后表4。1。27中项目要求进行严格的自检后,通知监理工程师进行验收.钢筋笼运输钢筋笼采用平板车运输至施工平台，再利用汽车吊起吊钢筋笼。为避免在起吊过程中钢筋笼的变形,采用四点起吊，吊点位置钢筋箍做局部加强。钢筋笼下放钢筋笼下放前,准备好管钳且把板凳定位在桩位上。板凳固定好后，由汽车吊起吊第一节钢筋笼进行下放。起吊时，用4条等长的钢丝绳，分四个吊点起吊钢筋笼顶部，钢筋笼底部通过汽车吊的另外一个钩起吊，等到整个钢筋笼在半空中以后,再缓慢钢筋笼松底部小钩，直到钢筋笼垂直后,把钢筋笼底部小钩取下，进行钢筋笼的下放。当第一节钢筋笼下放到一定高度时,将钢筋笼绑在板凳上固定，再由履带吊起吊第二节钢筋笼，起吊方法与第一节相同，并同第一节钢筋笼对好位后用螺纹套筒连接，接好后继续下放。钢筋笼主筋接头采用螺纹套筒连接，钢筋滚轧直螺纹连接套筒为定型产品。套筒母材材质为45#钢，出厂前经过严格精密的制作和检验程序。出厂时并随着每批套筒都附有产品合格证。按照钢筋机械连接通用技术规程JGJ1072003中相关要求，使用前分别对每种形式、级别、规格的连接接头进行型式检验。并且此项工作由国家、省级主管部门认可的检测机构进行。具体施工质量要求为：1、丝头加工质量（1）用专用的环规检验直螺纹丝头的有效长度及螺纹中径，如有不合格的丝头必须切断重新加工。（2）对于加工好的直螺纹丝头，质量检查人员按10进行外观检查。合格后方可使用。2、丝头外观质量目测牙形要饱满,牙顶宽超过0。75mm,秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。3、连接质量在连接前必须由质量检查人员按规定的抽检数量进行检查，合格后方可进行连接。螺纹套筒接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，同一截面内螺纹套筒接头数量不超过该截面桩身主筋根数的50%，桩身加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及绑扎.钢筋笼的材料、加工、接头和安装、符合要求。为避免钢筋笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抵抗变形的能力，具体结构见下图:图4.24 钢筋笼专用吊架结构图钢筋笼中心定位措施为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼时设置为定位钢筋，以便在下钢筋笼时能够准确定位,顺利进入孔中。精确的控制可以用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，通过保护桩恢复桩位的中心点，然后抽孔内的泥浆，直到漏出钢筋笼的顶面，在钢筋笼的顶端挂“十字线，用线坠来校和钢筋笼上挂的“十”字线中心与桩位的中心是否重合，否则用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼的吊筋使其中心与桩位的中心重合为止。钢筋笼拼装中应注意的事项a、应注意复核机械吊臂与吊重的匹配。b、注意用电安全操作。c、钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞.解决钢筋笼安放困难的问题a、保证桩基的倾斜率0.5；b、保证钢筋笼的垂直度；c、一旦钢筋笼无法下放，必须立即提出钢筋笼并用钻机反复扫孔，确保不出现缩孔现象。d、钢筋笼下放过程中必须小心操作,一旦钢筋笼下放过程中受阻,必须查明原因后确定解决方法后方能操作,严禁野蛮操作导致钢筋笼卡入孔壁、掉笼、声测管折断现象的发生.（8)二次清孔钢筋骨架下放完成，复测桩底沉淀。若沉淀厚度达到设计及规范要求，即可浇筑桩基混凝土；若大于设计及规范要求，则用接风管进行二次清孔。（9）水下混凝土浇筑导管导管采用厚8mm内径300mm的无缝钢管加工，标准节为3m，底节为6m，另外加工非标准节，导管总数应配备备用数。导管采用卡扣接头，上下两节导管之间垫以厚45mm橡胶垫圈。导管拼装应顺直，试拼完成后导管外壁以明显标记逐节编号并标明尺度。导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1。3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1。3倍。桩基施工过程中，每灌注一条桩前,每套管做水密试验一次,通知监理工程师现场旁站;当导管有增加时须重新进行水密试验。导管下放前可以分段拼接好,下放时分段起吊。混凝土灌注为了保证水下混凝土的质量，储料斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝土中1m以上。按本合同段最大桩径2。8m，最大桩长76m，灌注时导管底距孔底0.4m，孔底沉淀土0。1m.计算首斗混凝土的用量确保首斗混凝土浇注时，混凝土能达到规范要求的导管埋设深度.V(d2/4）h1+(D2/4)（h2+h3) =(0。32/4）34。15+(2。82/4)1.5 =11。644m3储料斗取12m3式中:V 灌注首批砼所需数量（m3）; D- 桩孔直径（m）；h3桩孔底至导管底端间距（取0.4m）;h2导管初次埋置深度,取1。0m； d 导管内径； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆）压力所需的高度(m），即h1= Hww/c=74。511/24=34.15m桩基采用C30水下混凝土，配合比通过试配确定，坍落度控制在1822cm,首批混凝土的初凝时间大于混凝土的灌注时间。首批混凝土运至灌注地点时,检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时弃用.导管使用前须通过水密、接头抗拉试验,下放前检查管内是否润滑、畅通以及止水密封圈的完整性。安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度，导管悬空约40cm。首批混凝土应保证混凝土埋住导管1.0m.混凝土方量足够后,便可剪球，剪球时把用卷扬机提起封住漏斗底的钢板，使漏斗内的混凝土往导管内灌,同时打开储料斗阀门，让混凝土通过漏斗往导管内灌注,完成剪球即完成首批混凝土的灌注.如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故,应及时处理。检查首批混凝土埋管情况,用测锤分别测取导管内外混凝土高度.灌注开始后，应紧凑、连续的进行,严禁中途停工。在灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确.灌注混凝土时导管埋深按施工规范要求严格控制在2。06.0m。灌注混凝土时派专人负责量尺、记录。灌注中每放一斗混凝土应量尺一次,记录并核对混凝土上升高度是否正常，量尺应由两人互相复核。实时记录已灌注混凝土总方量，复核混凝土浇筑总高度.灌注桩基水下混凝土时遇到护筒脚漏浆现象时，在保证导管埋管长度的前提下，放慢灌注速度,减少储料斗中混凝土的数量，同时减缓混凝土的下落速度.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土的下落高度小,而导管外的泥浆及所含土渣浓度增加,比重增大，会造成孔内混凝土顶升困难,因此应在孔内加清水稀释泥浆，以使灌注工作顺利完成.为保证桩顶质量，需在桩顶位置用振动棒振捣密实，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（50cm以上）混凝土，以便灌注结束后，清除桩头混凝土浮浆。在灌注砼过程中，因返浆较多，需先从钢护筒中用泥浆车抽取数方泥浆或用泥浆泵把孔内部分泥浆抽入相临泥浆池(由于孔中水头降低，可能导致塌孔，须保证在抽取泥浆过程中孔内泥浆液面始终高于钢护筒底，同时宜在护筒外侧垒砂包临时拦截在灌注过程中可能溢出的泥浆)，再灌注水下砼,灌注过程采取边抽边灌的方式，始终保证返出的泥浆不漫出路面，排出的泥浆及时用车拉走，防止污染环境。4.3 质量控制与检验a、钻孔灌注桩的检查项目见下表。表4。3-1 钻孔灌注桩实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/12004附录D检查2群桩（mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m) 不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（m） 不小于设计探孔器:每桩测量5钻孔倾斜度（mm)1桩长，且不大于500用测壁(斜）仪或钻杆垂线法:每桩检查6沉淀厚度（mm)摩擦桩符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤:每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算表4。32 钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（）1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0。05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1。5m的桩,200；对桩径1。5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时50清空后泥浆指标相对密度：1.031。10；黏度:1720Pas；含砂率：2;胶体率：98表4.33 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm)20尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量:每骨架抽查305保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量:每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板3b、外观鉴定桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。c、其他注意事项1）桩身混凝土的抗压强度应符合设计规定,每桩的试件取样组数应为35组，混凝土的检验要求应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）中第6章的规定。2）桩底后压浆和抽芯后压浆中水泥浆的抗压强度应符合设计规定,每桩的试件取样组数应为34组,混凝土的检验要求应符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T F502011）中第6章的规定.3）按批复的桩基检测方法进行相应的基桩检测。4)经检验桩身质量不符合要求时,应研究处理方案,报批处理。5) 当设计或合同有要求时，钻孔灌注桩应进行单桩承载力试验。采用自平衡法进行承载力试验时，应符合现行行业标准基桩静载试验自平衡法(JT/T 738）的规定。4。4 钻孔过程中常见的质量问题及防范处理4.4。1坍孔桩基在成孔过程中，突然出现漏浆，造成钻孔内外压差过大;或泥浆性能指标达不到要求，孔壁未形成坚实泥皮出现坍孔现象.为防止出现偏坍孔现象，预防的措施有：a）加大成孔泥浆池，储备足够的泥浆,成孔过程中经常注意孔内泥浆的变化，发现有漏浆的现象，及时补充孔内泥浆。b）采用优质泥浆，对于较大直径的桩基宜采用由优质彭润土配制的PHP泥浆。即由优质彭润土、CMC(羧甲基纤维素）和PHP(聚丙烯酰胺絮凝剂）等泥浆外加剂调配而成。C）处理办法与原则：对于小坍孔,保持加大水头，防止续继坍孔，若坍孔稳定则恢复正常灌注，加大导管埋深，将坍孔泥砂排出，如坍孔严重应立即中止灌注，将导管提出,用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案.4.4.2扩孔或缩孔扩孔比较多见,一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同,轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能到达设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加.若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土)，遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔.为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快钻慢进，并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。4.4.3出现钻孔偏斜由于底面遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或钻架移位等原因时，容易造成偏斜孔。为防止出现偏斜孔，预防的措施有：a)发现探头石后,回填片、卵石，用冲击锥打掉探头石。或将钻架略移向探头石一侧,用冲击锥高锤猛击，斩断探头石,然后将钻架移回原位继续钻进。或用小型钻机对探头石打眼爆破。b）在倾斜的岩面上回填30cm50cm厚的片、卵石，然后冲击成孔.或向钻孔中灌注贫混凝土到与倾斜岩面上缘相平的高度，待混凝土达到一定强度后再冲击成孔。4。4。4出现卡锤处理的方法和预防措施有:处理卡锤应先弄清情况，针对卡锤原因进行处理。卡锤后宜待冲锤有松动后方可用力上提。a）当为梅花卡锤时，若锤头向下有活动余地，可以使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可以松一下钢丝绳，使钻锤转动一个角度，有可能将钻头提起。b）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻.宜用由下向上顶撞的办法,轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下.c)用较粗的钢丝强带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锤勾住后，与大绳同时提动,或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锤提出。4.4.5钻孔漏浆发生原因:a)在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失;b）护筒埋制太浅,回填土夯实不够，致使刃脚漏浆；c）水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆.采取措施：在孔口附近备足优质黏土、片石，当出现漏浆现象时,立即用挖掘机向孔内回填黏土，必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏.如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复,则表示遇到的是不连通溶洞，若进尺正常，可继续钻进；若进尺突然加快，向孔内抛填片石和团状黏土反复冲砸,使孔周围形成完整的护壁,继续钻进.如漏浆数量较大，回补浆液后，孔内浆面不回升,则采用向孔内抛填片石和团状黏土，再反复冲砸的办法进行堵漏，直至浆面不再下降.4。4。6掉锤现场准备充足打捞设备，如果不慎发生掉钻等掉落物事故可根据实际情况迅速采取措施,以防沉淀埋住掉落物增加打捞难度,根据以往积累的施工经验，在现场准备冲机、8t电磁铁、100t起重架、100t液压千斤顶等整套吸吊设备.若掉钻可采用多向打捞钩打捞，速度快，成功率高;若掉落钢板等小块铁件可用电磁铁打捞，若埋钻可用100t起重架反顶起吊。打捞过程中注意保孔，如置换高性能优质泥浆、维持桩孔内外水头高差。4。5 灌注过程中常见的质量问题及防范处理灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确,密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故.如出现事故时,应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩,应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多损失.经过补救、补强的桩必须经认真地检验认为合格后方可使用。对于质量极差,确实无法利用的桩,应与设计单位研究采用补桩或其他措施。4。5.1导管进水主要原因1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量足够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。2、导管接头不严，接头间橡皮垫呗导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入.3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。预防和处理方法为避免发生导管进水 ，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：1、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况,拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥机和抽水的方法吸出。如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度,一般宜大于200cm.由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力，以克服水德浮力）.导管内装罐混凝土后稍提导管,利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝，导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内面设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水（泥浆)抽出,并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通混凝至设计桩顶。4.5.2卡管在灌注过程中，混凝土在导管下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：1、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀，以及运输途中产生式离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使水拴下落.如仍不能下落时，则须将导管连同其内德混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔）,然后重新吊装导管,重新灌注.一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除.提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。2、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械,并