滕正文《毕业设计说明书》.doc

本科生毕业设计
题 目
箱体零件加工工艺及数控加工程序设计 （变速箱箱体)

学 院
机械交通学院

专 业
机械设计制造及其自动化
班级
机制072

姓 名
滕正文
学号
073731243

指导教师
刘小勇
职称
教授

2011 年 5 月 20日
新疆农业大学教务处制
目录
摘要 3
前言 4
1变速箱箱体的工艺结构分析 5
1.1零件图的技术要求 5
1。2 加工中心加工工艺方案的制定 5
1.2.1 加工中心加工内容的选择 5
1.2.2 零件的结构工艺性分析 6
1。2.3 定位基准分析 6
1。3 加工中心的选择 6
1。4 零件的工艺设计 6
1.4。1 加工方法的选择 6
1.4。2 加工阶段的划分 7
1.4.3 工艺路线的制定 7
1。4.4工序的制定 8
2 精镗前后轴承孔夹具的设计及数控加工程序 34
2。1 分析零件结构，拟定定位夹紧方案 34
2.2 拟定夹具结构方案、绘制夹具结构草图 34
2。3 定位误差的分析计算 35
2。4 定位装置的设计 36
2.5 夹紧装置的设计计算 36
2.6数控仿真模拟 37
2.6.1数控编程 37
2.6。2数控仿真模拟 38
参考文献 41
箱体零件加工工艺及数控加工程序设计
(变速箱箱体）
滕正文
摘要：通过对变速箱箱体的结构进行分析，制定了工艺路线，机械加工余量与工序尺寸及毛坯尺寸的计算，设计了箱体的加工工艺,并且设计精镗轴承孔的所用专用夹具。对精镗轴承孔进行了数控仿真模拟，得出其数控程序及加工轨迹。
关键词：工艺路线；加工工艺;专用夹具;数控
Cabinet parts processing workers and NC programming
（gear box）
TENG Zheng—wen
Abstract： The structure of the gear box analysis， development of the process route, process machinery allowances and calculation of the size and blank size, the design of the cabinet process， and the design of fine boring holes of the bearings with special fixture。 Bearing on the fine boring holes of NC simulation， obtained its numerical control program and processing path.
Keywords： Routing； processing technology; special fixtures； NC
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前言
箱体零件是机器或不见得基础零件,它吧有关零件连接成一个整体,是这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调的工作.因此，箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量，进而影响机器的的使用性能和寿命.因而箱体一般有较高的技术要求。
由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功能，箱体零件具有多种不同结构形式，其共同特点是：结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型；有若干精度要求较高的平面和孔系，还有较多的紧固螺纹孔等。
箱体零件的毛坯通常采用铸铁件，因为灰铸铁具有较好的耐磨性，减震性以及良好铸造性能和切削性能,将价格也比较的便宜。有时为了减轻重量，用有色金属合金铸造箱体毛坯航空发动机上的箱体等）.再点减小批量的生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯。
毛坯的铸造方法，取决于成产类型和毛坯尺寸。在单件小批量生产中,多采用木模造型；再大批量生产中广泛采用金属膜及其造型，毛坯的精度较高。
随着社会生产和科学技术的不断发展，机械产品日趋精密、复杂，人们对机械产品的质量和生产效率也提出了越来越高的要求.尤其是航空航天、军事、造船等领域所需要的零件，精度要求越来越高，形状也越来越复杂,这些零件用普通机床是难以加工的。数控机床是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床，或者说是装备了数控系统的机床.它是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是数控技术与机床所结合的产物。数控加工则是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制出以数码表示的程序，输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格的零件的方法.在数控加工过程中，如果数控机床是硬件的话，数控工艺和数控程序就相对于软件，两者缺一不可。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善的一种应用技术.实现数控加工，编程是关键。编程前必须要做好准备工作，编程后还要进行不要的善后处理工作。严格来说，数控编程也是属于数控加工工艺的范畴。
1变速箱箱体的工艺结构分析
1。1零件图的技术要求
零件的毛坯铸造，材料为HT200,机加工前退火处理消除内应力.HB170—41尺寸精度要求：该零件为复杂箱体类零件，主要尺寸精度为孔系的孔径精度，共有6组φ60以上的孔需要镗削加工，7精度需要精镗。其它孔径均在φ20以下只需钻、扩、铰。两个定位销孔孔径精度要求较高为7级精度需要精铰.另外三组φ16H9孔只需钻扩加工，尺寸精度要求不高。平面尺寸精度只有前后两端面要求较高为IT10级，其它尺寸精度为IT13级以上，未标注。没有特殊表面质量要求,最低表面粗糙度为3。2μm,一般加工即可达到此要求。形位公差要求繁多,主要是保证6组轴承孔的相对位置精度,其中A1组孔以上表面和左定位销孔轴线为定位基准其它5组依次以A1组孔定位，具体为A2的设计基准为A1，A3和A4的设计基准为A2，A5的设计基准为A4，A6的设计基准为A5。这6组孔的位置精度要求较高，在普通机床上需要划线找正比较繁琐,所以可以在卧式加工中心上加工，先加工一面转过180再加工另一面，可以满足这些位置精度。A1、A3、A4、A5、A6组轴承孔同轴度要求为φ0。04，A2为φ0.03。平行度要求A2为基准A1的平行度公差为φ0。08、 A3的平行度公差为φ0.08,A5以A4、A6共同为基准的平行度公差为φ0。08.垂直度要求，以A2轴线为基准后面垂直度公差为0.08。
分析上表面：上面孔较多共20个，其中螺纹孔两个，定位销孔两个。两个定位销孔的相互位置精度要求较高为IT7级精度.卧式加工中心完全可以满足此项位置精度要求，18个螺纹孔均为M10-7H,位置精度为φ0.4，加工中心也可以满足这些位置精度要求。
分析前后面：前后面孔系对称,所以在卧式加工中心上加工时可以先加工一面的孔再使工作台旋转180o加工另一面的孔.这样就可以满足位置精度要求，其中垂直度要求主要靠使用同一基准保证，即加工前后端面时用顶面和两个定位销孔定位，加工前后端面时也以顶面和两个定位销孔定位即可，只要保证顶面的定位销孔的加工精度就可以满足轴承孔对于前后端面的垂直度要求.这个要求在卧式加工中心上是容易实现的。前后端面的螺纹孔较多，且有位置精度要求，都在7级以上.其中M8螺纹孔有8个，M10螺纹孔有10个,加工中心可一次加工出来且位置精度能很好保证.另外两端对称位置有3组通孔,都以B1组为基准同轴度公差为φ0.03，为8级精度。卧式加工中心的回转工作台定位精度足可以满足同轴度要求.另外这3组孔还以A1组轴承孔为基准平行度公差为350：φ0.2为9级精度，在卧式加工中心上一次就可全部加工出前后端面所有孔系,定位基准统一所以平行度要求也可以很好保证。
两侧面分析：两侧面孔较少各有6个M12螺纹孔位置精度均为φ0.4，设计基准为中心线和上端面,另外上表面的平面度要求较高为0.15，10级精度.需要在卧式铣床上加工，以A1组孔定位。
1.2 加工中心加工工艺方案的制定
1.2.1 加工中心加工内容的选择
加工中心适合加工的表面通常是尺寸精度要求较高的表面、相互位置精度要求较高的表面、不便于在普通机床上加工的复杂曲线和曲面另外最适合能够集中加工的表面。基于加工中心的特点初步预定加工方法为在普通机床上加工平面,在加工中心加工各端面的孔系。由于在普通机床镗孔需要专门设计镗模,还需要找正装夹，另外每个镗孔都需要设计一套夹具所以镗孔工序全部由加工中心完成比较经济合理。
1。2。2 零件的结构工艺性分析
从机械加工的角度考虑，在加工中心上加工的零件其结构工艺性应具备一下几点要求.零件的切削加工量要小,以便减少减少加工中心的加工时间，降低零件的加工成本.零件上的光孔和螺纹孔的尺寸规格尽可能少，减少加工时 钻头,铰刀及丝锥等刀具的数量，减少换刀辅助时间。基于此建议设计者将前后端面的三种规格的螺纹孔统一为M10.这样就减少了很多换刀时间。另外零件的规格尽量标准化，以便采用标注刀具。零件的结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。
此零件为变速箱体,其结构复杂，刚度较差，所以应尽量减小加紧力和切削力.所以夹紧力作用位置的选择很重要,为此要选在刚度较大的位置，避开加工表面附近。所以选择夹紧力作用在箱体侧壁上。
1.2。3 定位基准分析
零件上应有一个或几个共同的定位基准.该定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其表面之间的相互位置的正确性，此零件为复杂箱体在卧式加工中心加工完四周后要重新装夹加工剩余表面,用同意定位基准可以避免由定位基准转换引起的误差；另一方面要满足加工中心工序集中的特点，即一次装夹尽可能完成零件上较多的表面的加工。定位基准最好是零件上已有的面或孔,若没有合适的面或孔可以专门设置工艺孔或凸台等作为定位基准.
基于以上考虑加工前后端面孔系时以顶面和两个已存在的定位销孔定位最佳，考虑到工序集中前后端面可一次装夹完成加工，但由于此箱体复杂，夹紧不方便加工侧面孔无法一次完成需要第二次装夹。由于加工前后端面都用统一的定位基准，所以端面的孔系位置精度容易得到保证。前后端面的轴承孔的同轴度靠加工中心的回转工作台的定位精度保证.现在加工中心的回转工作台的定位精度可以达到±5＂，足可以满足同轴度要求。
1。3 加工中心的选择
卧式加工中心适用于需要多任务位加工和位置精度要求较高的零件，如箱体，泵体，壳体,所以变速箱体应选用卧式加工中心加工.
变速箱体的最高尺寸精度为7级，位置公差最高为8级,所以选普通型卧式加工中心就可满足此零件的的精度要求.
选择卧式加工中心的规格主要考虑工作台的大小，坐标行程、坐标数量，和主电机功率等。零件的最大尺寸为578mm×244mm×332，根据零件尺寸选XH756A,其规格为工作台面积为630×630，回转工作台分度为1～360o。工作台行程为850×700×700,主轴功率为11KW.刀库容量为80把±0。01/300（±0。015/全长）,箱体最高孔距精度为±0.03所以足可以满足定位精度要求.重复定位精度为0.005。
1.4 零件的工艺设计
1.4.1 加工方法的选择
变速箱体毛坯已铸造出φ30以上的孔，可采用粗镗→半精镗→精镗的加工方案。为了保证加工孔的位置精度半精镗和精镗用单刃镗刀可以纠正位置误差，粗镗为了提高加工效率可用双刃镗刀.
对于直径小于φ30的孔可不铸出,可采用钻→扩→铰；钻→攻螺纹的方案.
1.4。2 加工阶段的划分
箱体毛坯在普通机床上加工各端面，作为孔系加工的定位基准.由于在普通机床上加工轴承孔每个都需要划线找正，非常繁琐所以选择在卧式加工中心上完成各面的孔系的粗、精加工。另外轴承孔精度要求较高所以应将粗、精加工分开进行。使零件有一个自然实效的过程,以消除残余应力和恢复切削力引起的弹性变形。所以编程时先把前后端面的轴承孔都粗镗完，再进行半精镗、精镗。
1.4.3 工艺路线的制定
按照基面先行、先粗后精、先主后次的一般工艺原则,另外尽量减少换刀次数,节省辅助时间，一般情况下，每换一把刀具后，应加工完所有由该刀具切削的所有表面。每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短加工路线安排加工路线.
按照以上原则制定变速箱体加工路线如下：铸造毛坯→时效处理→粗铣上端面→精铣上端面→铣侧面→粗铣、半精铣前后端面→加工顶面孔系→加工前后端面孔系→加工侧面孔系→→检验，工艺过程如下
工序1：粗、精铣顶端面。以前后端面定位限制3个自由度，再以底面定位限制1个自由度，夹紧力与重力方向一至
工序2：钻、扩、铰两个φ14H7的定位孔
工序3：粗细、精细前后两端面。以一面定位铣另一面，由于重力与切削分力方向一致所以重力方向可以不夹紧，在底面夹紧即可。
工序4:粗铣左右两端面以前后端面定位限制3个自由度，再以另一面定位限制1个自由度.夹紧力与重力方向一致。
工序5:钻18—M10—7H螺纹孔
工序6：攻18-M10-7H螺纹孔
工序7：钻、铰3—φ10.5的孔
工序8：粗镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
工序9：半精镗镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
工序10：精镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
工序11：钻6—M10、6—M8、4—M12的螺纹孔
工序12：攻6—M10、6—M8、4—M12的螺纹孔
工序13:钻、铰3-φ16的孔
工序14：钻φ5的孔
工序15：钻2—M8深18的螺纹孔
工序16：攻2—M8深18的螺纹孔
工序17：粗铣，半精铣φ30的平面
工序18:钻两侧面12-M12的螺纹孔
工序19：攻两侧面12—M12的螺纹孔
以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片.
毛坯尺寸的确定
考虑其加工毛坯外轮廓尺寸为578x244x246，参照《机械加工工艺手册》(后面简称工艺手册）顶端面表面粗糙度Rz5.0，粗铣余量5.0，精铣余量2。0，前后两端面表面粗糙度Rz12.5,粗铣余量6。0，左右两端面表面粗糙度Rz0。5,粗铣余量5。0，精铣余量2。0确定,
毛坯长：578+5.0=583
宽：244+2x（5.0+2。0）=258
高：246+2x（5.0+2。0）=256
粗镗孔φ72、φ62、φ80、φ115参照《工艺手册》粗镗余量非别为2Z=6。0，半精铣余量2Z=3。4，精铣余量2Z=0.6
毛坯孔φ72：φ72-6.0-3.4—0。6=φ62
φ62：φ62-6。0-3。4-0.6=φ52
φ80:φ80-6。0—3。4—0.6=φ70
φ115：φ115—6。0—3。4—0.6=φ105
1.4。4工序的制定
工序1粗、精铣顶端面
(1) 粗铣顶端面
工件材料:灰铸铁
机床:卧式铣床X53K
刀具:硬质合金端铣刀直径选160mm，z=20
量具：卡板
计算铣削用量:
已知毛坯被加工长度为578，加工余量Z=5.0，留精铣余量2。0，可一次铣削，铣削深度2。0
确定进给量f:
根据《工艺手册》，表9-66,确定=0。2mm/r
切削速度:
根据相关手册,确定v=38 （m/min)
确定主轴转速：
ns===75。6 （r/min）
按照机床说明书,取75 （r/min）
故实际切削速度为：
V==37.6 （m/min）
当=75r (r/min),工作台每分钟进给量应为：
0。2x20x75=300 (mm/min）
行程为=578+5+2=585 （mm/min)
故机动时间为：
585300=1。95 (min）=117 （s）
辅助时间为:
0.15 = 17.5 （s）
(2）精铣顶端面
计算铣削用量：
已知毛坯被加工长度为578，加工余量Z=2.0，可一次铣削，铣削深度1。0
确定进给量f:
根据《工艺手册》，表9—66,确定=0。2 （mm/r）
切削速度:
根据相关手册，确定v=76 m/min,
确定主轴转速：
ns===151。3 r/min
按照机床说明书，取150 r/min
故实际切削速度为：
V==75。3 m/min
当=75r/min，工作台每分钟进给量应为:
0。2x20x150=600 mm/min
行程为=578+5+2=585 mm
故机动时间为：
585600=0.98 min=58。5 s
辅助时间为：
0。15 =8.8 s
工序2钻、扩、铰两φ14H7的定位销孔
工件材料：灰铸铁
刀具:φ13。0麻花钻,φ13.85扩孔钻，φ13.95铰刀，φ14铰刀
（1） 钻2—φ13.0
查《工艺师手册》表28—13,V=30m/min
确定主轴转速:
n===734。9(r/min)
按照机床说明书,取n=734 r/min
所以实际切削速度：
V= n=734 =29。9(m/min）
查《工艺师手册》表28-13，f=0.20(mm/r)，
按照机床说明书,取0.18mm/r,
切削工时:
刀具行程L==18+1+3=22 （mm)
==0。17 （min)=10。2 (s)
以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2 =10.2×2=20。2 (s)
扩ф13孔至ф13。85
查《工艺师手册》表28—32,V=22。4m/min
确定主轴转速：
n===515 (r/min）
按照机床说明书，取n=515r/min
所以实际切削速度:
V= n=515=22.4（m/min)
查《工艺师手册》表28—30
f=0.7~0。9mm/r ,取系数0.8，
按照机床说明书，取0。78mm/r，
切削工时:
刀具行程L= =18+1+3=22(mm)
==0。05 (min)=2.7 (s)
以上为扩钻一个孔的机动时间,故本工步的机动时间为
T=2 =2。7×2=3。4 (s）
(3）粗绞ф13。85孔至ф13.95
查《工艺师手册》表28-40,V=15m/min
确定主轴转速:
n===342.4 （r/min）
按照机床说明书，取n=342 (r/min）
所以实际切削速度：
V= n=342 =14.5（m/min)
查《工艺师手册》表28—40，f=0.22mm/r ,
按照机床说明书，取0.2mm/r,
切削工时：
刀具行程L= =18+1+3=22(mm）
==0.32 (min)=19。3 （s）
以上为绞一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=19.3×2=38.6 (s）
（4)精绞ф13。95孔至ф14
查《工艺师手册》表28—40，V=15m/min
确定主轴转速：
n===342.4 （r/min）
按照机床说明书,取n=342 (r/min）
所以实际切削速度：
V= n=342 =14。5(m/min)
查《工艺师手册》表28-40,f=0。22mm/r ，
按照机床说明书，取0。2mm/r,
切削工时：
刀具行程L= =18+1+3=22(mm)
==0。32 (min）=19.3 （s）
以上为绞一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=19。3×2=38.6 (s）
工序3粗、精铣前后端面
（1）粗铣前后端面
工件材料：灰铸铁
工件材料：灰铸铁
机床：卧式铣床X53K
刀具:硬质合金端铣刀直径选160mm,z=20
量具:卡板
计算铣削用量:
已知毛坯被加工长度为578，加工余量Z=5。0,留精铣余量2.0,可一次铣削，铣削深度2.0
确定进给量f：
根据《工艺手册》，表9—66，确定=0.2mm/r
切削速度：
根据相关手册，确定v=38 （m/min)
确定主轴转速：
ns===75.6 (r/min)
按照机床说明书,取75 （r/min)
故实际切削速度为：
V==37。6 （m/min）
当=75r (r/min)，工作台每分钟进给量应为：
0.2x20x75=300 (mm/min)
行程为=578+5+2=585 （mm/min）
故机动时间为：
585300=1。95 (min）=117 （s）
辅助时间为：
0。15 = 17。5 （s)
(2) 精铣前后端面
计算铣削用量：
已知毛坯被加工长度为578，加工余量Z=2.0，可一次铣削，铣削深度1.0
确定进给量f：
根据《工艺手册》,表9-66，确定=0.2 （mm/r)
切削速度：
根据相关手册，确定v=76 m/min，
确定主轴转速:
ns===151.3 r/min
按照机床说明书，取150 r/min
故实际切削速度为：
V==75。3 m/min
当=75r/min,工作台每分钟进给量应为:
0.2x20x150=600 mm/min
行程为=578+5+2=585 mm
故机动时间为:
585600=0。98 min=58.5 s
辅助时间为：
0.15 =8.8 s
工序4粗铣两侧端面
工件材料：灰铸铁
机床：卧式铣床X53K
刀具：硬质合金端铣刀直径选160mm，z=20
量具:卡板
计算铣削用量：
已知毛坯被加工长度为246，加工余量Z=6。0，可一次铣削，铣削深度3。0
确定进给量f：
根据《工艺手册》，表9—66，确定=0.2m
切削速度:
根据相关手册，确定v=50m/min,
确定主轴转速：
ns===99.5r/min
按照机床说明书,取95r/min
故实际切削速度为：
V==47.7m/min
当=95r/min,工作台每分钟进给量应为:
0.2x20x95=380mm/min
行程为=246+5+2=253mm
故机动时间为：
253380=0。67min=40。0 s
辅助时间为：
0。15 =6s
工序5钻18—M10-7H的螺纹孔，倒角
工件材料:灰铸铁
刀具：φ8.5的麻花钻，
（1)钻18-φ8。5的孔
查《工艺师手册》表28—13,V=18m/min
确定主轴转速：
n===674.4（r/min)
按照机床说明书，取n=674 r/min
所以实际切削速度:
V= n=674=17.9(m/min)
查《工艺师手册》表28-13，f= 0。20（mm/r），
按照机床说明书，取0。17mm/r，
切削工时：
刀具行程L==11.5+2+4=17。5 （mm)
==0.16 （min)=9.6 （s）
以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=18 =18×9。6=172.8 （s）
工序6：攻18—M10-7H螺纹孔
工件材料：灰铸铁
刀具：M10丝锥
（2） M10丝锥攻螺纹
查《工艺师手册》表28-13，V=18m/min
确定主轴转速：
n===573(r/min）
按照机床说明书,取n=560 r/min
所以实际切削速度：
V= n=560=17.9(m/min）
查《工艺师手册》表28—13，f= 0。20（mm/r)，
按照机床说明书，取0。17mm/r，
切削工时：
刀具行程L==7+2+4=13 (mm)
==0。14 （min）=8。2 （s)
以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=18 =18×8。2=147.6 （s）
工序钻7钻、铰3-φ10.5
工件材料：灰铸铁
刀具：φ9。5外排屑深孔钻，φ10.5铰刀,
（1）钻2-φ9.5
查《工艺师手册》表28—13，V=18m/min
确定主轴转速：
n===603.2（r/min)
按照机床说明书，取n=600 r/min
所以实际切削速度:
V= n=600=17。8(m/min)
查《工艺师手册》表28-13，f= 0.20（mm/r)，
按照机床说明书，取0.17mm/r，
切削工时:
刀具行程L==40+1+3=44 （mm)
==0.43 （min）=25。8 (s）
以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=3=25。8×3=77.4 （s）
(3）绞ф9。5至ф10.5
查《工艺师手册》表28—40，V=15m/min
确定主轴转速：
n===454 (r/min)
按照机床说明书，取n=454 （r/min)
所以实际切削速度：
V= n=454 =15(m/min)
查《工艺师手册》表28-40,f=0.22mm/r ，
按照机床说明书，取0。2mm/r,
切削工时:
刀具行程L= =40+1+3=44(mm）
==28.8 (s）
以上为绞一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=3=28。8×3=86。4 (s)
工序8粗镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
（1)粗镗ф62至孔ф68
刀具：ф68双刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=3.0,留单边余量1。7,切削深度2.5，可一次铣削
确定进给量f:查《机械制造工艺师设计手册》表29-14f=0。3～1.0（mm/r),查机床说明书,现取f=0.8 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14,V=50（m/min）
确定主轴转速:
n===256.4（r/min)
按照机床说明书，取n=255r/min
所以实际切削速度：
V= n= 255 =48。7(m/min)
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 （mm）
==0.12 （min)=7。2（s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=7。2×2=14。4 （s）
（2）粗镗ф52至孔ф58
刀具：ф58双刃镗刀
已知毛坯被加工,加工余量Z=3.0，留单边余量1。7,切削深度2。5，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14，f=0.3~1。0（mm/r）,查机床说明书，现取f=0。8 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=50 (m/min)
确定主轴转速：
n===274.5 (r/min)
按照机床说明书，取n=270r/min
所以实际切削速度：
V= n= 270 =49。2 (m/min）
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 (mm)
==0。11 (min）=6.9 (s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=6=6。9×6=41.4 （s）
（3）粗镗ф70至孔ф76
刀具：ф76双刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=3.0，留单边余量1。7，切削深度2.5，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14，f=0.3～1.0（mm/r),查机床说明书，现取f=0。8 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29-14,V=50 （m/min）
确定主轴转速：
n===209.5 (r/min）
按照机床说明书，取n=200 r/min
所以实际切削速度：
V= n= 200 =47。7 （m/min)
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 （mm)
==0。15 （min）=9 （s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=9×2=18 （s)
（4）粗镗ф105至孔ф111
刀具：ф111双刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=3.0,留余量1。7，切削深度2。5，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14，f=0.3~1。0（mm/r），查机床说明书，现取f=0。8 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=50 (m/min）
确定主轴转速：
n===143.5 （r/min）
按照机床说明书，取n=150 r/min
所以实际切削速度：
V= n= 150 =52。3 (m/min)
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 (mm）
==0。2 (min）=12 （s)
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=12×2=24 （s)
工序9半精镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
（1)半精镗ф68至孔ф71。4
刀具:ф71。4单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=1.7,留余量0。2,切削深度1.7,可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14f=0。2～0。8（mm/r），查机床说明书，现取f=0.6 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29-14，V=75（m/min)
确定主轴转速：
n===334。5（r/min）
按照机床说明书，取n=330r/min
所以实际切削速度：
V= n= 330 =74（m/min）
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 （mm）
==0.12 （min）=7.2（s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=7.2×2=14.4 (s)
（2）半精镗ф58至孔ф61.4
刀具：ф61。4单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=1.7,留余量0。2，切削深度1。7，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14f=0.2～0.8（mm/r),查机床说明书，现取f=0。6 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29-14,V= 75（m/min）
确定主轴转速：
n===389 (r/min）
按照机床说明书，取n=380r/min
所以实际切削速度:
V= n= 380 =73.4 (m/min)
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 (mm)
==0.11 （min)=6.9 (s)
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=6=6。9×6=41。4 （s)
（3）半精镗ф76至孔ф79.4
刀具:ф79.4单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=1。7,留余量0.2，切削深度1.7，可一次铣削
确定进给量f:查《机械制造工艺师设计手册》表29—14f=0。2～0。8(mm/r）,查机床说明书，现取f=0。6 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=75 (m/min）
确定主轴转速:
n===300 （r/min)
按照机床说明书，取n=300r/min
所以实际切削速度：
V= n= 300 =75 (m/min）
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 （mm）
==0。13 (min)=7。8 (s）
以上为镗一个孔的机动时间,故本工步的机动时间为
T=2=7.8×2=15。6 （s）
（4）半精镗ф111至孔ф114。4
刀具：ф114.4单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=1。7，留余量0.2，切削深度1.7，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29—14f=0。2～0。8(mm/r)，查机床说明书，现取f=0。6 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29-14，V=75 (m/min）
确定主轴转速:
n===208。8 (r/min)
按照机床说明书，取n=200r/min
所以实际切削速度:
V= n= 200 =71。8 （m/min）
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 （mm)
==0.2 (min）=12 （s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=12×2=24 （s)
工序10:精镗φ72、φ62、φ80、φ115的孔
（1）精镗ф71.4至孔ф72
刀具:ф72单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=0.2，切削深度0.3，可一次铣削
确定进给量f:查《机械制造工艺师设计手册》表29—14f=0.15～0.5(mm/r),查机床说明书，现取f=0.3 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=65 （m/min)
确定主轴转速：
n===287.5 (r/min）
按照机床说明书，取n=285r/min
所以实际切削速度：
V= n= 285 =74。4 （m/min)
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 (mm)
==0.29（min)=17.4 (s)
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=2=17.4×2=34.8 （s)
（2)精镗ф61.4孔至ф62
刀具:ф62单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=0。2，切削深度0。3，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14f=0.15～0。5（mm/r),查机床说明书，现取f=0。3 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=65 （m/min）
确定主轴转速：
n===333。8 （r/min）
按照机床说明书，取n=330r/min
所以实际切削速度：
V= n= 330 =64。4 (m/min)
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 (mm）
==0。25(min)=15 （s）
以上为镗一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为
T=6=15×6=80 （s)
（3）精镗ф79。4孔至ф80
刀具:ф80单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=0。2，切削深度0.3，可一次铣削
确定进给量f：查《机械制造工艺师设计手册》表29-14f=0。15～0.5（mm/r),查机床说明书，现取f=0。3 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14,V=65 （m/min)
确定主轴转速：
n===238。5 （r/min)
按照机床说明书，取n=235r/min
所以实际切削速度：
V= n= 235 =59 （m/min）
切削工时:
刀具行程L==16+6+3=25 （mm）
==0.35 （min）=21 （s）
以上为镗一个孔的机动时间,故本工步的机动时间为
T=2=21×2=48 (s)
（4）精镗ф114。4孔至ф115
刀具：ф115单刃镗刀
已知毛坯被加工，加工余量Z=0。2,切削深度0。3，可一次铣削
确定进给量f:查《机械制造工艺师设计手册》表29—14f=0。15~0.5(mm/r）,查机床说明书，现取f=0.3 mm/r
切削速度 查《工艺师手册》表29—14，V=65 （m/min)
确定主轴转速：
n===180 (r/min)
按照机床说明书，取n=180r/min
所以实际切削速度：
V= n= 180 =65 (m/min）
切削工时：
刀具行程L==16+6+3=25 （mm）
==0。46 （min）=27.6 (s)
以上为镗一个孔的机动时间,故本工步的机动时间为
T=2=27.6×2=45。2