乌镇互联网国际会展中心工程-会议中心钢柱施工方案.doc

乌镇互联网国际会展中心工程-会议中心钢柱施工方案
目录
第一章 工程概况 2
1。1 项目概述 2
1。2 项目基本信息一览 3
第二章 编制依据 4
第三章 钢柱、钢梁加工方案 5
3。1 钢柱概况 5
3.2 钢柱加工方案 5
3。2.1 焊接箱型柱制作工艺流程 6
3。2.2 焊接箱型柱制作工艺方法 7
3。3 钢梁概况 13
3。4 钢梁加工方案 15
3.4.1轧制H型钢构件加工制作方案 16
3。4.2 焊接H型钢构件加工制作工艺 17
第四章 钢柱、钢梁及楼承板安装方案 28
4。1 钢柱、钢梁施工重点难点分析 28
4.2 吊装顺序 29
4.3 吊装机械的选择 29
4。3。1 吊装构件分析 30
4。3。2 吊装机械选择 30
4。4钢柱、钢梁安装阶段场内布置 41
4.4。1 场地布置 41
4.4。2 吊车行走路线图 42
4。4。3 场内道路要求 43
4。5 钢柱、钢梁的安装 47
4。5。1 设备清单 47
4.5.2 钢柱的安装 47
4.5。3 钢梁的安装 49
4。5.4 高强螺栓安装 49
4.6钢筋桁架楼层板的安装 57
4.6.1 楼承板施工工艺 57
4.6.2 现场栓钉穿透焊 62
第五章 施工质量保证措施 68
5。1 现场安装质量控制程序 68
5.2 现场安装质量的控制措施 69
5。3 钢结构安装各主控点的质量保证措施 69
5.4 钢柱测量保证措施： 70
5。4。1 钢柱柱脚定位测量： 70
5.4。2 钢柱标高测量： 71
5。4.3 钢柱垂直度校正： 71
5。5 焊接质量保证措施 72
5。6 涂装质量保证措施： 73
5。6。1 质量检查体系组成 73
5.6.2 质量控制要求 73
第六章 钢柱、钢梁施工安全措施 74
6。1 个人防护措施 74
6。2 中小型机械的施工 75
6。3 临时用电安全防护措施 76
6。4 消防防护措施 77
6。5危险源防患措施 78
6。5。1 危险源分析、确定及分布 78
6。5。2 应急预案处理程序 80
6。5。3 应急预案内容 81
6.5。4 安全应急预案交底与演练 90
6。6本工程起重吊装安全管理： 91
6.7 本工程钢柱吊装注意事项： 92
第七章 钢柱、钢梁施工用电方案 94
7。1钢结构施工现场用电需求 94
7.2 施工用电保障措施 94
第一章 工程概况
1。1 项目概述
乌镇互联网国际会展中心工程位于嘉兴市乌镇环河路上，紧邻乌镇历史水城和乌镇大剧院，建筑占地面积41320㎡，建筑面积84545㎡，其中地下建筑面积23252㎡，工程由展览中心、会议中心、接待中心三部分组成,其中会议中心为地上二层局部三层，建筑高度分别约为14.5m 、17.95m。会议中心计划钢结构开工时间为10月30日,完工时间为12月15日,总共47天。
乌镇互联网国际会展中心效果图
会议中心首层平面图
会议中心立面图
1。2 项目基本信息一览
项目名称
乌镇互联网国际会展中心
建设地点
嘉兴市乌镇镇环河路
建设单位
乌镇旅游股份有限公司
勘察单位
嘉兴市嘉设岩土工程勘察研究所有限公司
设计单位
浙江省建筑设计研究院
监理单位
浙江工程建设监理公司
施工单位
浙江省建工集团有限责任公司
分包单位
浙江东南网架股份有限公司
建筑性质
及主要功能
互联网大会会场、展览馆、会议厅
质量标准
合格(符合工程施工质量验收规范标准)确保“南湖杯”,争创“钱江杯”
安全文明目标
达到“浙江省建筑安全文明施工标准化工地"
第二章 编制依据
序号
标准名称
标准编号
1
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
2
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
3
《钢结构工程施工规范》
GB50755—2012
4
《钢管混凝土结构设计与施工规程》
CECS28：90
5
《矩形钢管混凝土结构技术规程》
CECS159:2004
6
《钢管混凝土工程施工质量验收规范》
GB50628-2010
7
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ82—2011
8
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011
9
《钢结构焊缝外形尺寸》
JB/T7949-—1999
10
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB 11345—2013
11
《钢骨混凝土结构技术规程》
YB 9082-2006
12
《型钢混凝土组合结构构造》
04SG523
13
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规程》
GB50224—2010
14
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59—2011
15
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80—91
16
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33—2012
第三章 钢柱、钢梁加工方案
3.1 钢柱概况
本工程钢柱包括中央主体钢柱以及四周披檐柱共计300多根，其构件长度在7。63m～19。13m，构件尺寸共有2大类共计15种，其截面类型及尺寸如下图所示：
各种构件截面尺寸表
3。2 钢柱加工方案
3.2。1 焊接箱型柱制作工艺流程
本工程大部分构件为焊接箱型柱，现在以此为例，进行钢柱加工说明
隔板组合件加工及铣削四周钻透气孔

切割下料、坡口

腿组装焊接及制孔

板安装衬板

板划线

内隔板装配成U型组合结构

材料准备

划线、号料

内隔板焊接

盖上翼板

ESW及清理

四条纵缝焊接

校正清理

安装端板

铣削端面

安装各层牛腿及其他连接件

涂装油漆

包装检验

发 运

UT

UT

UT

3.2.2 焊接箱型柱制作工艺方法

3。3 钢梁概况
钢梁截面表：（一）
钢梁截面表:（二）
3。4 钢梁加工方案
3。4。1轧制H型钢构件加工制作方案
（1）轧制H型钢梁的制作加工流程
放 样

材料检查

流水线钻孔、锁口、切割

数控钻孔

数控钻孔

节点板下料

支撑板下料

组 装

焊 接

检 验

发 运

检 查

编号打包

开孔

除锈涂装

(2）轧制H型钢梁的制作要领
1） 型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸相一致。
2) 根据排板图,对H型钢进行外观检查。
3） 对图纸上有起拱要求的钢梁,用火工进行起拱,达到图纸要求。
4） H型钢加工流水线上进行切割、钻孔和锁口以及通孔.
5) 对加工好的H型钢进行检查。
6） 对H型钢梁面端部采用手工方法或半自动切割的方法进行开坡口和缺口,对表面不良处进行打磨.
7） 对梁面端部采用喷丸方法进行磨擦面处理，达到图纸要求。
8） 对于中部有连接件/支撑的H型钢梁，以加工好的加工面为基准，划线并装焊连接件/支撑。
9） 基准的选择
高度方向：对于梁的上表面
长度方向:中心线
宽度方向:中心线
10） 对H型钢进行除锈、涂装，但梁上表面、摩擦面和坡口不进行涂装。现场焊接坡口处涂坡口漆。
11） 梁上两端钻孔应平行并且与水平线垂直。
3。4。2 焊接H型钢构件加工制作工艺
1。钢板矫平
钢板矫直机 钢板矫直原理
（1).工艺说明:
a。矫正前清除钢板表面杂质及铁锈，避免出现压痕。
b。钢板通过来回几个道次的机械矫正,以消除钢板内应力，达到平钢板面度的要求。
（2）。规范要求：钢板局部挠曲矢高在1m范围内f≤1。0
钢板平面度要求
项 目
允许偏差
图例
钢板的局部
平整度
t≤14mm
1.5mm

2。钢板放样、下料
数控火焰切割
(1）。工艺说明：
a.放样应在平整的放样台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样,当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图，放样时预留切割余量。 放样切割余量表
零件
板厚
翼板
腹板
t≤25mm
加放2mm
沿高度方向加放1~1。5mm
t≥25mm
加放1mm
b。下料采用数控火焰切割机多割炬对称切割，使钢板两侧受热均匀，有效防止气割变形.
(2) 。规范要求:气割允许偏差（mm)
表面割纹深度
（G值）
平面度（用B值表示）
上边缘融化程度（S值）
≤100um～200um
板厚t〉25
≤1.0%t
上缘有圆角咬边宽度≤1。0mm
板厚t≤25
≤2。0%t

3。钢板拼接
（1).工艺说明:
a。常规钢板的最大尺寸最大平面尺寸为12000x2500mm，超出尺寸范围的构件可进行接长，但一般接长的长度应满足L≥2B（B为翼板宽度、腹板接长长度大于600mm，宽度大于300mm。腹板接长位置与一般接长位置一般应错开200mm以上。
b。对需要拼接的钢板，吊运至拼接焊接平台上钢板拼接两端应装焊引熄弧板,其材质厚度和坡口应与拼板相同;宽度应大于80mm，长度宜为2t,且不小于100mm，厚度应不小于10mm。起熄弧应在板的1/2以外处。
（2）.规范要求：
拼板错边量及间隙允许偏差
钢板厚度t（mm）
允许错边(mm)Δ
间隙(a)

4~8
≤1。0
0~+1.0
8~20
≤2。0
20～40
≤2。5
〉40
≤3.0
4.钢板坡口加工
钢板坡口制作
（1).工艺说明：
a. H型钢腹板坡口加工采用半自动火焰切割机，切割后清边并打磨光滑，保证焊接质量。
b.坡口形式根据板厚确定,参照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002.
(2）。规范要求
常规坡口形式
序号
坡口形状
板厚
坡口尺寸
备注
1

8≤t＜20
b=0
H1＝t—p
p=6
а＝60°±5°
背面清根
2

t≥20
b=0
H1＝2/3(t—p)、p=5
H2＝1/3（t—p）
а1＝60°±5°
а2＝50°±5°
背面清根
5. T型组立
钢板矫直机
（1).工艺说明：
a.T型组立在H型钢组立机上进行，先在翼板上画出腹板定位线，组装时检查翼板和腹板的垂直度，合格后进行定位焊。
b。定位焊采用CO2气体保护焊,焊缝长度30~40mm，焊缝间距500~600mm，高度不超过焊缝设计高度的2/3。
c。腹板两侧加对称临时支撑，保证焊接时腹板的侧向稳定。
（2).规范要求:
定位焊缝尺寸和间距
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
(mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注 条 款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40—60
300
≤6
6. H型组立
H型组立
(1）.工艺说明：
a.H型组立在自动生产线上进行，组立时采用液压顶紧系统顶紧翼缘板和腹板,检测合格后进行组装,焊接采用CO2气体保护焊.
b.检测后,对超出误差范围的进行矫正。
(2) 。规范要求:
H型钢组立精度要求
项 目
允许偏差
图 例
截面高度（h）
±3。0

截面宽度(b）
±3.0
腹板中心偏移（e)
2。0
翼缘板垂直度(△）
b／100，3.0
侧向弯曲矢高（f）
L／1000
5.0
扭 曲
H／250,
5.0
7。 主焊缝焊接

主焊缝埋弧自动焊 主焊缝焊接顺序
(1）.工艺说明：
a。检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求,熔渣、毛刺等是否清理干净。
b。在船形胎架上进行BH型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊①―②―③―④或①―②―④―③（如图示)；当L≥10m时，长度方向的焊接顺序应为从中间向两端或从两端向中间同时间、同参数施焊.
c.主焊缝为一级焊缝，焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，焊后进行100％超声波探伤。
8。 型钢矫正
H型钢矫正
（1）。工艺说明：
a。当翼缘板t≤50mm的焊接BH型钢的矫正在矫正机上进行,对于t〉50mm的焊接BH型钢的矫正在油压机上采用专用模具进行矫正.
b。矫正应多次逐步矫正成型，每次矫正量一般要求在2～4mm左右。
(2）。规范要求：
焊接BH型钢机械冷矫正后的外形允许偏差
项 目
允许偏差
图 例
翼缘垂直度△1、△2
其他连接处△
≤1。5
1.0b/100≤3。0

9。 端面铣
型钢端面铣平
（1）。工艺说明：
a.型钢端面铣削应搁置在端面铣床和后置胎架上，确保水平和机床垂直；以封板端头为基准,铣端头平面。
b.铣削前应先对柱（梁)校正合格后进行划中心线,铣削线、测量线,并打上洋冲，铣削余量留3～4mm，铣削完去除铣边毛刺
(2）.规范要求:
型钢端部铣平的允许偏差
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0mm
两端铣平时零件长度
±0.5mm
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
10。 H型钢钻孔
H型钢钻孔
（1)。工艺说明：
a。以铣削端面和型钢中心线为基准画出孔的加工位置，并打上养冲眼，对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工。
b。对截面高度＞1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工.
(2) .规范要求：
螺栓孔的孔径偏差要求
序号
名称
公称直径及允许偏差（mm)
1
螺栓
公称直径
12
16
20
（22)
24
(27)
30
允许偏差
±0.43
±0。52
±0。84
螺栓孔
直径
13.5
17。5
22
(24）
26
（30）
33
允许偏差
±0。43
+0.52
+0。84
2
不圆度（最大和最小直径之差）
1.00
1。50
3
中心线倾斜度
应不大于板厚的3％,且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3。0mm
11。 H型钢锁口
（1）。工艺说明:
a.对翼板宽度≤450mm,截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行锁口。
b.对截面高度＞1000mm的钢梁，锁口的加工方式为利用靠模手工切割.
12。 检测
（1）.工艺说明:
a。型钢制作完成后再次进行尺寸复核，对超出误差的进行矫正
b.检测内容及要求如下:
型钢检测及要求
序号
检查项目
允许偏差值
1
长度L
±L/2500,且≤10。0
2
宽度b
±3
3
端部高度
±2。0
4
两端高度最外侧安装孔距离
±3.0
5
拱度(设计要求的拱度)
±1/1500
6
拱度（设计未要求的拱度）
—5。0~10。0
7
侧弯矢高
L/2000，且≤10。0
8
扭曲
H/250，且＜10.0
9
腹板局部平面度（t≤14米）
5.0
10
腹板局部平面度(t〉14米）
4.0
11
翼缘板对腹板垂直度
b/100，且≤3。0（口为翼板宽）
12
连接板与两端（端孔）距离
±3.0
13。 抛丸除锈
（1）.工艺说明:
a。H型钢除锈采用抛丸机，执行标准GB11373-1989。
b.除锈前的型钢构件应彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。
c。除锈前的钢构件应是检验、矫正合格,对于超长或超薄构件做相应处理的构件。
14。 涂装\标记
（1).工艺说明:
a.油漆采用高压无气喷涂，螺栓孔及现场焊接部位不得涂装，做好防护处理.
b.钢构件除锈完成后应于4～6h内涂好第一道防锈底漆,涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
c。涂装完毕干燥后,应用油膜测厚仪检测其厚度并在构件上标注构件原编号.
d.包装应在涂层干燥后进行，包装的实物应与构件清单完全相符并应注意保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏,不散失。包装方式应符合运输的有关规定.
第四章 钢柱、钢梁及楼承板安装方案
4。1 钢柱、钢梁施工重点难点分析
一、钢柱施工重点难点：
1、钢柱重点为轴线必须控制准确，以保证建筑物外观尺寸及后续钢梁的安装准确性和有效性。
解决措施如下：
（1）、钢柱安装前先对，首先对已预埋的地脚锚栓轴线进行复测。精确测量轴线的位置，将轴线用墨斗线按设计图纸要求弹到相应承台上，测出锚栓轴线偏移数据，通过核对，偏差值在6mm以内的，通过柱脚孔自身间隙来调整.
（2)、如超过6mm的采用如下方法来进行调整，对预埋锚栓轴线偏移超过范围的情况。根据现场锚栓实测位置,钢柱柱脚板在车间加工开孔时进行适当调整，从而保证钢柱安装后轴线的准确.
2、由于施工道路受场地的限制,及多区域多工作面同时施工的影响，如何保证材料进出场、吊装机械的顺利行走、材料的合理堆放，将为本项工程重点和难点。
解决措施如下：
由于本工程工期非常紧张，导致现场吊装机械数量繁多，工作面全面铺开,故采用吊装机械行走路线和主要材料运输车辆分离;装卸机械和吊装机械分开考虑;吊装机械选大选少的原则进行考虑；
(1）、吊装机械行走路线和主要材料运输车辆分离:会议中线钢柱、钢梁主要材料堆场考虑在桁架下方区域，运输主通道为X12～X13间，此通道基本不考虑吊装机械的行走；
（2）、装卸机械和吊装机械分开考虑:装卸机械主要考虑灵活性，故拟选用50T、25T汽车吊,主要集装在桁架下方区域，尽量不占用吊装机械的行走道路；
（3)、吊装机械选大选少的原则进行考虑：钢柱、钢梁的吊装拟选用现场塔吊和100T、150T、250T履带吊各一台,其中 100T、150T履带吊进入场地内作业，250T在场地外作业，以保证各履带之间不会交叉。
二、钢梁的施工重点及难点
1、超长钢梁的拼接及吊装
本工程会议中心楼层平台钢梁均为H型钢梁,但由于钢梁长度较长，最长钢梁达26.4米；且钢梁截面较大,梁的翼板与腹板较厚,无整根钢梁法运至现场，需在现场进行拼装对接后焊接再进行吊装。由于钢梁较长，需要现场拼装，拼装对接时上下翼缘需错开,长度大于200mm.加衬板进行焊接，由于钢板较厚,对接时需要适当考虑焊缝的收缩长度，以满足轴线尺寸.
4。2 吊装顺序
根据现场实际情况,将本工程钢结构部分划分以X5轴、X13轴以及Y4、Y7、Y10轴为界，将本工程划分为7个分区,其施工顺序为：
先施工2区,再施工3区,然后依次为4区、5区、1区，最后同时施工6区以及桁架区，整个钢结构施工分区划分如下图所示:
4。3 吊装机械的选择
4。3。1 吊装构件分析
根据前述吊装施工方案选择，本工程钢柱最大吊装重量出现在GZ4C柱，该柱最大标高约17。83m,建筑截面为口800X600X40X40。如此，其最大吊装长度为17.83+1。3=19.13m,最大吊装重量为0.83×19.13×1.20=19.1t(取节点系数为1。2）；最小钢柱约3T左右.
.钢梁最大吊装重量出现在三层GKL12平台钢梁，该钢梁标高为约13。5米，建筑截面为H1250＊500＊20＊40,长度26。4米,该钢梁重约为14T平台标准次钢梁GL2约1T。以此为限,进行钢梁吊装分析
4.3。2 吊装机械选择
1、根据前述施工方案,会议中心二区、五区大部分构件采用现场二台塔吊（QTZ250（TC7035A)）进行吊装;
2、会议中心其它区域我司主要以100t/150T履带吊为主。
3、卸货、次构件吊装可用到16T、25T、50T汽车吊，250T履带吊，并且在不影响主要吊装机械的前提下根据汽车吊的工况穿插用进行吊装。
以上装吊机械其构件外形尺寸及吊装工况如下图所示：
TC7035A塔吊吊装性能表
二区、五区约有70%钢柱在7T以下,除内圈钢柱较重外,大部分钢柱、钢梁都可以吊装。根据TC7035A塔吊工况分析,在现场四倍率的情况下，38米内可吊装7.19T，满足大部分钢柱的吊装要求。（简图如下)
100t履带吊吊装性能表
150t履带吊吊装性能表
150t履带吊吊装性能表
会议中心由于钢柱、钢梁较重,故主要采用100T/150T履带吊进行吊装。箱型钢柱单根最重19.1t，根据100T/150T履带吊工况性能，结合本工程吊机行走平面图可知,钢梁最大吊装半径约为16m左右,在该吊装能力下，使用36m/51m吊装主臂，其最大吊装重量为24.2T/35。2T,满足该工程最大吊装重量19.1t的要求，该吊装机械满足要求。
250t履带吊吊装性能表
1、由于受现场道路的影响，大货车连构件总长达22米，现场柱轴只有9米见方，货车无法进入构件指定施工位置.故须采用大吨位吊机一次性将材料卸到位。
2、现场部分区域，特别是电梯井附近，标高相差很大,履带吊无法进入,只能选用大吊机直接从外围进行吊装。根据现场实际情况,部分钢梁吊装半径在40米左右，单根钢梁约5吨。250T履带吊工况在臂长60米、作业半径40米的情况下，可吊装16。1T，完全满足吊装的需要。
3、因现场外围道路较小，只有7米左右，货车与吊机无法并排作业，只能站在同一条直线上卸货.大货车总长达到22米，在同一直线上卸货增大了作来半径.小吨位的吊机无法一次性卸到，故采用250T履带吊直接卸到位，减少了二次倒运费用,提高了工作效力,加快了工期进度。
16T汽车吊工况性能表
会议中心外围装饰柱较轻，部分小次梁在1吨以内的均采用16T汽车吊进行吊装。
25T汽车吊工况性能表
会议中心内部管桁架区域,在桁架吊装前作为楼层内圈构件的堆场，内场有一定的空间，卸货时吊机可与货车平行停靠，吊装半径较小，作为整个内圈材料的卸货机械。
50T汽车吊工况性能表
会议中心内圈用于支撑屋面桁架的钢柱较重，且构件较长，单根钢柱最重达15T.根据 50T汽车吊工况性能表,可以选用25米臂，6米工作半径的情况下，可吊装16。3吨。满足卸货的需要。
4.4钢柱、钢梁安装阶段场内布置
4。4。1 场地布置
根据本工程工期紧、体量大、场地受限制等特性，故拟做如下布置：
1、钢构件运输车辆为独立通道，避免受吊装机械的影响,根据现场情况拟布置在X12～X13轴之间，直接通往桁架区域的临时材料堆场；
2、在各吊装区域内就近布置构件堆放地,以不影响吊装机械工作为原则;以不多放、重放为原则；以不需要别的机械喂料为原则;
3、100T或150T履带吊分别布置在1区、6区和3区、4区场内临时道路上，两履带吊之间由桁架区隔开,以避免相互影响作业；
4、250T履带吊布置在场外道路,单边轮换作业，以不堵路为原则;
5、超长钢梁对接拼装区设在吊装就近位置，以吊装机械作业半径内为原则。
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4.4.2 吊车行走路线图
4.4。3 场内道路要求
根据设计图纸可以看出，本工程构件重量较大，需要100T、150T、250T的履带吊方能起吊。由于吊机行走路线内采用普通素土回填，加上钢结构吊装机械及构件非常重，普通素土道路无法满足大吨位机械的正常通行，须采取措施对素土道路进行加强处理，在素土道路上铺设300厚水稳层面层，对路基进行加强处理,以保证吊装机械的顺利行驶，我司对现场道路的修筑如下：
在距离轴线位置750mm处，砌筑高度为600mm、宽度为240mm的砖胎膜，围合成一个三方空间的挡土墙,用以保护吊车行走道路的边坡稳固及防止泥土进入承台，便于后续钢柱的灌浆清理。道路中间区域使用回填土夯实至标高-1。100m，其上浇筑300mm厚水稳层,确保100T、150T、250T履带吊能顺利行走.其具体道路施工如下图所示：
轴线位置道路剖面图（有地梁)
柱网间位置道路剖面图（无地梁)
一般位置道路剖面图
吊机行走平面图（一个轴间）
吊机行走立面图
4.5 钢柱、钢梁的安装
序号
机械种类
型号
功率(KW）
数量
新旧
程度
是否
自有
备注
1
250T履带吊
SCX2500
350
1
新
租赁
安装
2
150T履带吊
7510
216
1
新
租赁
安装
3
100T履带吊
1495—3A
238
1
新
租赁
安装
4
50t汽车吊
SCC500
/
4
新
租赁
安装拼装
5
25t汽车吊
QY25
/
4
新
租赁
安装
6
25t汽车吊
QY25
/
2
新
租赁
安装
7
CO2焊机
CL500
30
50台
新
自有
焊接
8
直流焊机
BX3—300
26
20台
新
自有
焊接
9
焊条烘箱
ERICHSEN295/S
2
1台
新
自有
/
10
碳弧气刨机
ZX—630
3
1台
新
自有
/
11
液压千斤顶
1～10t
/
5个
新
自有
/
12
手动葫芦
1～10t
/
100只
新
自有
/
13
电动（或风动)砂轮机
180型
2
20只
新
自有
/

扭矩扳手
/
/
10把
新
自有
安装

电动扳手
扭剪型
/
5把
新
自有
安装

钢卷尺
5m、50m
/
5把
新
自有
测量

激光经纬仪
JP—1A
/
1
新
自有
测量

精密水准仪
S1
/
1
新
自有
测量

激光全站仪
NTS—350
/
2
新
自有
测量
4。5。1 设备清单
4。5.2 钢柱的安装
1、钢柱的吊点设置在钢柱顶部，并在车间加工时就焊上相应的吊耳；
2、将基础轴线弹到相应的承台表面，并在相应钢柱底板侧边分出中心线;
3、将调节螺母调至设计标高，并操平，放上垫板;如出现螺母拧不到位的情况，根据图纸会审记要的要求，螺栓标高超过5cm的,取消调节螺母,采用不同厚度的钢板垫块叠加至设计标高，然后将钢柱直接搁在钢板垫块上，钢柱校正后再进行柱脚螺栓的紧固.(大样图如下)
4、用相应的吊装机械将钢柱缓慢起吊至离锚栓顶200mm左右停止起吊，由操作工人扶住钢柱，缓慢下勾,直至每个锚栓都穿进相应的柱底板孔,此时钢柱初步就位，与下垫板处于临界状态；
5、操作工人将柱子精确就位后，马上把压板压上，并拧上螺母但不拧紧，吊机松勾，用缆风绳临时固定钢柱。
缆风绳设置
6、用两台经纬仪对钢柱进行校正，校正的方法为利用柱底调节螺母调节，校正完毕后将柱底板上方的螺母拧到位，并将柱底板上方的压板与柱底板焊接.
4。5.3 钢梁的安装
1、钢梁的吊点设置在钢梁两端约1/3处，并在钢梁制作时就焊上相应的吊耳。
2、将相应位置的钢梁运输到相应的吊装区域；
3、用相应的吊装机械将钢梁缓慢提升至安装位置，用撬棍协助,将高强螺栓穿上一定数量初拧后,吊机松勾;
4、安装作业人员将后续螺栓补齐，在吊装完成一定区域后方可将高强螺栓终拧.
4.5.4 高强螺栓安装
本工程高强螺栓主要位于梁柱连接处、梁梁连接处,采用符合现行标准〈〈钢结构用扭剪型高强螺栓连接副型式尺寸〉〉及〈〈钢结构扭剪型高强螺栓副技术条件>>的10.9级的扭剪型摩擦型高强螺栓.其具有受力性能好、耐疲劳、抗震性能好、连接刚度高、施工简便的优点。
4.5.4。1 技术要求
本工程所采用的摩擦型高强螺栓,连接面摩擦系数必须符合设计要求。
吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净,干燥后方能进行作业。
高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓紧固轴力，符合规定时方准使用。
4。5.4。2高强螺栓进场检验与保管
1） 高强螺栓保管要求
序号
高强螺栓保管及要求
1
高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能.包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。
2
在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓.
3
高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。
4
使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性,开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。
5
高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。
6
螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。
7
高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月,否则必须按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试验,检验合格后方可使用。
2） 高强螺栓性能检验
（1） 工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。
(2) 高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验,不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时,螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示
（3） 高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂、施工方参加，在工厂确定。
4。5。4。3高强螺栓安装流程
高强螺栓安装流程图

联检验收
高强螺栓轴力试验复验合格
连接件摩擦系数试验复验合格
检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等
安装构件定位（临时螺栓固定）
校正钢柱达预留偏差值
确定可作业条件（天气，安全等）
安装高强螺栓
初拧、作标记
终拧
检查（专质检）
重新安装高强螺栓
不合格高强螺栓报废
质检不合格
质检合格
作好标记，通知监理

4。5。4。4高强螺栓安装工艺
a.高强螺栓连接长度的确定
L=δ + H + nh + c
δ—连接构件的总厚度mm;
H-螺母高度mm，取0。8D（螺栓直径）；
n—垫片个数;
h－垫圈厚度mm;
c—螺杆外露部分长度mm（2—3 扣为宜，一般取5mm）;
计算后取5 的整倍数。
b.高强螺栓安装步骤
高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。
高强螺栓紧固必须分两次进行,第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的50～80％。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧,梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工.终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0。3～0。5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°~50°，再拧至原位,测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10％,已终拧合格的做出标记，以免混淆.
c.接触面缝隙超规的处理
高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象.安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙,按下表方法进行处理.
间隙大小
处理方法
1mm 以下
不作处理
3mm 以下
将高出的一侧磨成1:5 的缓度，使间距小于1.0mm
3mm 以上
加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过二层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同
间隙处理方法见下图：
接触面间隙处理方法示意图

d。安装时注意事项
序号
注意事项
1
高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。
2
安装时注意垫圈的正反面,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
3
安装时严格控制高强螺栓长度,避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2~3个丝扣露在螺母外圈。
4
同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。
5
雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。
6
高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓.
7
当大部分不能自由穿入时,可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。
8
高空作业时注意拿稳扳手，梅花头应收集在专用容器中，防止高空坠物伤人。
e。高强螺栓安装施工检查
序号
安装施工检查
1
指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中,检查报告送到项目质量负责人处审批。
2
扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有2-3 扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓,则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。
3
如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格)。
4
高强螺栓安装检查在终拧1h 以后、24h 之前完成。
5
如果检查不符合规定，应再扩大检查10％，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧.
f。高强螺栓检测
序号
高强螺栓检测
1
本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用，保证其性能符合要求
2
连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范