聊城市徒骇河湖南路桥梁工程施工组织设计.doc

聊城市徒骇河湖南路桥梁工程实施性施工组织设计济南城建集团有限公司聊城徒骇河湖南路桥梁工程项目经理部二一一年五月目 录第一章 工程概况2第二章 主要工程施工方案4第三章 工期的保证体系和保证措施41第四章 质量保证措施和保证体系45第五章 安全生产管理体系及保证措施51第六章 环境保护、水土保持保证体系及保证措施53第七章 文明施工、文物保护保证体系及保证措施56第八章 项目的风险预测及防范，事故应急预案59第九章 其他应说明的事项62第一章 工程概况1 工程简介湖南路大桥全长为316。86m（含台背）,桥梁全宽为51.5m，全桥按照四联设计(A1、A2、A3、A4)。桥梁横断面为:3m（人行道）+4m（非机动车道）+3m（机非分隔带）+31。5m(机动车道）+3m（机非分隔带）+4m（非机动车道）+3m(人行道)=51.5m。过桥管线搁置在人行道孔洞内。A3联（主桥）桥型采用双索面无背索斜拉桥，A3联跨径组合为30+92+30=152m；A1、A2、A4联（引桥）采用预应力混凝土简支组合箱梁,西侧A1联跨径组合为322=66m，西侧A2联跨径组合为221.5=43m,东侧A4联跨径组合为25+30=55m.桥梁立面布置图桥梁平面布置图图11.1桥型总体布置图2 气候、水文地质情况（1）地形地貌本工程位于黄河冲积平原上，地貌单元单一，场地地形除河岸附近相对低外其它稍平坦。该场地地下水为第四系孔隙潜水，地下水静止水位埋深为 1。66.9米、地下水的主要补给来源为徒骇河河水，主要排泄方式为大气蒸发及城市用水。(2）气候属暖温带大陆性气候,年平均气温13.3度，年平均无霜期214天,最长结冰期103天，年平均降雨量556。8mm，年平均日照时数2635。4小时,相对湿度63，最大冻土深度0.5米，最大日降雨量273。7mm/日，最大雪压176Pa。全年各风向频率为偏南风最多达3040%。其次是北到东北风频率占2030%.主导风向为东南和东北。全年平均风速3.43。9米/秒,最大风速23.2米/秒，最大瞬时风速35米/秒，最大风压336Pa，最大瞬时风压765Pa。（3）水文地质场地范围内,地基土属第四系全新统沉积物. 3 规范及技术标准1)道路等级:城市主干路。2)汽车荷载等级：公路I级，双向八车道；人群荷载：按规范取值。3）设计车速:60km/h。4）横断面路基全宽51。5m,3m（人行道）+4m(非机动车道）+3m(机非分隔带)+31。5m（机动车道）+3m（机非分隔带）+4m(非机动车道)+3m（人行道）=51.5m5）路面：沥青混凝土路面6）设计洪水频率：1/300第二章 主要工程施工方案1钻孔灌注桩施工1。1工程概述本标段7主墩桩基直径1。8米，共计36棵，总长2340m；6墩桩基直径为1.8m，共计8棵,总长484m；其它墩、台位桩基直径均为1.2m，共计106棵，总长4169m。 1。2 场地准备本标段多处地段地势均较为平坦，将原面平整后压实,即可作为钻孔平台.平台内要预留出泥浆沟。1。3 生产准备1）原材料 砂石料、水泥等原材料必须是经监理检测认可的产地或厂家，并严格按照规范和监理要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格。2）机械、设备和本项工程相关的所有机械设备必须提前完成检查和调试，并确保在施工中能够正常运作.3)试验室试验室应在开工前完成水下C25混凝土配合比设计，并经过监理批准。试验室应准备好检测泥浆指标的仪器。1。4 技术准备1)测量放样测量放样按照测量组制定的地下桩测量放样方案付诸实施。在开钻前，必须复测。2)技术培训和技术交底在开钻前，按照公司和项目部的相关规定，对技术人员和施工人员进行专项技术培训。按规定层层进行技术交底。由总工主持对施工技术人员和管理人员进行技术交底;由工程部会同施工队技术员对班组长进行技术交底;由班组长对所属人员进行技术交底。3)安全培训根据公司规定，在开工前，要对全体员工做针对性的安全知识培训和再教育。1.5 钻孔灌注桩施工1。5。1 钻机选型根据工程地质情况，拟采用旋挖钻机进行桩基施工。静态泥浆旋挖钻机施工是通过旋挖钻机的液压系统及自重给筒式钻头或螺旋式钻头施加压力,钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻头或螺旋式钻头盛满钻渣后，钻杆收缩,将筒式钻头或螺旋式钻头提出孔外，打开筒式钻头底部封盖或通过钻杆带动螺旋钻头旋转以清除钻头内的钻渣。同时用泥浆泵向孔内注入泥浆，在孔壁快速形成一层薄膜以减小失水率，保持空内的水头高度。根据现场钻孔情况及工期计划及时调整钻机数量。1。5.2 护筒埋设护筒宜用10mm的钢板制作，内径大于桩径30cm，护筒高1.5m，用旋挖钻机将护筒压入土层中，使护筒中心与桩设计中心一致，中心偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1，护筒顶面标高宜高于地下水位1。52.0m，高出地面15cm.1.5。3 测量定位测量其地面标高,根据施工需要定出施工平台标高.准确测量定出桩基中心位置.护筒埋设好后应复核桩位，设置十字护桩。1。5.4钻机就位对中履带式旋挖钻机有自动行走系统，旋挖钻机行走就位对中，对中完成后设置并锁定桩基中心相对坐标，设定桩基中心护筒顶坐标为（0，0，0），并将其输入旋挖钻机电脑系统。用全站仪或经纬仪复核钻杆垂直度。1.5。5泥浆池、开挖及泥浆调制1）泥浆池开挖施工前选定泥浆池及沉淀池的位置，以9为例，泥浆池放置于桥位北侧，且位于桥位外侧。泥浆池宜高于护筒，以便二次泵吸反循环清孔时泥浆经过泥浆槽流入孔内。根据桩基的直径及孔深确定泥浆池及沉淀池的大小，泥浆池的体积宜为井孔体积的1。5倍。泥浆循环利用，施工完毕回填泥浆池基坑。2）泥浆调制针对砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱(Na2CO3）、及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为： 1000kg水掺加65kg膨润土,纤维素（CMC）用量0。1kg,纯碱用量为0。4kg。配比和各项性能分别如下表所示：泥浆的配比表材料名称水膨润土纤维素（CMC）纯碱配合比（kg）1000650.10。4鲜泥浆各项性能项目比重粘度（s)静切力(pa）含砂率(）酸碱度HP胶体率（)失水率（ML/30min）泥皮厚(mm)稳定性数值1。061.118222598142220。033）泥浆各种材料及外加剂的作用膨润土：膨润土的主要作用是造浆功能，相对于粘土,造浆率较高。确保泥浆有优良的工作性能。纤维素(CMC）:主要作用事孔壁快速形成一层薄膜,而降低失水率，减小水量的渗透，达到保水的效果。工业纯碱：工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大，将泥浆中的颗粒分散，颗粒表面负电荷增加，增强其吸附能力和水化膜厚度，从而提高泥浆的胶体率和稳定性.在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标进行检测，泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用，泥浆池中的泥浆循环使用前适检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度胶体率等性能指标，泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过0。5。否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干，对泥浆池中的泥浆重新进行调配。砼灌注过程中快速聚集、分层而加速沉淀，沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中，经调制后再循环使用。1.5。6钻孔用全站仪或经纬仪复核钻杆垂直度，开始旋挖钻进时，在护筒刃脚处,宜低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，在通过砂层时，放慢钻进速度，进尺速度不得超过3m/小时,增加钻机空钻循环圈数；适当加大泥浆比重至1.15以加强护壁效果。旋挖钻机挖出的泥浆等用装载机清理出施工现场。每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录，与设计资料核对.桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测，在孔深20米,40米及终孔时，用检孔器（检孔器用钢筋做成，其外径为钻孔桩设计值，长度等于孔径的46倍）检查垂直度、孔径，以便及时调整钻头直径。在钻进过程中，定时检测泥浆的主要指标，主要是检测泥浆的比重和含砂率。边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆，保持孔内的水头高度.1。5。7成孔检测桩基成孔后，用自制检孔器检查孔的垂直度、孔径，用筒式钻头清除孔底沉淀，用测绳查测孔深，同时宜用钢尺复核测绳的长度。清孔后泥浆性能指标一览表相对密度粘度（Pas）含砂率（%）胶体率（%)失水率(mL/30min)泥皮厚（mm/30min)1.031。11720298201.51.5。8清孔 检孔完成后用筒式钻进行掏渣清孔，清孔过程中速度不宜过快，同时保持孔内的水头高度。1.5.9钢筋笼制作与安装1）钢筋笼制作首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，钢筋表面应保持洁净和平直.钢材进场后用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高,地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋加工时，按照施工设计图纸结合钢筋原材料尺寸进行配料、加工、制作、安装,不得随意改变钢筋长度和构造形式.钢筋笼制作要点：钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋笼和检测管先行分节制作,制作在加工场地进行.标准节段钢筋笼每节长12m，钢筋笼的尺寸在首节找齐。钢筋笼采用墩粗直螺纹连接技术（墩粗直螺纹连接技术简介见附件一）。钢筋笼在加工厂利用胎架加工，在相邻两节对拼连接并编号标识后,才可以对钢筋焊接固定。钢筋笼制作时，先在制作好的加劲箍内加焊“”支撑（支撑采用级钢筋28），然后在底胎模上按设计间距进行布置，并在底胎模及施工脚手架上加以固定。在固定主筋时，应保证每根主筋纵向顺直,避免出现蛇形或波浪形弯曲现象。每个断面的接头总数不超过50%，相邻主筋错开1。5m。在每节钢筋笼两端接头断面错开的1.5m范围之内，为方便钢筋连接，螺旋钢筋盘绕收拢预留在两端头接头断面外，暂不绑扎固定，待现场主筋连接好后，再下放绑扎到位.在螺旋钢筋绑扎时，扎丝头子要求不伸出钢筋笼外。在施工现场，钢筋笼对接时，必须按照编号一一对应施工。为了加强钢筋笼连接的可靠性，除了按照规定抽检钢筋接头进行试验外,要求每一根钢筋的连接螺纹部分都必须用油漆做标志,其长度为螺母长度的1/2。目视检查时，只要发现没有标志的或者偏离3丝以上的,就视为不合格，必须重新连接或者采用焊接等其它措施。钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）.钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积.帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。所有钢筋加工、焊接前根据具体施工条件进行试焊，然后进行大批量施工。2)钢筋笼安装钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形,焊接点、焊接长度、宽度、厚度满足规范要求.为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在吊车安放钢筋笼时，每节钢筋笼保证有三个吊点,且吊车大小钩配合使用将钢筋笼吊起。在孔口焊接，采用搭接焊,确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。1。5.10检测管安装检测管安装在钢筋笼内侧，钢管下端与桩底平齐，上端要露出桩混凝土平面。检测管安装顺直、牢固，用U型钢筋套加固焊接到钢筋笼子主筋上，U型钢筋套间距适中。接缝无接茬,用套管焊接密封，不漏浆，套管长度不小于10cm.检测管必须灌水，检测管两端用3mm钢板焊接密封。1.5。11下导管在沉淀速度5cm/h,沉淀厚度满足规范要求的条件下安装导管。根据孔深准备足够长度，不同节长的导管，导管直径在2835CM之间.导管在使用前，备有充足的顶丝及胶圈，导管应顺直、密封不漏水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3（rchxmax-rwHw) 式中:Pmax-导管可能承受到的最大内压力（kpa);rc-砼容重（KN/m3）,取24.0kN/m3；hxmax导管内砼柱最大高度(m)；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3;HW孔内泥浆的深度(m）,不同套导管之间不能混用。导管安装时，应有专人检查，每节导管应用专用工具拧紧，节中口严密、牢固拆卸方便.导管底口距孔底距离不得大于40cm。1.5.12二次清孔 下完钢筋笼及导管后需要进行二次清孔，根据清孔速度决定是否需要采取气举反循环辅助清孔.灌注混凝土前,复测孔内沉淀厚度，如果沉淀厚度不超过设计要求（5cm）,则直接灌注水下混凝土；反之，则利用导管继续清孔。清孔后，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测,达到要求后，立即灌注水下混凝土。HWh2h3h1Hc清孔完成后，孔底沉渣应严格控制在设计要求以内，泥浆指标合格（泥浆相对密度:1.031.1；粘度：1720Pas；含砂率：2),并应立即进行检查验收.检查验收合格后,应立即灌注水下混凝土，以免渣土重新沉淀，造成沉渣过厚而影响桩的承载力。1。5。13灌注水下砼砼采用商品混凝土。首盘砼控制应使首灌混凝土后导管埋置深2m。首盘砼的容量最小应满足下式所需V（首盘砼数量计算公式）Vh1d2/4HCD2/4 （见施工规范）式中V首盘砼最小容量（M3)h1孔内砼高度达到HC时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度(m）h1HwrwrcHC钻孔初次灌注需要的砼面至孔底的高度，即导管次埋深h2加导管底至孔底间距h3，h2至少为1。0米,h3为0.30。4米，当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大Hw孔内水面至初次灌注需要的砼面高度(m)D钻孔直径（m）,有扩孔情况时，应按扩孔后的直径。d导管直径（m） rw孔内水或泥浆的容重（吨m3）rc砼拌合物的容重，取2。4(吨m3）为保险起见,取h30.5m,h2=2m经计算，直径1.8m的首盘砼为9。5m3，取10m3。导管上口安放漏斗,漏斗容量1m3，漏斗顶高应满足搅拌运输车下灰的高度。为了保证首盘砼能埋住导管，开导管采用拔球法，其上用比导管直径稍大一点的钢板盖住.开始灌注前，钢板盖密封导管口，罐车到位，向漏斗注入混凝土，待漏斗快满时,把盖在导管口的钢板盖用吊机小勾抽掉,让砼自由下落.这时候要调节罐车注入漏斗的下料速度，不能让漏斗空料。为确保首盘砼灌注成功，在漏斗旁，可需准备采用12台满载10m3的砼罐车，以满足漏斗内有混凝土,不能空料，防止灌注不连续。测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由技术人员用2个测锤测深并相互对照，防止误测。导管埋入砼中的深度一般控制在26m范围之内。每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应不小于2m. 刚开盘时，埋深适当加大，但不宜超过8m。混凝土应连续灌注,直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑,以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。后续砼灌注中,当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况,直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.51.0m，以保证混凝土强度,多余部分应在承台施工前凿除,桩头应无松散层。终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参与砼受力而影响二者之间的握裹力。其它应注意的灌注要点在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量,适当提高灌注漏斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力,以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12米范围内上下移动，桩顶超灌1米左右的混凝土。为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时进行超灌混凝土的挖除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得扰动。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落度采用18cm22cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度，严防把导管底端提出混凝土面。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生.在灌注过程中必须每灌注6m3左右测一次混凝土面上升的高度,确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，作为对日后发现有问题的桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。1。5。14 成桩检测当桩混凝土达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩超声波检测，确定混凝土灌注桩质量。特别需要注意的是由于主桥墩桩位排列较密，万一灌注桩发生质量事故，很难采取补救措施.因此要求施工中必须谨慎,强化管理，加强对各个施工环节的控制,保证各个环节均达到规范和质量标准要求,确保成桩质量全部合格。2承台施工2.1 7承台施工7#承台尺寸为28133m，共计2个，系梁尺寸为23。7332.6m，共计三个.拟采用系梁和承台分开施工，最后通过湿接缝连成一个整体的方案，湿接缝宽度为2m左右。2。1.1场地准备钻孔灌注桩施工完毕后，清理场地，移出钻机及其它机械设备，沿开挖边缘撒出灰线。承台开挖产生的弃土不得随意堆放，应集中到弃土场，承台开挖前整理好弃土场的便道,以防下雨后泥泞无法通行。2。1.2开挖基坑承台基坑开挖，采用机械开挖配以人工修整的施工方案。基坑开挖采用1：1放坡开挖。开挖基坑面积较大，拟采用环形轻型井点降水。开挖前，先精确放出基础轴线,并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线，然后开挖.开挖采用反铲液压挖土机进行。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖。开挖到设计开挖标高以上20cm处时采取人工开挖。挖至设计标高后，基底找平，宽度满足规定要求，经过监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。如有少量集水，采用集中排水法排水，四周设排水沟，利用潜水泵抽水。2.1。3凿除桩头基桩施工完成后，及时进行砼桩桩头的凿除。根据图纸要求，施工过程中，注意控制砼桩桩顶高程高出承台底15cm，并控制桩顶的平整度.桩头凿除后，要进行桩的检测，质量合格后方可进行下一步的施工。2。1.4封底混凝土浇筑封底混凝土前，首先将地面整平、压实，四周挖小沟汇集渗水，用水泵抽出。先在基坑底铺设一层20cm厚的碎石，进行基坑底面找平.再浇筑封底混凝土,采用混凝土泵（或用混凝土罐车配合滑槽）浇筑.采用厚20cm 的C20混凝土封底。浇筑时严格控制封底砼顶面高程和平整度。为方便下一步的施工，封底混凝土的尺寸一般要大于承台尺寸30cm左右。2。1。5施工放样利用全站仪放出承台的四个边点和桩的中心点，并复核桩的中心偏位是否符合规范的要求(50mm)。根据放样的结果,用墨线弹出承台的边线和轴线。2.1。6承台和系梁钢筋施工按照图纸要求，系梁和承台分开施工.相应的，钢筋也分开施工，系梁钢筋和承台钢筋采用机械连接.所有直径20mm以上的钢筋采用直螺纹连接,其它钢筋采用搭接或者焊接连接。铺底完成后，首先将地下桩钢筋予以整理成型，并将钢筋表面的混凝土杂物清除干净。再按照设计图纸和有关规范要求进行钢筋绑扎。进场钢筋钢筋保证表面洁净,如有油污锈蚀等应清除.还须按规定进行分批验收，并取样送试验室，检验合格后方可用于工程中。按施工图要求将钢筋排列标记作好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求.为防止砼浇筑时人员踩压等原因使钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋的数量。绑扎顺序:先绑扎底板的钢筋；其次绑扎纵横向结构钢筋；再绑扎侧面钢筋；最后绑扎顶层钢筋.施工系梁时,系梁钢筋在承台内的部分在施工承台时再接长,系梁深入承台的钢筋按照35d长度错开布置。2。1.7预埋钢筋塔柱和塔座钢筋在承台内的预埋部分，采用点焊在承台钢筋上的方法仔细预埋固定（绑扎塔柱钢筋前，要用全站仪放出立柱的中心，并经监理复核合格后方可绑扎）。钢筋绑扎完毕,由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录（特别注意预埋钢筋的位置的准确性），并报监理复查,由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。钢筋施工注意事项：1) 扎丝头不得深入钢筋保护层内;2) 如果承台钢筋和钻孔灌注桩钢筋发生冲突,可以适当避让;3) 注意预埋避雷系统的预埋件；4) 保护层厚度采用塑料垫块控制；5) 阴雨天气时，特别注意不能污染钢筋，人员上下脚下不能沾泥土，钢筋和其它物件上下承台不能和泥土直接接触；6) 因系梁和承台是分开施工的,所以，系梁在承台内的预埋钢筋和系梁钢筋的定位一定要准确。2。1。8模板支立承台模板采用大面积钢木组合模板，用对拉螺栓加固。为防止模板接缝漏浆，采用在模板接缝间夹橡胶皮，然后用螺丝将模板拧紧，并用刀片将外露橡胶皮割掉,以保证模板的平整度。模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。在混凝土的浇筑过程中，要安排专人检查模板，发现问题及时处理，避免涨模的情况的发生。系梁外模采用大面积钢木组合模板，用对拉螺栓加固。模板在安装前校正除锈，并均匀涂刷脱模剂。注意事项：1）砼保护层厚度的控制。采用高强塑料垫块,垫块成梅花形布置，数量不少于4个/m2;2)模板接头处理要仔细，防止出现错台；3）模板直顺度、尺寸控制.直顺度采用挂通线的方式控制,平面尺寸采用全站仪放样控制。2.1。9混凝土施工混凝土采用商品混凝土，由罐车运输。现场对混凝土的和易性及坍落度要严格控制，杜绝随意加水的现象。为保证浇筑质量，采用“多点布料、薄层浇筑、逐渐覆盖、一次到顶、局部补充”的薄层浇筑方法.承台顶面纵横向每4米设一下料口,下料口下接串筒，混凝土由串筒下落到承台底部，保证砼自由落高不超过2米，堆集高度不超过1米.砼采用分层浇注，每层厚度30cm，用50型振动棒进行振捣,间距不大于50 cm，振捣时间控制在1015S之间，振捣标准为表面泛浆、不再下沉、平坦且不冒气泡为止。混凝土浇注完后，立即进行表面整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。承台顶面外露部分进行压光处理。2。1.10降温措施1）主塔承台属大体积混凝土。为解决大体积混凝土水化热，拟采用通循环水冷却技术降低承台新浇混凝土的内部温升,循环水冷却管共设置3层，每层竖向间距1米，相临两管距离1米，混凝土外表面采取保温措施，控制混凝土内外温差不大于25。2)因承台体积较大，混凝土浇注时间较长，所以在混凝土覆盖住底层冷却管后即开始通水.为避免冷却管周围混凝土周围温差过大，在工作平台上设置一个8m3 循环蓄水桶，同时进水口处设置阀门，调控水流量大小，以此调控混凝土内部的降温速度。3）循环水连续降温至少14天，当承台中心温度基本恒定，并与外界温差小于25时，停止冷却循环水，继续温度观测12小时后，如混凝土内外温差不在超过25时，撤除冷却设备，进行冷却管压浆封闭。2.1.11温度测量在承台内设置2组测温管，每一组布置3根测温管，其竖向布置为：1距承台顶20、2#竖向中心、3#距承台底20.其中每组2代表混凝土中间温度，施工时注意与冷却管避开适量距离.测温采用水银温度计，测温频率浇筑从当天1次/小时，逐渐减少到5天后的1次/3小时，并作好记录.施工时注意要把管口用胶带纸密封好，高出承台一定高度;在测温过程中要保护好，防止堵塞管口影响测量。2。1.12拆除模板在砼达到一定强度后，进行拆模。为防止出现温度裂缝，在拆模后，经监理验收合格，立刻进行回填。砼裸露面用塑料布和帆布进行覆盖保温，内部继续通循环水降温，直至满足温度控制要求。拆模时注意不要碰伤砼的棱角及表面,以免影响外观.2.2 其它墩台的承台施工1) 基坑开挖本合同段其它墩承台，拟机械开挖配以人工修整的施工方法进行基础开挖.开挖前,先精确放出基础轴线，并将其引至基坑范围以外,放出基坑边线.机械开挖过程中随时测量基底标高，避免超挖，开挖后基底人工找平.设置施工临时坡道，方便人员上下.2）承台的桩头凿除、封底砼、钢筋、模板以及砼等的施工与7#墩主塔承台相同。2.3塔座的施工塔座施工工艺与承台基本一致。主要在于控制塔座斜面外观质量、降温措施以及塔柱预埋钢筋的定位。冷却管布置图承台砼测温器布置图承台施工工序质检程序施工放样测量监理工程师复核合格否 是进行施工技术员自检否合格矫正施工是技术队长复检合格否 是工程部质检合格否是监理质检合格否是进行下一工序施工承台实测项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2尺寸(mm）30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程(mm）20水准仪：检查5处4轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点钢筋加工及安装实测项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排的排距202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10尺量:每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30抽查宽、高54弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查305保护层厚度10尺量：每构件沿模板周边检查8处3墩、台施工3.1工程概况3.2场地准备待承台砼达到规范规定的强度后,清理承台顶面，回填平整并夯实周围的地基,准备墩柱施工工作面。3。3施工放样承台混凝土浇筑完，待混凝土达到规范规定的强度后，测放出墩柱的中心线,然后根据中心放出墩身轮廓线。在其顶面将墩身部位进行人工凿毛，并用清水冲洗干净。3.4 钢筋 进场钢筋钢筋保证表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。还须按规定进行分批验收，并取样送试验室,检验合格后方可用于工程中。在加工场内制作,现场绑扎成型。钢筋的加工、制作均按图纸和规范要求进行，保持间距、位置正确以及保护层的厚度。竖向主筋采用镦粗直螺纹（或者滚轧直螺纹）接长，其它钢筋接长采用焊接或绑扎.现场帮扎钢筋前,要先把预埋钢筋整理成型,除去表面的砼。预埋件、预埋钢筋的施工。检查预埋件、预埋钢筋的位置、数量，确保正确.钢筋绑扎完毕,由有关人员组织验收，并做好验收记录，并报监理复查，由监理在验收单上签字后方可进行下道工序施工.3。5模板 采用由专业厂家加工制作的钢模，成型后的模板，具有足够的强度和刚度，防止混凝土浇筑过程中出现变形或漏浆等现象。模板的几何尺寸和质量严格按照图纸和规范要求进行控制。模板用吊机吊装就位，顶端四周用四根带有花兰螺栓的钢丝绳带紧,并用花兰螺栓调整模板,使模板中心对准立柱中心,其偏差不大于1。在立模过程中，要设置临时支撑和缆风绳，防止模板倾覆。3.6 混凝土施工用罐车运输，浇注。现场对混凝土的和易性及坍落度由试验人员严格控制。设串筒，混凝土自串筒下落到底部,保证砼自由落高不超过2米.砼采用分层浇注，振动棒振捣。顶面外露部分进行压光处理。浇注即将结束时，要严格控制最后的墩顶标高，先由现场技术员提前测好高程，在模板上标注好墩顶的位置，并在砼浇注结束时,现场进行检验。3.7 养生及拆模砼浇筑完毕后，砼顶面用塑料布覆盖，以达到保湿养生的效果砼达到拆除模板强度后，拆除模板，用塑料布包裹墩身以达到保湿养生的效果，天气炎热时，要及时洒水养生。支座垫石砼养生方法同墩身施工.墩身实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa)在合格标准内按附录D检查2相邻间距（mm)20尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处3竖直度（mm）0.3H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4柱(墩顺高程（mm）10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6断面尺寸(mm)15尺量:检查3个断面7节段间错台（mm）3尺量：每节检查24处注：H为墩身或柱高度.外观鉴定 1) 混凝土表面平整，施工缝平顾棱角线平直，外露面色泽一致.2) 蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0。5%。3) 混凝土表面不得出现受力裂缝,裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。4） 施工临时预埋件或其它临时设施要及时清除处理.钢筋加工及安装实测项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排的排距202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10尺量:每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高54弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度5尺量：每构件沿模板周边检查8处模板加工及安装实测项目及允许偏差项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0。3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0。6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1。04 盖梁施工4.1盖梁施工盖梁采用碗扣支架施工。1)模板:采用钢模,模板现场进行拼装。2）钢筋：钢筋在加工厂进行下料制作，现场成型，然后用大吨位吊机吊装到位.准确预埋支座钢筋及其他预埋件。3）浇注混凝土：用混凝土泵车或吊机浇注，浇注顺序:先中间，再两端,最后立柱顶，防止因支架变形引起混凝土开裂.4）养护:浇注完成后采用混凝土表面覆盖土工布并洒水养护.4。2支座垫石支座垫石盖梁施工完成后,测量放出支座垫石四角点，弹出边线，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土.在浇筑支座垫石混凝土过程中，用水准仪严格控制其顶面标高，并用水平尺检查其平整度。5引桥预制箱梁施工5。1工程概况全桥共有预制箱梁3联，分别为A1、A2、A4。跨经形式分别为322m；221.5m;25+30m；共7孔112片箱梁。5.2梁场布置全桥共设置一个梁场，810#墩之间桥位以外。梁场设置100T龙门一台.箱梁在预制场预制完成后由运梁车运至桥位处，运梁车运输，吊机安装.（见图）5.2预制台座箱梁底座采用砼基础,钢板做面板.用推土机将预制场区内的表层杂物清除干净，整平后用振动压路机碾压,密实度达95以上。然后铺设一层厚30 cm的灰土，方可在上面进行底模的制作。底模用C25砼浇筑，钢面板厚10cm。5.3箱梁模板侧模外模、内模均采用专业生产厂家制作的定型钢模板. 由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模可采用定型组合钢模组拼。端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误）,用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。箱梁台座成型后，必须将外模试拼在台座上，检查各部位几何尺寸是否符合设计要求，并要求外模和台座之间的接缝严密，严禁产生漏浆现象，外模与外模间接缝必须严密、不漏浆,平整度满足规范要求。各部位螺杆连接必须紧密、有效。5。4钢筋制作安装及预应力管道施工5.4.1钢筋制作安装钢筋加工和安装应严格按照施工规范和图纸设计要求施工。制作 钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌存放.钢筋在加工场集中加工，在平台上制成网片，入模后绑扎辅以点焊，波纹管采用塑料波纹管.安装先绑扎底板第一层钢筋，而后腹板钢筋，然后底板第二层钢筋,最后顶板钢筋。5.4.2预应力管道施工将预应力管道位置按设计坐标每50cm（曲线段）或100cm（直线段）用“#架绑扎牢固。腹钢筋及定位架场绑扎完毕后，穿入波纹管，波纹管接长用大一号的波纹管旋接，套管长度大于10cm，并用胶带缠好,以防漏浆。预应力钢束在箱梁砼浇筑前采用人工穿入。人行道底座预埋钢筋、防撞护栏锚固钢筋、通气孔等要注意位置的准确性。5。6砼拌制、运输、浇筑砼采用商品混凝土，罐车运输，龙门吊灰斗浇筑。混凝土浇筑从箱梁一端开始，先浇筑底板再浇筑腹板、顶板，分层浇向另一端。箱梁砼采用插入式振捣器振捣。振动时不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋等。砼浇注完成后，用麻袋片覆盖,并洒水养护，保持砼表面湿润，防止收缩裂纹的产生。5。7预应力张拉张拉在砼强度达到设计强度的90%后进行.张拉采用对称张拉，并有专人指挥。张拉时严格按设计文件规定的张拉程序进行，各索张拉的先后顺序按图纸要求操作。张拉采用应力、应变双控的方法进行,应变（伸长量)的差值不许超过6%。5。8压浆压浆采用真空辅助压浆。准备工作：关闭与真空泵连接外的所有通风孔，启动真空泵，从导管中排除空气。孔道真空度达到90%(即真空度-0.09MPa），表明导管密封良好，没有裂缝,方可压浆。如果不能满足上述情况时，表明导管密封不严。有可能邻近导管有横向裂缝，此时查明原因，将管道密封后再进行压浆。压浆：在负压下，稀浆注入导管，吸浆进程通过观察通风管得知。吸浆过程连续直至水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉客压出时，关闭出浆口阀门,排浆,直到流出合适稠度的水泥浆时,关闭出浆端阀门。加压:孔道加压到0.7MPa，持续2min，关闭所有阀门,压浆完成。5.9封端对于连续端封端前安装堵头板(堵头板按设计图纸进行预制），四周采用水泥砂浆抹缝。封端前必须排出芯腔内的养生水,将端头砼凿毛，绑扎锚端钢筋，安装封端模板后浇筑封端砼。