外管廊管道方案.doc

云南沾化年产50万吨合成氨项目
外管廊管道施工方案

卷内目录：

第一章 工程概况 3
1.1 工程概况 3
1.2 编制依据 3
1.3 施工程序 3
1.4 编制依据 4
第二章 施工总体安排 5
2.1 工期部署 5
2.2 劳动力部署 5
2.3 施工方法综述 6
2.4 管道施工程序 6
2.5 施工机具准备 6
第三章 施 工 准 备 9
3.1 技术准备 9
3.2 机具准备 9
3.3 材料准备 10
第四章 管道工厂化预制 14
4.1 施工现场预制场的设立 14
4.2 管段工厂化预制 15
4.3 预制组件喷砂刷底漆及中间漆 18
4.4 管段组件标记 18
第五章 管道现场拼装及安装 19
5.1 安装前的检查 19
5.2. 预制管道现场拼装优先原则 19
5.3 管道安装 19
5.4阀门补偿器安装 23
5.5 管道支吊架安装 24
5.6静电接地 24
5.7工艺管道实验 24
5.8 管道系统吹扫 26
第六章 焊 接 28
第七章 管道工程施工进度控制 28
7.1 管道施工进度计划 28
7.2管道施工进度控制 28
第八章 质量保证措施 31
8.1 质量控制依据 31
8.2 项目质量保证体系 31
8.3 建立健全严格执行各项制度 31
8.4 强化质量管理基础工作 32
8.5质量保证的具体措施 32
8.6工程质量控制点设立情况 34
8.7 技术培训计划 35
8.8 特殊过程控制 35
第九章 安全保证措施 39
9.1 组织贯彻 39
9.2 教育贯彻 39
9.3 措施贯彻 39
9.4 施工安全管理制度 40
9.5 安全施工定期检查 41
9.6 现场文明施工 41
第十章 特殊气候和恶劣天气施工防止措施 42
10.1 冬季施工措施 42
10.2 雨、大风等恶劣天气施工措施 42

第一章 工程概况
1.1 工程概况
云南沾化年产50万吨合成氨项目外管廊工艺管道安装工程是由五环科技股份有限公司设计，结合设计具体内容，管道延长米达成32023米左右，涉及到的管道材质重要有20#碳钢、1Cr18Ni、0Cr18Ni9Ti、15CrMo、12Cr1MoV等，管道输送介质重要有液氨、气氨、液氮、氮气、甲醇溶液、原料沥青、燃料气、高压氧、CO2、工艺气、火炬气、循环气、碳黑水、导热油、高压蒸汽、中压蒸汽、低压蒸汽、压缩空气和仪表风、合成气、锅炉给水及冷凝水等物料。在施工过程中必须按照施工验收规范和设计文献的规定去组织施工，严格遵循业主的安全管理规定和公司的各项安全操作规程，保证安全和质量的合理控制。
1.2 编制依据
（1）招标文献
（2）施工图纸
（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
（4）《工业金属管道工程质量检查评估标准》 GB50184-93
（5）《工业管道、现场设备焊接施工及验收规范》GB50236-98
（6）招标文献答疑
1.3 施工程序
外管廊工艺管道在安装前,先制作二组管道预制组合钢平台,搭设预制棚,在管廊基础和管架施工的同时,管道可以在预制棚里的钢平台上进行集中预制,在预制过程中仔细做好预制件的编号，预制好的管道合理摆放整齐，并组织管道转动焊口的无损检测，然后根据现场管架验收区域的交接，进行验收合格区域管架上的管道吊装就位，管廊上管道组对焊接，管道找平定位，管道支架安装固定和固定焊口的无损检测，系统管线安装完毕后，根据不同的物料管道编制试压、吹洗方案组织试压吹洗，最后进行管道的整体复位、联动试运。
1.4 编制依据
(1) 五环科技股份有限公司招标文献；编号: 03016-PC71-012~020。
(2) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）。
(3) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)。
(4) 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2023)。
(5) 《压力容器无损检测》(JB4730-94)。
(6) 《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323.87)。
(7) 《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)。
(8) 《工业金属管道工程质量检查评估标准》(GB50184-93)。
(9) 《工业设备及管道绝热工程质量检查评估标准》(GB50185-93)
(10) ISO9002国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

第二章 施工总体安排
2.1 工期部署
本标段工期控制在313个日历天以内，其中管道预制安装及试压吹扫安排263天。计划将本标段划分为四个区段：一区段自锅炉岛至煤气化装置；二区段自煤气化装置起，途径空分装置北侧、CO变换装置至合成氨联合装置；三区段自气体精制至氨罐区；四区段自煤气化变电所外主管廊至火炬。各区段施工程序依次为一区段、二区段、三区段、四区段，保证一区段管道在2023年12月6日前完毕试压吹扫工作，其余标段管道试压吹扫工作在2023年4月底完毕。
2.2 劳动力部署
序号
作业分派
人数
备注
一
综合管理

1
施工负责人
1

2
技术员
2

3
安全员
2

4
材料员
2

5
质检员
4
兼班组检查员
6
电工
4

二
预制班组（2组）

1
管工
4

2
电焊工
8

3
气焊工
2

4
起重工
2

5
配合工
4

三
安装班组（4组）

1
管工
12

2
电焊工
24

3
气焊工
8

4
起重工
8

5
配合工
8

四
运送班组（2组）

1
起重工
4

2
配合工
6

五
检查班组（3组）

1
无损检测员
6

2
热解决工
6

3
配合工
6

2.3 施工方法综述
(1) 工艺管道采用工厂预制与现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达成30%以上。预制工厂设立详见《现场平面布置图》。
(2) 不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，碳钢采用手工电弧焊。详见焊接方案。
(3) 管道原材料入库后集中统一除锈。
(4) 阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。
(5) 管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用设计制作车轮式移动脚手架平台并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有助于获得优质接头。
2.4 管道施工程序
见下页
2.5 施工机具准备
2.5.1 施工机具选用原则：
2.5.1.1 满足施工工艺规定，综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充足发挥施工机具的使用效率。
2.5.1.2充足使用我公司现已装备的先进施工机具。
2.5.1.3考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。
2.5.1.4讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。
2.5.2 施工机具（设备）需用计划见下表：
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备注
1
砂轮切割机
φ400
台
6

2
角向磨光机
φ100-φ150
台
36

3
管道破口机

台
5

4
电焊机
ZX7-400
台
28

5
电焊机
BXU3-500-YF
台
10

6
焊条烘干箱
Ygch-x2-400/200
台
4

7
焊条保温筒
5kg
只
32

8
气焊工具

套
12

9
卷扬机
2t
台
2

10
倒 链
2t/5t
只
12

11
热解决控制箱
DWK-C
只
2

12
对口器

台
6

13
煨弯机

台
4

管道施工程序图

图纸会审
施工准备

焊工培训、考试
材料计划及采购、检查、
入库
技术措施、质量计划编制

压力管道安装报审

焊接工艺评估
原材料料领出、运送、复检、标记
管段图绘制、确认

技术交底

焊工号标记
管线号、焊缝号标记
管子、管件预制、组对

管道焊接

不合格返工
底片号、热解决号标记
焊接检查、焊后热解决

支吊架预制
相关作业工序交接
预制件检查、验收

管线号、焊缝号标记
预制安装、就位

焊工号标记
固定口焊接

不合格返工
底片号、热解决号标记
焊缝体验、焊后热解决

压力实验

系统吹扫、清洗

竣工验收、资料整理
气密实验

大型施工机械一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车式起重机
25t
台
1

2
汽车式起重机
16t
台
1

3
载重卡车
5t
辆
1

4
卷扬机
5t
台
1

计量器具一览表
序号
名 称
规格型号
单位
数量
精度等级
1
钢卷尺
50m
只
4

2
钢卷尺
30m
只
4

3
钢卷尺
5m
只
16

4
钢卷尺
3m
只
8

5
氩气表
0～15Mpa
只
30

6
氧气表
0～25Mpa
只
5

7
乙炔表
0～4Mpa
只
5

8
线锤

只
12

9
水平尺

只
12

10
压力表
4.0MPa
只
4
＞1.5级
11
压力表
1.6Mpa
只
8
＞1.5级
12
焊接检查尺

只
6

13
钢板尺

只
12

14
温度控制箱

只
2

15
温度记录仪

只
2

第三章 施 工 准 备
3.1 技术准备
3.1.1施工管道、焊接、热解决等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。
3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检查计划，上报业主及监理审批。
3.1.3对本段中的所有管道实行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。
管道的对接焊缝以圆点表达，承插焊接口用加黑短线表达；螺纹接口用一细短线表达；
管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。
3.1.4焊接工艺评估、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺实验与评估。实验与评估工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评估应经现场监理及甲方认可批准。
对于参与本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参与施焊。
3.1.5压力管道安装报审
管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的规定，项目经理部向本地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检查单位申请监 检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批涉及经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文献准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。
3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺规定、安全措施、质量标准、工序交接规定及其它注意事项。
3.2 机具准备
按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%
3.3 材料准备
3.3.1检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复
检→无损检查及实验→标记→入库保管
3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量规定不得低于国家现行标准的规定。
● 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
● 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；
● 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
● 带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。
● 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
● 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。
● 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
3.3.3本标段合金钢材质要严格检查,对合金钢材料要严格检查,并注意标记移植,
做材料的现场管理工作,具体检查规定如下:
● 合金钢管检查：
对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。
对于所有合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。
● 合金钢管件检查：
合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检查，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
3.3.4 阀门检查
本标段的重要介质为CO、H2、CO2、H2S、H2O蒸汽等，具有高温、高压、有毒易燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力实验和密封实验，并按规定抽样解体检查。(常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力实验和密封实验)。
● 在预制场内组建阀门试压站
★ 阀门试压站由有阀门检查实验实践经验的管理人员、技术人员和检实验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。
★ 阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。
● 检实验程序如下图：
检实验场地设立

检实验人员资质取证

阀门试压站资格认证

合格证及质量证件

外观检查

解体或光谱分析

强度实验

严密性实验

检实验标记

成品交付

● 检查实验规定
★ 合格证及质量证明书。
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。
★ 外观检查
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检查应符合规定。
★ 尺寸检查
★ 阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。
★ 材质检查
合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文献“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊规定的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。
批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。
★ 解体检查
密封性实验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新实验。
合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。
★ 阀门传动装置的检查与实验
采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按规定进行检查与清洗。
★ 压力实验
阀门压力实验分为强度实验和严密性实验。强度实验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性实验压力一般为公称压力的 1.1倍。实验介质选用洁净水。对不允许用液体作实验介质的阀门采用空气为实验介质。
有上密封的阀门还需做上密封实验。
阀门保压时间符合规范规定。
实验合格的阀门按规定做好标记。
★ 阀门保护
实验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等 部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
3.3.5弹簧支吊架检查
(1) 检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标记数据是否符合设计规定。
弹簧支、吊架按产品说明书规定作“全压缩变形实验和工作载荷压缩实验”等实验。
(2) 检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。
(3) 检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。
(4) 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。
3.3.6 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标记。标记分别表白物资的名称、型号、规格、材质及检查和实验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：
● 合格品用白色；
● 待检或待解决品用黄色；
● 报废品用红色。
为实行可追溯性，管材、管件经检查合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标记规定如下表所列。

钢管色带标记管理规定
序号
名称、材质
色 带 规 定
油漆颜色
1
Q235A
无标记

2
20#
20mm左右宽2条,实物长
绿+绿
3
15CrMo
20mm左右宽2条,实物长
红+绿
4
0Cr18Ni9
无标记

注① 同种材质管件色标与钢管相同;
注② 管件色带标记部位规定:三通,主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边沿标注;其他管件,在明显位置标注.
紧 固 件 色 点 管 理 规 定
名 称
材 质
色点规定
油漆颜色
螺栓
35#/25#
头、尾
不标记
螺母
周边
螺栓
35CrMoA/30CrMo
头、尾部
绿
螺母
周边
螺栓
25CrMoVA/25Cr2MoVA
头、尾部
白
螺母
周边
螺栓
35CrMoA/35#
头、尾部
黄
螺母
周边

3.3.1 钢管检查：外观检查，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀实验，其偏差符合规范规定。
3.3.2 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计规定及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。
第四章 管道工厂化预制
4.1 施工现场预制场的设立
4.1.1为保证工程进度及质量，我们将在施工现场设立预制场，预制场设立的地点申报甲方，经甲方批准后在甲方指定区域设立。预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、Ｘ光探伤工作室、办公室等设施。（见施工现场管道预制平面布置图）
根据工程的特点，预制场将分两大区：
(一)、碳钢（含合金钢管）预制区；
(二)、不锈钢预制区；
预制场考虑设立重要工机具一览表
名 称
型号、规格
数量
电焊机
ZX7-400
6台
空气压缩机
0.8Mpa
1台
管道组对工装

1套
手动试压泵

1台
X光探伤机

1台
气割工具

2套
简易起重龙门

2台
砂轮切割机
Φ400
2台
角向砂轮磨光机
Φ120/Φ100
8台
坡口机

3台
焊条烘箱
0～500℃
2台
焊条保温筒
0～150℃
8台
吊车
16t
1台
倒链
1～5t
6副
用电安排：整个预制场计划用电高峰为100KW，平均用电量80KW，电源接驳点，统一由业主指定地点。
用水安排：预制场计划用水量2m3/h。
4.1.2 施工现场预制场重要设备工装简介。
4.1.2.1 管段生产线。
(1) 管道组对工装用于直径DN≥300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。
(2) 大型管道坡口机IPK-600型用于加工Φ450~630mm系列管道坡口，ISD-300坡口机用于加工Φ159~351mm系列管道坡口。
4.1.2.2 管架、管托预制生产线设备。
(1)摇臂钻，加工范围Φ8~Φ26钻孔，重要用于加工管夹及管卡的管架钻孔。
(2)管夹成形冲床，重要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效率。
(3)管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。
4.2 管段工厂化预制
4.2.1 管段预制的条件及选择原则.
(1) 组合件便于运送。
(2) 符合现场管道吊装条件。
(3) 焊口工作量大的大直径管路。
(4) 焊口密集的阀组管路。
(5) 对焊缝焊接质量规定较高,焊接环境规定较严格的管路。
(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运送。
4.2.2 施工管段图的准备
⑴ 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清楚，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。
⑵ 管段图应具有：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设立、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完毕后应及时标明焊工号及拍片合格号。
⑶ 材料的组织、领料及发放
按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料规定合理存放。切割后的管段应立即进行标记移植，标记应醒目清楚易于判明。
4.2.3 管段的下料及坡口加工
按照通过复核无误的管段图精确下料及加工。具体方法及规定见下表4.1。
表4.1
序号
管材
端面加工机具
质量规定
1
碳钢及合金钢管
GPK-80 坡口机
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
2
不锈钢管
GPK-80 坡口机
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
DN≤300mm用坡口机
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
DN>300mm用等离子切割机或GPK-630-J坡口机
除净割口表面热影响层并把坡口磨削平整无毛刺、夹层
(1) 管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

(2) 弯管、斜管
弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯，对不锈钢管必须采用冷弯。不管何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。
(3) 管段组对
a.管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边沿内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。
c.管道对接焊口的组相应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，管中心偏差不大于1/16英寸。
d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表。
序号
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
1
Ⅰ型坡口

S
≥1.5～2
＞２～３
C
0+0.5
0+1.0
2
Ⅴ型坡口

S
≥3～9
＞9～26
α
70°±5°
60°±5°
C
１±１
+1
2
-2
P
１±１
+1
2
-2
3
U型坡口

S
20～60

α（β）
8°～12°

C
0～3

P
1～3

4.2.4 法兰与管子组焊
⑴ 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，组焊时螺栓孔距按规定规定跨中。
⑵ 一方面在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

⑶ 再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
⑷ 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
⑸ 通过两次检查表白点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.2.5 管道焊接（详见焊接方案）
4.2.6 管段的组合及敞口的封闭。
⑴ 各管段短节预制完毕后进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、Ｘ拍片标注在管段图上。
⑵ 探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。
⑶ 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。

⑷ 管段敞口封闭。
法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。
⑸ 组合管段尺寸检查。
由工号工程师、检查师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合规定。具体规定详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检查师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。
项 目
允许偏差 (mm)
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤ＤＮ≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔水平度
±1.6
±1.5

4.3 预制组件喷砂刷底漆及中间漆
甲方另案发包。
4.4 管段组件标记
4.4.1 对预制完毕后的组件应及时进行标记,标记的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。
4.4.2 对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应具有任何氯化物、金属盐含锌、铜离子等。
第五章 管道现场拼装及安装
5.1 安装前的检查
经检查合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具有下列条件。
（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检查合格。满足安装规定，办好中间交接手续。
（2）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检查合格。
（3）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完毕，保证其内部已清理干净，不存杂物。
（4）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡顺序进行。
5.2. 预制管道现场拼装优先原则
（1）先大直径管段，后小直径管段。
（2）先高压管段，后中低压管段。
（3）先中层管道，后上层管道。
（4）先特殊材质及规定较高的预制管段，后普通管段。
5.3 管道安装
管道安装的坡向，坡度应符合设计规定，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下规定：
① 直管段两环焊缝间距≥100mm。
② 环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热解决的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。
③ 在管道焊缝上不得开孔。
在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计规定核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm) 表5.1
检查内容
允许偏差
检查方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架空
±15
水平管
弯曲度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他减少强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。如下图：

法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计规定进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,假如紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。
管道的吊装，运用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。
管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。
5.3.1 碳钢管道安装
本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。
5.3.1.2 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。
5.3.1.3 法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。
5.3.1.4 法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
5.3.1.5 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg<100mm时，允差为1mm；当Dg≥100mm时，允差为2mm，但全长允差均为10mm。
5.3.1.6 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.3.1.7 排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。
5.3.1.8 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽也许地在管道现场安装前（预制时）进行。
5.3.1.9 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5.3.2 合金钢管道安装
合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。
5.3.2.2合金钢管由于其材质自身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了减少或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文献和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热解决；焊前预热的范围，以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热解决的范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热解决一般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300℃－350℃时保温缓冷。
5.3.2.3合金钢管道焊缝原则上规定一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热解决。
5.3.2.4合金钢管道焊缝在热解决完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文献的规定；当设计文献无明确规定期，按热解决施工方案的有关条款执行，检查数量不应少于热解决焊口总数的10％。
5.3.2.5 合金钢管道上一般设计有补偿器，补偿器安装前应按设计文献及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。
5.3.2.6 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
5.3.2.7 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。
5.3.2.8 合金钢管道上的吊架，其吊点应设在热位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的合金钢管道，不得使用同一根吊杆。
5.3.2.9 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
5.3.2.10 合金钢管道的螺栓，在系统试运营时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。
管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
--
＞350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
--
＜-70
-70
工作温度

5.3.2.11 合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运营时，应及时对其进行检查及调整：
5.3.2.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文献的规定。
5.3.2.11.2 管托不得脱落。
5.3.2.11.3 固定支架应牢固可靠。
5.3.2.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文献的规定。
5.3.2.11.5 可调支架的位置应调整合适。
5.3.3 不锈钢管道安装
不锈钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.3.1 同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端打上钢印，以便安装时辨认，防止材质搞错。
5.3.3.2 不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。
5.3.3.3 不锈钢管道安装应在支架所有固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.9％。
5.3.3.4 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。
5.3.3.5 不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。
5.3.3.6 不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热解决，如设计规定需进行酸洗、钝化解决，则应根据设计文献及GB