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目录1. LASER加工 2. NCT加工 3. 折床加工4. 板金件的连接方式 1. TOX铆接2. 抽孔铆合3. 拉钉铆接4. 焊接5. 表面解决 1. 铬酸盐解决2. 磷酸盐皮膜解决3. 喷砂解决4. 拉丝解决5. 研磨解决6. 电镀7. 烤漆8. 丝印 6. 五金件规格工艺解决 1. 五金件的铆接安全距离2. 自攻芽规格 LASER切割相关事项1. 切割头示意图: 注:从以上切割头结构尺寸图中可看出成形工件的二次加工干涉范围.2. 干涉加工范围(不同的喷嘴头) 注:喷嘴外的阴影区域为正常的无干涉加工范围.3. 二次切割定位销规格规格(D)间隔图形3.08.00.1MM4. LASER加工参数及应用(1)范围:X*Y(2500*1250) (2)激光束光俓通常为0.2MM(3)2512型(1800W)加工料厚:SPHC 10MM以下 SUS 5MM以下 AL 3MM以下(切割AL时毛刺较大,材料越厚越明显) CU 只适合割少量的薄材且极易形成毛刺.LASER还可以加工木板,压克力板及附有薄膜的金属材料等.注: LASER机具有自动感应功能而非金属它无法感应,因此加工时必须设定在每某一高度.,同时LASR机具有将薄膜割穿后再反复割金属材料而不必设定高度的功能.(4) LASER具有刻蚀功能.如:将文字或图案刻在工件上(刻蚀深度与加工参数有关) (5) 工作台上剑栅之间的行距为50MM(二次加工时,如有干涉,可将干涉之剑栅取下)5. LASER二次切割落料原则:(1) 小工件(NCT只能单爪夹料时)采用先NCT再LASER二次切割.(通常LASER二次切割件上具有若干小工件,但必须以销钉孔定位.)(2) 以充足合理运用材料(1220*2440), 方便NCT ,LASER加工为原则通常Y1取,X1取值小于580(也可根据工件的实际情况而定).7. 薄材的加工:LASER加工是运用高压气体来完毕, 依靠剑栅(铁材)的支撑,而在切割过程中材料会向下变形且通过剑栅处工件被烧黑.工艺解决时,通常先割一母板以避开工件的切割途径,再将材料放在母板上或者将薄材放在专用支架(治具)上并绷紧拉直以避免接触剑栅.8. LASER加工的优势与缺陷(与NCT比较)(1) 直线切割速度比NCT快.(2) 可割不规则曲线(3) 割孔速度比NCT冲孔慢,LASER飞行切割的最快速度100个/分左右,而NCT的冲孔速度则超过400个/分.(4) LASER的切割面光滑细腻,NCT步冲则会留下接点(NCT的无接点刀具步距比较小,D型刀具长才25mm).结论:LASER适合割外形,NCT适合冲孔,如没有现成的NCT刀具,则根据实际情况开NCT刀具.9. LASER加工的工艺解决及注意事项:(1) 在割五金件底孔时,必须加大0.05mm. 由于在切割起点与终点时会留有微小的接点.例 : 底孔为5.4应割成5.45 (2) 割工艺孔时宽度一般大于0.5MM, 越小毛刺越明显. (3) 在从平面到凸包的斜面作二次切割时,速度必须很慢,事实上与切割等厚材料类似. LASER为热加工,割网孔及薄材受热影响, 容易使工件变形. NCT加工相关事项1. 加工范围:型号X方向Y方向VIP357-10x1840-50y1270VIP255-10x1210-50y12702. Y方向定位位置型号距原点定位位置VIP357定位销 45 定位档块130210VIP255定位销 593. 夹爪相关数据4. 网孔冲压1)冲网孔时以G36模式加工速度最快2)单位面积内超过25%的网孔,则冲压会导致材料变形,此时必须进行适当的工艺解决.通常是先NCT用整张材料冲压,工件冲完后再进行校平.若有非常重要的尺寸必须保证精度时可考虑校平后二次加工.3) 网孔的大小及互相间距不一致时,在公差范围内与客户协商改为一致,以便后续量产开模.5. NCT加工的安全距离刀具型号ABCDE不影响变形50708090100刀具直径25.947.888.9125.4158.7特殊刀具加工时应以实际的上模尺寸为准,必要时可将上模套磨削解决进行避位6. 色拉孔的加工由于色拉孔的成形是挤压而成,导致材料冲压后变形.1)色拉孔的补料范围在中心位置距边沿小于10mm时以补料解决.距边沿大于15mm时则不补料.距边沿在1015mm时则应依据色拉孔的实际情况拟定是否补料.冲双色拉孔时,两色拉孔大圆之间距离大于5mm则不会互相影乡, 小于5mm则必须进行加冲一次以减少变形.注:冲色拉孔时必须以实际的五金件进行试配.如:拉钉2) 色拉孔的补料方式 以提高加工速度,保证质量(减少接点)为目的单个色拉孔补料以大径为基准两侧各偏5mm(假设此长为A)则另一边为A/2+1选择SQA+1的方刀冲.两个以上色拉孔一起补料以宽为10mm长依实际情况而定的方式补料.7. 加工极限NCT冲压时用的刀具必须大于料厚.如RO1.5的刀具不能冲1.6mm的材料.0.6mm以下的材料一般不用NCT加工不锈钢材料一般不用NCT加工.8. 压线解决NCT压线深度取0.4T当用15*0.5的压线刀具时,距边沿小于20mm则须补料,用15*0.2的压线刀具时,距边沿小于15mm则须补料.补料方式与色拉孔的补料方式类似9. 防呆解决 对称及难以辨别方向的非对称型工件,必须作防呆解决.即在Y向相对的一侧,根据实际情况加一小块料(通常取SQ1015),然后再用方刀切除. 如下图所示:10. NCT加工的局限性(1) 当距夹爪的距离小于90mm时,冲孔的速度随着距离的减小越来越慢.(针对VIP357)(2) NCT的冲压是工件在刀具转塔上来回移动,因此一般来说工件的反面不能有凸起,除非是尺寸不重要且高度较低的小凸包,凸点,假如是半剪凸点,则在材料移动时容易使凸点变形或脱落.(3) NCT冲加强筋时,其步距为1mm左右,因此冲加强筋的速度很慢.(4) NCT加工所开的工艺槽最小宽度为1.2mm.11. NCT加工的工艺解决及注意事项:(1) 攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小色拉孔,可避免此现象的发生.(2) 在距边沿的距离小于料厚时,冲方孔会导致边沿被翻起,方孔越大翻边越明显,此时经常考虑LASER二次切割(也可征求客户的意见可否接受这种变形).(3) NCT冲压不同材料的上下模间隙:板厚(t)不同材料的上下模间隙钢板铝板不锈钢板0.61.00.150.150.21.01.50.20.150.251.52.00.250.20.32.02.50.30.250.42.53.00.40.30.5从上表可看出料厚越大,所用上下模间隙越大.目前样品中心所用的模具间隙除了少量切边刀有0.3mm,其余基本上为0.2mm,因此假如碰到2.0mm以上的材料要用NCT加工时,必须考虑重新加工模具. (4) 抽孔:NCT抽孔离边沿最小距离为3T,两个抽孔之间的最小距离为6T,抽孔离折弯边(内)的最小安全距离为3T+R,如偏小则须压线解决.(T表达料厚) (5) NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T2.5mm)折床加工事项 1. 折床加工范围:抽凸包,压垫脚,成形自攻芽,压线,印字,铆钉,铆静电导轨,压接地符,抽孔,铆合,压平等.2. 折床使用的下模V槽通常为5TV,假如使用5T-1V则折弯系数也要相应加大, 假如使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表达料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)3. 折弯的加工范围: 折弯线到边沿的距离大于V槽的一半.如 1.0MM的材料使用4V的下模则最小距离为2MM.4. 折床折弯时,由于孔边到折弯线的尺寸过小此时必须作适当工艺解决:(1).LASER在相相应的折弯在线作割线解决(2)NCT在相相应的折弯在线作压线解决(此方法优先考虑)(3)将孔加大至折弯在线(此方法必须与客户进行确认) 5. 反折压平:当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L2.5t,压平会使凸包变形,工艺解决:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平.6. 抽孔离折弯线太近时必须在折弯线处压线或割线解决.以免折弯时使抽孔变形.7. 电镀工件的折弯必须注意压痕.8. 段差从图中可看出段差的干涉加工范围.板金加工的连接方式1 连接方式种类:焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合,TOX铆接等.1 连接方式的比较2 1TOX铆接:2.1.1 定义:通过简朴的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,并且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面有镀层或喷漆层的板件也同样能保存原有的防锈防腐特性,由于镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下图所示:2.1.2 连接方式:可完毕相同或不同材质的两层或多层板件连接,板厚可相同也可不同.在相同条件下,TOX单点的静态连接强度为点焊的50%-70%,双点与点焊相同.2.1.3 不同连接点的连接范围:(单位mm)连接点直径121086543连接材料厚度范围4111.7571.66.01.03.00.92.50.62.00.51.5TOX中点距边最小距离10876654注:TOX连接直径与连接强度密切相关, 直径越大连接强度也越大2.1.4 TOX铆接的缺陷:(1) 依赖于定位治具或模具挡块.(2) 连接材料的最小宽度受TOX模具直径的影乡.2.1.5 TOX 模具的优点:除了用在专用的设备外,也适合普通的冲床,因此它的铆接范围比TOX所规定的大得多.2.2焊接:2.2.1焊接涉及点焊,氩焊等,目前样品中心所用到的重要是点焊.2.2.2定义:通过电流及上下电极的压力,使工件紧密的连成一体.铝材与铁材, 铝材与铜材,不锈钢与马口铁均可以混合焊,但铝材与铝材的点焊比较困难.点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表达两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为34mm.点焊的工件必须在其中接触的某一面冲排焊点,以增长焊接强度,通常大小为1.52.5mm高度为0.3mm左右.2.2.4点焊的缺陷:(1)破损工件的表面, 焊点处须作防锈解决.(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完毕, 假如用定位点来定位其稳定性不佳.2.3 抽孔铆合:定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的自身具有定位功能.注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).2.4 拉钉铆接:2.4.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是色拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面. 2.4.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪使之成为不可拆卸的连接体.2.4.3拉钉铆接参数:拉钉类别拉钉标称直径D铆合钢板孔径D1长度LM头部直径H头部高度P铆合钢板厚度极限强度(N)伞形平头伞形平头抗剪抗拉铝拉钉2.42.55.77.38.91.424.80.70.81.03.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.44907353.03.16.38.09.81.836.00.91.01.03.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.473511803.23.36.38.09.81.836.40.91.11.63.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.493014204.04.16.98.610.42.288.01.21.41.23.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.414702210铝拉钉4.84.97.59.311.12.649.61.41.61.63.23.24.84.86.42.33.23.24.84.86.422603240钢拉钉3.23.36.49.51.939.51.01.03.23.26.4127017704.04.110.22.4111.91.253.26.4206029404.84.910.82.9015.91.93.26.427503920注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.3mm.2.4.4拉钉形状.图:注: 目前样品中心所用的拉钉规格及数据见附页 常见的表面解决1. 铬酸盐解决 目的:提高金属或金属镀层的抗腐蚀性提高金属对漆层或其它有机涂料的粘附能力避免金属表面受污染获得带色的装饰外观溶液重要成份:六价铬酸盐 活化剂:硫酸,硝酸盐,醋酸盐,甲酸盐等.1.1铜及铜合金铬酸盐解决作用: 铜及铜合金铬酸盐钝化,不仅能提高抗腐蚀性并且还可以使表面抛光.铜及铜合金表面污物较严重时需要先在冷的乳化剂中浸泡再用爇的乳化液清洗,然后用水清洗再进行件碱除油.1.2铝及铝合金铬酸盐解决铝及铝合金铬酸盐解决可以在其上获得与阳极化完全不同的化学转化膜其组成复杂的化合物,另一方面是在与膜层具有一定防护性能的同时,并不导致零件尺寸及其导电性产生明显的影响.此外, 铝上铝酸盐膜的高频传导性相称高.1.3缺陷: 铬酸盐解决对零件的自身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,使五金零件变黑,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排. 不锈钢的五金件则不会出现这种现象2. 磷酸盐皮膜解决2.1 目的: 防止金属腐蚀.2.2磷化过程中产生的缺陷及因素缺陷状态产生因素金属表面无磷化膜表面不变或发黑油锈去除不干净磷化膜上起白霜磷化膜上覆盖一层均匀细致的白色粉末氧化剂过量温度高磷化膜上有斑点发花,色泽不均匀磷酸盐溶液变成酱油色前解决除油不良表面锈和氧化膜未除凈磷化膜耐腐蚀性差或泛黄表面呈铁锈的黄色表面有残酸2.3金属钝化金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属表面的办法称为钝化. 常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.2.4缺陷: 磷酸盐解决对零件的自身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排.3. 喷砂解决3.1干式喷砂解决:运用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污锈及残留物,使基体表面清洁,粗化.3.2 砂粒的种类及重要成分:种类激冷钢砂纯氧化铝金刚砂标准砂重要成分FeAl2O3铁石英石英注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层可以迅速去除.3.3 喷砂工艺解决注意事项: 喷砂受高压气体冲击,使工件容易变形,因此要有坚实的治具作支撑体,强大的气流导至砂粒四浅,薱接触面的五金零件有一定的影响.在外力的作用下(如折弯,模具成形等) 易使已喷砂工件的砂粒脱落或导致明显的压痕.砂粒的型号与规格的种类比较多,应根据客户的规定进行选择.4. 拉丝解决4.1定义:运用砂纸在一定的压力下使工件的表面形成均匀的纹路.4.2拉丝的工艺解决: (1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不同样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号. (2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表达). (3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平. 注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等解决.如:铁材电镀, 铝材氧化.5. 研磨解决5.1 定义:研磨与拉丝类似,运用砂纸在一定的作用力下使工件的表面形成纹路.5.2研磨的工艺解决:(1) 研磨所用的砂纸型号一般是比较大,砂粒较细, 因此在研磨的表面形成的纹路较浅, (2) 研磨与作用力有很大的关系,作用力越大纹路越明显,但研磨所形成的纹路没有明显的方向性, 通常呈环状. 表面如有凸起部分对研磨有一定的影响,在凸起的周边研磨有一定难度,所以优先考虑在平面上研磨. 注: 事实上研磨是将原有工件材料的表面进行破坏,得到光滑的表面后再进行其它表面解决.在研磨前一般不会有其它的表面解决. 如:电镀,铬酸盐解决均在其后.6. 电镀6.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐耐磨润滑等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等6.2电镀一般规定及工艺解决:(1) 工件的表面不能有明显划碰痕迹及无法清除的锈斑.(2) 不锈钢五金零件的电镀很容易脱落镀层,一般不锈钢材料不规定电镀,如有碰到该工件须铆不锈钢五金零件且须电镀时,在工艺安排时必须仔细考虑.如电镀后再铆对工件有影响时,此时有必要改变五金零件的材质.(例:将不锈钢改成快削钢)(3) 一般情况是先折弯再电镀,如工件太大(长超过1000mm)时,须对电镀商进行征询是否能先电镀,因折后再镀在运送过程中工件容易受到影响.(4) 压死边的工件电镀后死边处的残液会渗透出来腐蚀工件,工艺上是先预留0.3mm的间隙,电镀后再将其压死或征求客户意见在压死边处预留间隙.(5) 电镀的工件应强调加工人员加强防锈意识(如戴手套作业,刷防锈油等),工件上有手印会导致电镀后出现花斑,水印等不良现象.(6) 假如是需要组装的工件,一般情况下是先电镀再组装,否则容易使工件出现变形,松动及电镀不良等现象.(如:抽孔铆合可电镀后再铆合)(7) 弹簧螺钉的铆合是在电镀后进行.(如铆弹簧螺钉的工件需电镀,通常是电镀后再铆)6.3不同材料的镀层规格底金属材料零件类别镀层类别使用条件镀层厚度(m)碳钢 一般结构零件铜/铬/镍2429121569锌1822121569镉121591269紧固零件锌121591269镉1215912弹性零件锌121569镉91269铜和铜合金一般结构零件铬/镍91169镍或高锡青铜91269紧固零件镍或高锡青铜69弹性零件镍697. 烤漆7.1 俗称:喷油,喷粉.即在工件的表面喷上一层漆.7.2 烤漆对工件一般规定及工艺解决:(1) 烤漆对工件表面规定平整,凹凸不平影响外观.(2) 在规定的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm解决,以避免因烤漆导致该孔减小.(3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.8. 丝印8.1 定义:通过丝网运用丝印油将所规定文字或图案印在工件上.8.2 丝印的工艺规定及注意事项:(1) 丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有通过表面解决.如:电镀,烤漆,氧化等表面解决.(2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所规定丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂.(3) 工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否认位.必要时可追加定位治具.(4) 丝印后的工件必须通过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体. 五金件规格工艺解决螺母 螺柱铆合之最小安全距离名称型号规格距边最小距离名称型号规格距边最小距离螺母SCLS4404.83螺柱SOSON SOA SOSBSOM366325.593.5M36.88326.86M3.56.8M2.54.8M48M34.8M58M3.55.64405.84M46.9644036.86M57.163256.86M68.686327.87M89.78327.87CLA4405.590327.876326.868327.11M35.6M3.56.9M47.1M57.9M68.6注:当孔边沿距离材料边沿小于以上数值时,铆合五金件会引起材料变形,需考虑另加止料销形式以防变形!自攻芽规格序号使用单位规格预冲孔备注1NCTM3.5*1.32.7NIK03003 GI/1.02折床, 模具,NCT6-202.7NJF50001 GI/0.93折床, 模具,NCT8-183.5NJF50001 GI/0.94模具,NCT10-163.6NJF50001 GI/0.956789101112注:1.自攻芽之底孔与材质,料厚,旋合比有关.以上底孔为平面预孔,如有抽形须作适当的调整!2.对不同的金属材料应选用不同的旋合比，建议选用范围如下：粉末合金或铸铁5065%冷轧钢板6570%铝材7080%金属薄材8095%3.结合比(%)与预冲孔呎寸(单位 mm)关系如表所示：结合比(%)100959085807570656055502-561.891.91.921.931.951.961.982.02.012.022.043-482.172.192.22.222.242.262.272.232.312.332.344-402.432.452.472.492.512.532.562.582.602.622.645-402.762.782.82.822.842.872.892.912.932.952.976-323.03.013.043.073.093.123.143.173.203.223.258-323.653.683.73.733.753.783.803.833.863.883.9110-244.144.174.214.244.274.314.344.384.414.444.4810-324.314.344.364.394.414.444.474.494.524.544.5712-244.804.834.874.94.934.975.005.045.075.115.14说明:6-32表达第六号普通英制粗芽螺纹,每英寸含32个芽.其它附件印字规范1.工程图面之印字方框用虚线表达.2.印字内容:假如是反面印字则在工程图面上之印字也要反写.3.NCT字模规格6.3*3.2,实际字体高3.5,最多只能印3行,每行23字 折床有两种字体规格 :一种同NCT,此外一种字模规格3.5*2.5最多只能印3行,每行21字.4.印字方向: NCT的刀模均为“D”级有正面,反面两种, 折床只能正面印字 5.印字的尺寸标注以实际尺寸为准 如: 抽孔铆合数据表项次序号料厚H(mm)抽高H(mm)抽孔外径D(mm)3.03.84.04.85.06.0相应抽孔内径d和预冲孔d0dd0dd0dd0dd0dd0dd010.51.22.41.53.22.43.42.64.23.420.82.02.30.73.11.83.32.14.12.94.33.231.02.43.21.84.02.74.22.95.24.041.22.73.01.23.82.34.02.55.03.651.53.22.81.03.61.73.82.04.83.2注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T+0.3D=D-0.3D-d=0.8TH通常取0.460.12 卷曲展开计算补充 展开作业中的卷曲,在展开中特别是较厚料(t1.5mm)与实际生产需要的尺寸有较大偏差,现针对料厚t1.5mm的材料改用模具公式展开,对1.0t1.5的料亦应参考此公式. L=1.5* r + R - t r =R-* tR/t0.10.20.250.30.40.50.60.70.80.90.320.330.350.360.370.380.390.400.4080.414R/t1.01.11.21.31.41.51.61.71.81.92.00.420.4250.430.4330.4360.440.4430.4460.450.4520.455R/t2.533.53.7544.5561015300.460.470.4730.4750.4760.4780.480.4820.490.4950.498 参见下表: 折弯系数一览表材质料厚折弯系数5TV5T-1V5T+1VAL1.00.380.50.251.50.36(7V)0.360.3472.00.4(10V)0.47(8V)0.4 (12V)2.50.4(12V)0.48(10V)0.41(14V)3.03.2SUS0.60.20.41600.80.20.30.051.00.210.3160.0421.20.170.330.12.00.22(10V)0.36(8V)0.07(12V)2.53.0GI0.60.330.380.20.80.4250.50.341.00.380.480.321.20.360.470.351.50.333(7V)0.40.35CRS0.80.40.460.251.00.350.460.281.20.350.4660.231.50.353(7V)0.4530.242.00.33(10V)0.5(8V)0.19(12V)2.32.5 注:以上数据经折床测试并于10/14/2023提供 (由宋金林负责)