品管部人员培训手册.doc

深圳市木烽电子有限公司

品
管
部
人
员
培
训
手
册

编制单位
深圳市木烽电子有限公司品管部
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目 录
第一章：品质管制
第一节：品质管制演进史
第二节：如何管理品质
第三节：不良的来源——变异
第二章：来料检查、制程检查、成品检查的管控
第一节：来料检查的管控
第二节：制程检查的管控
第三节：成品检查的管控
第三章：品管技术
第一节：抽样方案
第二节：测量与监控装置使用常识
第三节：QC七手法简介
第四章：品管知识
第一节：ISO9000基础知识
第二节：“5S”知识
第五章：与产品相关的知识
第一节：“ESD”知识
第二节：焊接原理
第三节：各岗位作业培训内容

第一章：品质管制

第一节：品质管制演进史
一、 操作者品质管制
18世纪，产品从头到尾，由同一人负责制作，因此产品的好坏也就由同一人来解决。
二、 领班的品质管制
19世纪开始，生产方式逐步变为将多数人集合在一起，而置于一个领班的监督之下，由领班来负责每一个作业员的品质。
三、 检查员的品质管制
一次大战期间，工厂开始变得复杂，原有的一个领班除了要管理大量的工人以外，还要负责管理品质，显得力不从心，因而发展出指定专人来负责产品检查。
四、 记录品质管制（Statistical Quality Control，SQC）
从1924年美国W·A·SHEWART运用记录手法提出第一张管制图开始，从此的品质管制进入新纪元。此一时期抽样检查亦同时诞生。1950年戴明博士到日本指导各公司以管制图及抽样检查为重要手法，获取辉煌的成果。SQC的使用也是近代管理突飞猛进最重要的因素。
五、 全面品质管制（Total Quality Control，TQC）
全面品管是把以往的品管的做法前后延伸至市场调查、研究发展、品质设计、原料管理、品质保证及售后服务等各部门，建立品质体系。此体系可说是专家式品管，教着重理论研究。

第二节：如何管理品质
一、 重视制度，实行标准化
在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并明订品管部门工作职责及运作系统。
二、 重视执行
品质管理涵盖4个环节：
（1） 制定品质标准；
（2） 检查与标准是否一致；
（3） 采用矫正措施并追踪效果；
（4） 修订新标准。
特别第（3）项重在执行。
三、 重视分析
近代品质管制应用突飞猛进，重要得力于记录分析手法之应用。公司的品质要做好，应配置对品管手法纯熟的人员。
四、 重视不断改善
品质管制在于三个层次：
（1） 品质开发；
（2） 品质维持；
（3） 品质突破。
藉标准化维持品质，藉不断的改善来突破品质，以达成提高品质、提高效率、减少成本的目的。
五、 重视教育训练
品质管制之成败植基于品质意识及危机意识。品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方易凑效。
六、 改善循环于维持循环
PDCA循环图
- Plan 计划 (文献化活动)
- Do 做 (执行)
- Check 检查 (确认)
- Act 行动 (改正文献或活动)

Act Plan

Check Do

七、 制订公司品质月活动
藉着公司品质月活动，自供应商至客户连成一个大的“生命共同体”，并一波一波推动品管相关活动，使之成为公司改造运动，变成一种风气。
八、 推行5S运动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
由于它是养成“好习惯”，屏弃“草率”，建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作提高工作效率、减少生产成本的先决条件。
九、 高层主管的重视
高层主管重视什么事情，下属员工也会跟着关心什么事，这是很自然的，有些公司老板们的发货概念是出了这一批货，他就可以赚多少钱。在这种心态的指引下，他给下属带来得信息是“出货优先”，其他再考虑。也有更多高明的老板，他的考虑是每向顾客发一批货，他能保证带给顾客多少利益。不同的思维产生不同的做法，前者精明，后者高明，当然会影响下属的行动准则。

第三节：不良的来源—变异
在工厂里，通过对产品或材料之检查，将超过规定标准（不良品）的予以分类集中，此为控制不良品（料）流入次工程的一种手段。
重前品质管制未盛行的时候，人们把剔除不良品视为一种浪费，为了赶上所谓“科学管理”的潮流，建立了“检查制度”，不良品之剔除，变成了习惯，如此的品管，只知剔除不良品，而未能进一步采用防止不良产生的措施。如同足球队员，将球袭击到对方的球门附近就停止，缺了临门一脚，实在可惜。
到底不良品是如何导致的呢？应如何处置，才干彻底解决而一劳永逸呢？任何不良的产生，必然存在着某些因素，假如能发现并消除这些因素，就不会再产生不良品了。的确，无论是何种类型的产品或何种生产方法，引起不良的因素是无所不在的。“变异（VARIATION）正是因素所在。
一、 变异的来源
1、 机器；
2、 材料；
3、 方法；
4、 操作员；
5、 环境因素；
6、 管理因素。
二、 变异的归类
1、 机遇性因素（经常性问题）
这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如一个人的体温，在正常情况下会在0.5度左右上下起伏变动，这个变动是可以接受也是不易防止的。
2、 非机遇性因素（偶发性问题）
如模具突发故障所引起之产品不良。此类型变因是假如去注意应当可以发现的，也是制品不稳定的来源，并且是容易控制的。
三、 防止不良的要诀
1、 稳定的人员
人员流动高低，往往可以反映员工对公司的认同限度，特别高人员流动率的公司，一切成长的条件，将随着人员的流动而流失。品质亦是如此。试想一个新进的人员，除了因工作纯熟度差而效率低下外，尚有对于机器、工具的不了解，对材料的不了解，对作业方法的不纯熟，对产品品质的规定也不结识等太多太多变因之存在，我们又如何能希望从他们身上取得稳定的品质呢？就是有，也得付出事倍功半的代价。
2、 良好的教育训练
公司需要的是既快速又稳定的成长，其关键则在于公司的“人”。若能人员稳定，当然就可以逐步地纯熟工作，积累经验以至于熟能生巧。然而这一条“自我摸索”的路太远了，现代科学管理时代，讲究的是快速的技巧。如何使公司内的每一个成员，对于工作能更有效率及更高品质地来完毕，一套良好的教育训练计划实为不可或缺。
现代的公司管理讲究的是多元的专业化，每一项工作均有它的专业知识及理论基础。如何将这些专业知识及理论基础演化为实用性的技巧，则需要由具有理论基础及专业经验的人来进行，也才干尽快地填补公司内成员工作经验的局限性及理念上的差异所导致的沟通协调的困难。
3、 建立标准化
标准化，也可以说是种制度，或是说规定，或工作规则，更是工作方法。标准化的作用重要是把公司内的成员所积累的技术经验，通过文献的方式来加予储存，而不会由于人员的流动，整个技术就跟着流失；更由于有了标准化，每一项工作就是换了不同的人来操作，也不会由于不同的人，而出现太大的差异。因之建立工作标准，才是维持工作稳定，从而稳定品质的最彻底的工作。
4、 消除环境乱象
工作场合“脏乱”，代表的是效率低落、品质不稳定及种种的浪费。脏乱指的是机器摆放不妥及缺少保养整理，工具、夹治具之放置及整理，材料、半成品、成品、待修品、报废品之放置及解决，工作台、办公桌之整理；地上及通道紊乱摆放及不干净。由于脏乱，就会衍生许多工作困扰，要消除困扰，就得从最基本的消除脏乱着手。每个人都知道，做事不讲究，既无法得到高品质的产品，而工作场合脏乱，既是做事不讲究的最明显代表。脏乱虽然不是影响品质的绝对因素，但从实际的例子中，又不得不相信它有重大的因果关系。
5、 记录品管
应用记录原理来进行产品品质及服务品质的改善，可以说是品质管制在近代获得突破的重要因素。记录原理衍生出许多改善工具。这些改善工具在公司内是否有效甚至广泛地被应用，实际也是衡量一个公司科学管理进行的尺度。
6、 稳定的供料厂商
再好的技术，再好的机器设备，假如缺少良好稳定的材料来配合，还是难以生产良好又稳定的产品的，由此可见材料的重要性。屡屡更换供料厂商，物料缺少一致性，当然就会不稳定，低价购买的物料往往是低品质或较不稳定的物料。试想缺少一致性或低品质的物料，除了产出低品质的产品外，而增长大幅的品质成本，不只利润减少，对产品形象及公司形象更是损失。
7、 完善的机器保养制度
产品靠机器生产，机器有精度与寿命，机器就象人的身体同样平常得注意保养，身体不保养健康就差，同样的机器不注意保养，机器精度几寿命跟着下降，制品品质跟着没有保障。

第二章：来料检查、制程检查、成品检查的管控

什么是QC
QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达成品质规定所采用的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设立这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所规定的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相称于一般公司中的产品检查员，涉及进货检查员（IQC）、制程检查员（IPQC）和最终检查员（FQC）
什么是QA 
QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表白实体可以满足品质规定，而在品质管理体系中实行并根据需要进行证实的所有有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设立这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所规定的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
通用检查环节大纲

1、 明确对象（即要进行检查的产品型号、物品，并了解它的特性）
2、 拟定抽样方案（即要在抽检前先了解，所要抽检的批量）
3、 了解要检查的项目，技术规定和如何测试的方法（检查标准）
4、 拟定检查工具是否齐全及如何测试的方法
5、 实行检查
6、 数据记录
7、 对个体产品的鉴定
8、 良品、不良品的区分、标记、隔离放置
9、 问题的反馈、报告、追踪
10、 综合的鉴定，记录不良数量及重轻微缺陷，鉴定批量接受或拒收
11、 返工，复检、追加工后的确认
12、 报告的填写、署名、整理
13、 桌面的“5S”整理

第一节：IQC(Incoming Quality Control进料检查)
一、何为进料检查：
进料检查又称验收检查，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，是评估供应厂商重要的信息来源。
二、进料检查的项目：
1、 外观检查；
2、 尺寸、结构性检查；
3、 电气特性检查；
4、 化学特性检查；
5、 物理特性检查；
6、 机械特性检查；
7、 可靠性、安全性检查；
三、检查方法
1、 外观检查：一般用目视、手感、限度样本；
2、 尺寸检查：如游标卡尺、千分尺、塞规；
3、 结构性检查：如拉力计、扭力计
4、 物料检查：使用检测仪器或设备；
四、检查方式：
一般分全检、抽检、免检。
五、检查流程：
正常流程：
8、 拟定需检查的物料；
9、 拟定检查项目、标准、工具；
10、 拟定抽样方案；
11、 实行抽样；
12、 实行检查，记录检查数据；
13、 鉴定检查结果，填写检查报告；
14、 对检查物料进行标记。
全检类物料不合格解决流程：
1、 按正常流程“1-6”进行；
2、 取不良样品、数据交工程师确认；
3、 编写《来料质量异常报告》；
4、 交采购发传真给供应商，保存原稿；
5、 对检查物料进行标记；
6、 收到供应商回复报告；
7、 下批来料改善效果确认合格后结案；
8、 改善无效按全检类物料不合格解决流程2-7执行。
抽检类物料不合格解决：
1、 按正常流程1-6进行；
2、 取不良样品、数据交工程师确认；
3、 将不良样品、数据交厂长确认，并决定解决方法；
4、 信息解决：
4.1将不良信息，解决方法告知采购、业务、生产、工程；
4.2按全检类物料不合格解决流程3-8执行；
5、 物料解决：
5.1退货
5.1.1对物料进行标记；
5.1.2仓库告知客户确认、接受；
5.1.3不能维修的物料，在客户确认后，由品管部在客户在场的情况下，对物料进行破坏；
5.2追加工
5.2.1对物料进行标记；
5.1.2追加工时，由品管部现场指导；
5.1.3加工后，由IQC按正常流程实行检查。
5.3让步接受
5.3.1对物料进行标记；
5.3.2告知现场QC、工程部；
5.3.3现场确认生产效果。
线上检查
1、 对物料进行标记；
2、 生产过程中，在线上进行检查，确认物料不良情况，生产效果。
第二节：制程管制(In Process Quality Control)
制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓库）以后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检查。
1、制程检查之目的
1.1、于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采用措施，可以防止大量之不良品发生。 
1.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
1.3、通过检查之实行，不让本制程的不良品流入次工程。
2、制程检查之做法
2.1、制程检查最有效、成本最低的应是由品管课人员实行巡回检查。
2.2、使用查核表作记录。
2.3、查核项目除了在制半成品外，应当涉及也许导致品质变因之作业因素。
2.4、查核项目、查核方法、时间频度应事先设计于查核表上。
3、检查的重点
该制程的检查员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程因素而升高，对于不稳定的因素应事先掌握，并作重点控制。不稳定因素涉及：
（1）该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
（2）使用机器不稳定(含模具、夹具)。
（3）IQC有材料不甚抱负的讯息。
（4）新的操作人员。
4、品质异常之解决
检查人员对于突发性的制程品质异常或对于经常性并且具有严重性的制程品质异常，应开具《制程异常告知单》，告知有关部门迅速解决，情况较重大者应责令停产，并追踪解决状况。
5、 异常回馈与矫正系统
5.1、突发性严重缺陷，如在制品连续几个发生重缺陷。
5.2、经常性严重缺陷
（1）虽比例不高,但同一现象经常性产生；
（2）生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
常规巡线方法：
1、定向、快速巡线法：如：上班铃响后的巡线，其优点在于能在较短的时间内迅速全面地确认。
2、综合巡线法：优点在于一次性确认多个既定项目、节省时间。
3、远巡法：即在比较远的距离确认生产线的人员作业，优点在于能如实看到生产线的直面目，发现如漏检、说话、开小差等近距离看不到的不良现象。
4、近巡法：即在近距离确认作业者的作业，优点在于可以细致地确认作业者是否按作业指导书或顺次作业点检的规定作业，作业方法合不合理，作业的动作会不会带有破坏性（短路、跌落）。
巡线时的思维
1、带着问题点；
2、“眼到心也要到” 看到的现象要想一想会不会产生不良；
3、具体到最小的一个动作，举一反三；
4、有计划、有顺序地进行；
5、保持连续改善的心态，一个问题提出后未得到改善，要有一直提下去的决心；
6、碰到困难，不要退步及抱怨，由于那不能解决问题同时也浪费了时间，并且自己个人在解决问题的能力不能得到提高，找上司或老员工聊聊天，考虑解决的办法。
如何对发生问题后采用措施
1、无论出现问题的因素是属于来料还是属于生产电性能不良，不可过多去区分，而应先考虑为什么会流出去如何防止不良的发生及类似的不良再发生；
2、属于电性能或来料上的问题，应积极协助工程师分析对策，提出意见，作业性的不良不要急于对操作员作出指责，应先查是什么因素会控制不住？问题在那？（是属于5M1E中的那一个环节）
3、找到因素后，对症下药，最后用不良品考核，考核后要告诉作业者作业的不良在那里，使员工意识到工作未做好，接下来教操作员如何做是对的的。
4、出现品质异常不用慌乱，要冷静，要按流程去解决异常现象，如若不致于要采用停线的及时知会全检工位即时控（前后隔离）；如若要采用停线进请即时告知拉长停线待进一步解决。这当中要区分轻重缓急。
如何指导作业者：
1、指导时按作业指导书一步一步进行，使员工真正理解；
2、指导有三个过程：一是你讲解作业员只听，二是你做给他看，三是员工做给你看，边看边指出局限性。
通用检查项目及方法
1、上线物料的检核对上线物料进行检查，确认上线物料的型号、规格是否符合物料清单的规定。
2、工艺流程图、作业指导书确认对照工艺流程图，确认生产排线符合流程图，无私自更改流程现象对照作业指导书，确认每一工位作业员按照作业指导书作业，无私自更改作业方式。
3、设备、夹具的点检确认设备的参数是否符合规定，设备保养情况，检测设备需用良品及不良品进行点检，夹具是否良好。以上生产部进行点检时，需确认点检情况，可用抽检形式确认，如烙铁点检等。
4、人员确认
正常情况下，作业员应通过相关培训，被通过考核，持上岗证作业。可通过确认上岗证控制人员的稳定性。在非正常的情况下，如公司未施行持证上岗制度时，可通过口头考核，操作考核，不良考核进行控制。并对作业员进行指导达成人员的稳定性。
5、作业的检查
5.1、对照检查作业指导书，进行工位检查，记录内容。检查不合格后，根据不良产生的因素（5W1E）进行纠正，涉及改善对策、已制成品的解决。
5.2、对检查工位检出的不良品进行确认，找出不良产生的因素、工位，进行纠正、改善。
5.3、抽查制成品质量，涉及外观、性能，确认制成品的质量，保证送OQC检查的产品的合格率。
不良分析方法
1、排除法：从不良产生的工序向前工序进行排除，找到产生不良的工序 ；按不良产生的因素，根据5W1E进行排除，找 到产生不良的因素。
2、实验法：通过不同条件进行实验，找出不良产生的因素。
3、询问法：某些不良产生的因素，生产线作业员在第一线工作，对于产品存在的问题较清楚，通过询问，可以更快地将不良产生的因素找出。
4、会议法：通过召开会议的方式，集合各部门共同分析不良因素。
改变意识
常见的几种想法：
A、这种方法不行，我想起不到作用。
B、只能做到这种限度，没法再改善了。
C、作为方案很好，但是……
D、这不是很好吗？为什么要改善，真麻烦。
E、这样不行，我以前做过。
F、关于这个，我最清楚。
G、有什么了不起的，我们一直都是这么做的。
H、我偏不这么做，看你怎么样？（对别的意见存在抵触情绪）
G、现在已经比以前好多了。
培养改善意识：
A、废除做法的固有观念；
B、一方面应否认现状，不要多去讨论；
C、不要讲不行的理由，应先考虑做的方法；
D、不要等有100%的把握再去做，有60%就行，总之做着看吧；
E、好的要坚持下去，不好的就改善；
F、改善永远没有差不多的说法；
G、碰到问题，先找因素，再去改善，最后才是找责任。
H、没有最佳，只有更好。
电池生产工位巡检控制点
1、辅料加工
辅料加工指非流水线生产工序，涉及了裁剪镍带、胶纸、导线，镍带、导线浸锡，组装五金等等。巡检时重要确认辅料尺寸及质材，加工情况，可对照产品规格书进行检查。涉及点焊锡焊的，可参照点焊锡焊规定。
2、点焊
点焊工位重要涉及电芯正极点焊镍带，负极点焊镍带、镍带连接。镍带分为纯镍、镀镍、或钢带。电芯有钢壳、铝壳，巡检时应确认点焊机的参数设定。焊点有一点、两点，应注意区别拔脱方法及拔脱力。点焊极冒时，应检查有无金属碎屑残留在极冒，防止短路。
3、锡焊
锡焊工位重要涉及焊接电芯与保护板，焊接导线，焊接五金触片。巡检时应确认烙铁的温度，焊接的效果（参考焊接原理），有底壳的需确认有否烫伤底壳。检查过程中，应注意保护板上是否残留有锡渣、锡珠。
4、组装
组装工位重要是组装面壳。巡检时需确认组装方式是否符合规格书规定，组装后会否挤压电芯（特别是聚合物电芯），有无也许导致保护板元器件损伤。组装后电池，应试摇摆，鉴别电池内部有无松动，异响。
5、超压
超压工位重要是溶合电池上下壳，巡检时，应对溶合效果、套机效果进行确认，特别是外观。此工位是重点工位，应增长巡检的频率。
6、 性能检测
性能检测工位重要是对电池的一些基本性能进行检测。巡检时，应确认检测设备、夹具是否良好，有无误判也许。可取1～2PCS不良品电池进行测试，判断设备是否能检测出不良品。对正常生产中检测出的不良品，应进行分析，确认不良因素（必要时，可寻求工程师的帮助），找出改善方法，减少不良的产生。
7、 包标贴
包标贴工位涉及了包商标、贴防伪标等，巡检时，应注意标贴内容有无错误，与规格书是否相符。标贴有无歪斜，有贴标框的，标贴不能超过框架位。包裹式商标应注意，包好商标后，不能看到电池内部。
8、 外观检查
外观检查工位是对电池的整体外观进行检查（组装线外观检查是对半成品外观进行检查），此工位检查员应对外观检查标准熟悉，特别是外置式电池的外观标准。巡检时，对此工位检查员应多做辅导，经常确认不良品的状况，减少误判。
10、装箱、打包
装箱、打包是对产品进行一种防护、标记措施。巡检时，应注意产品装箱的方式、材料是否一致，外箱标记与规定是否相同，有无漏装、多装，循环再用的箱子不应有其他标记。打包应整齐，不能损伤外箱（特别是海运），应做到一致。

第三节：成品检查（Outgoing Quality Control）
成品检查指产品生产完毕后，入库前的检查。是产品出货前的最后一道品质控制关口。
一、检查项目
1、外观检查；
2、尺寸检查；
3、电性能检查；
4、实际试用检查；
5、包装方式、外箱标记检查。
二、检查方法
1、外观检查：目视、样板、菲林
2、尺寸检查：卡尺、塞尺
3、电性能检查：检测设备、装置
4、实际试用检查：样机、塞尺、目视
三、检查方式
一般为抽检
四、检查流程
正常流程：
1、收到送检单；
2、送检产品数量、型号、包装方式、外箱标记确认；
3、抽样方案确认；
4、实行抽样；
5、实行检查；
6、记录检查数据，编写报告；
7、产品标记。
不良合格解决：
1、按正常流程1-5实行；
2、将不良样品及返工告知单较工程师确认；
3、生产部实行返工时监督确认效果；
4、返工完毕后按正常流程1-7实行。

第三章：品管技术
第一节、抽样方案
一、检查之类别
1、检查：是指量测、检查、实验或其他方法将产品单位与规定条件相比较之过程。
2、全数检查：所有之原料、成品一一施以检
适合全数检查的有：
a、批量太小，失去抽样检查之意义；
b、全数检查可简朴实行者；
c、不允许不良品存在者，该不良品有致命的影响。
3、抽样检查：指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检查，根据样本的检查结果判断产品批合格与否的过程。
适合检查的有：
a、破坏性实验者
b、允许有某种限度之不良品存在者
c、欲减少检查时间和经费者
d、欲予刺激生产者提高品质时
e、产量大，批量大，连续生产无法做到全数检查时。
4、检查分类
分类
生产程序
检查场合
检查性质
检查方法
检查之种类
1、进料检查
1、固定场合
1、破坏性检查
1、全数检查
2、制程检查
2、巡回检查
2、非破坏性检查
2、抽样检查
3、制品检查
（最终检查）

二、名词术语解释
（1） 单位产品：为实行抽样检查的需要而划分的基本单位。
（2） 检查批（简称批）：为实行抽样检查而汇集起来的单位产品
（3） 批量：批中所包含的单位产品数，通常用N表达
（4） 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品
（5） 样本：样本单位的全体
（6） 样本大小：样本中包含的样品单位数，样本大小以n表达
（7） 不合格：单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。不合格按质量性表达单位产品单位的重要性或按质量特性不符合的严重限度来分类，一般不合格分为：
A类不合格、B类不合格、C类不合格
致命缺陷 严重缺陷 轻微缺陷
（8） 合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，通常称为AQL水平；
（9） 检查：用测量实验或其它方法，把单位产品与技术规定对比的过程。
（10） 合格鉴定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数称为合格鉴定数，用Ac表达
（11） 不合格鉴定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数称为合格鉴定数，用Re表达
（12） 抽样方案：样本大小点样本大小，到和鉴定数结合在一起称为抽样方案。
（13） 正常检查：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查
（14） 加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查
（15） 放宽检查：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查
（16） 抽样检查的定义：从群体中随机抽出一定数量的样本，通过实验或测量以后，以其结果与鉴定基准作比较，然后运用记录方法，鉴定此群体是合格或不合格的检查过程。
（17） 缺陷:指未达成产品预期效果的状态。
致命缺陷(CR):危害人体、引发劫难,对社会产生重大影响的缺陷。
重缺陷(MAJ):不能达成产品预期目的,减少产品实用性的缺陷。
轻缺陷(MIN):基本不影响产品的实用性、操作等,但会影响产品性能贬低产品价值的缺陷。
（18） 批产品的质量水平是用批的不合格度（P）或每百单位产品的缺陷数来度量的。
P=批的不合格率=批中不合格品总数/批量*100%
每百单位产品缺陷数=批中所有单位产品缺陷数总数/批量*100%
（19） 符号代表：
N批量 n样本大小
Ac表合格鉴定数 Re表不合格鉴定数
AQL合格质量水平
三、抽样检查的形式
单次：根据一次样本检查结果，来决定合格或不合格之形式。（我司选用的形式）
双次：第一次抽验结果也许鉴定为合格、不合格和保存三种情况，当判为保存时，追加第二次样本再决定合格或不合格之形式。
多次：是双次抽样之延续，只但是是将双次抽样的次数增多而已。
四、如何开展抽检：
第一步：拟定批及批量。
第二步：从表中查出该抽取的样本数。
第三步：按样本数进行抽样。
第四步：实行检查。
第五步：拟定不合格品个数a。
第六步：根据AQL从表中查出Ac和Re的值。
第七步：如a≤Ac,则鉴定该批合格,如a≥Re,则鉴定该批不合格。
五、迭加原则
如轻、重缺陷的不合格品个数均未达成Re的值,则要使用迭加原则进行鉴定,即将重缺陷的不合格品个数迭加到轻缺陷的不合格品个数中去,将迭加后的不合格品个数按轻缺陷的Re值对该批进行鉴定。
六、检查方法
1、正常
2、加严
3、减量
4、他们之间的转换关系
（MIL-STD-105E是美国军工产品抽样方案）
（国家标准为GB2828-、GB2829-）

第二节：测量与监控装置使用常识
1、 万用表
万用表也称多用表，因其测试功能较多，形象地称为万用表。万用表按数据显示方式有指针式、数显式。只能用于单个功能的按测试功能命名，如电压表、电流表等。
1-1、标记
功 能
标 识
功 能
标 识
直流

法拉（电容量）
F
交流
～
U
微
电压
V
m
毫
电流
A
K
千
电阻
Ω
M
兆
通断
（（（

1-2、使用
万用表用于电池检测，重要使用20V直流电压档，20KΩ、200KΩ电阻档。使用方法为：
开路电压：将红色表笔插到VΩ插孔，将黑色表笔插到COM插孔，将量程开关转至20V直流电压档上，然后用红表笔接到电池正极触片上，将黑色表笔接到电池负极触片上，这时显示屏所显示的数据为电池的开路电压。
电阻：将红色表笔插到VΩ插孔，将黑色表笔插到COM插孔，将量程开关转至20KΩ或200KΩ电阻档（视电池电阻的大小，电阻小于20KΩ的，用20KΩ档，电阻大于20KΩ的，用200KΩ档）。然后用红表笔接到电池的ID或NTC输出触片上，将黑色表笔接到电池负极触片上，这时显示屏所显示的数据为电池的电阻。
也可以用万用表的直流电流档测试电池的短路保护功能，测试方法为：将万用表量程开关转至20A直流电流档，将红表笔插到A插孔，黑表笔插到COM插孔，然后用红、黑表笔接触电池的正负极触片，这时，显示屏显示的数据为电池的短路电流，数据应迅速显示为0，否则，表达电池无电路保护功能。

1-3、注意事项
当万用表显示屏出现 符号 时，应更换电池。当不知道电阻大小时，应先用200KΩ档先测试。切勿用电阻档测试电压，也许会损坏万用表。
2、 塞尺
2-1、标记
每一片刀片上刻有刀片的厚度单位为mm。
2-2、使用
测量前先选定需使用的刀片，检视刀片有无异物、破损、生锈等不良状况。确认合格后才可使用。使用时，将刀片轻轻划过须测试之缝隙，刀片塞入缝隙，表达缝隙尺寸大于刀片厚度，刀片塞不入缝隙，表达缝隙尺寸小于刀片厚度。
2-3、注意事项
测试时，不可作用力于刀片上；塞尺每次下班停用前，应在刀片上均匀涂抹防锈油，每次上班使用前，将刀片上的防锈油擦拭干净，保持刀片的光洁。
3、 数显卡尺
3-1、标记
OFF/ON为开关键，ZERO为置零键，inch/mm为英寸/毫米转换键。
3-2、使用
打开数显卡尺开关键，滚动滚轮，使数显卡尺外测量面合并，按动置零键，将数显卡尺显示数值归零，滚动滚轮，将需测电池或电芯置于使数显卡尺外测量面中，滚动滚轮，使数显卡尺外测量面卡住电池或电芯，卡尺显示屏所显示的数据，就是电池或电芯的尺寸。
3-3、注意事项
测量时，只可轻轻推动滚轮，不得用力顶压。卡尺显示屏所显示的数据不断地闪烁时，应更换电池。卡尺尺身不可用水、酒精擦拭，尺身污脏时，可用少量防锈油擦拭。
4、 内阻测试仪
4-1、标记
内阻测试仪可参考万用表标记。
4-2、使用
将测试线插入四孔插头（航空插头），启动电源开关，调节电压（锂离子电池用20V档；单体镍氢、镍镉电池用2V挡）、内阻（内阻大于200mΩ的，用2Ω档；内阻小于200mΩ的，用200mΩ档；当不知道电池内阻时，先选用2Ω档，测试出内阻后，再选取内阻档位）测试档位。将测试表笔正负极与电池正负极触片充足接触。读取显示频显示的数据。
4-3、注意事项
不可用锋利的测试表笔，以避免划伤触片。
5、 稳压恒流电源
5-1、标记
稳压恒流源有电压表头，电流表头各一块。标记有“V”的为电压表头，标记有“A”的为电流表头。表头下有三个插孔，标记有“+”为正极插孔，标记有“-”为负极插孔，标记为“GND”为接线柱。表头下面各有两个旋转调节钮，标记有“VOTAGE”为电压输出调节钮，标记有“CURRENT” 为电流输出调节钮。旋钮旁有一个电源控制开关，标记有“OFF”为关闭，表达有“NO”为启动。
5-2、使用
从“+”“-”极插孔各连接一条测试线，启动电源，调节“VOTAGE”及“CURRENT”到需要的恒定输出电压及恒定输出电流。将测试线连接到电池正负极触片上。
5-3、注意事项
正负极测试线与电池触片正负极反接是，电池为放电状态。

第三节：QC七手法简介
一、质量数据的基本知识
1、数据的分类
在质量管理中的数据，按其性质不同，一般可分为计量值数据和计数值数据两大类。
a、计量值数据
这是指可取任意数值的数据，只要测取数据的精度足够，我们即可取任意小的数值，这些数值属于连续型数据。例如长度、重量、速度、压力、温度等的数据，是属于计量值数据。
b、计数值数据
是指只能用个数、件数或点数等单位来计量的数据。例如废品件数、产品台数、产品表面缺陷斑点数等等，他们只能取整数，这种数据属于离散型数据。
2、数据的收集
a、收集数据的目的
要收集数据就应当有明确的目的，否则所收集到的数据是不符合规定的。收集数据的目的，概括起来有：
①为了分析问题，即是为了分析现场情况而收集，例如为了掌握零件加工尺寸的波动情况而收集数据。
②为了管理工作，即是为了掌握生产的变动情况，以便于管理、控制而收集数据，如工序控制中收集数据。
③为了检查、判断产品好坏而收集数据。
b、收集数据的方法
收集到的数据必须能充足反映实际情况，对于抽查的数据，还应具有充足的代表性，所以收集数据要有科学的方法，这就是随机抽样的方法。所谓随机抽样，即是指被抽查的所有对象中的每一个，都应具有同等的机会被抽取到的方法。最常用的随机抽样法有：
(1)单纯随机抽样法
这种方法合用于被抽对象容易对号的场合。其方法是：
① 将待抽检的产品(或工件)编号，使每一单位产品都具有相同位数的编号。例如，待查产品数量是千件以下时，则每件的编号均是三位数。
② 拟定抽取样本的大小。
③ 用随机抽号法(抽签法、随机数表法)抽取样品的号码，每个样品一个号码。
④ 对号取出被查的产品（或工作）。
⑤ 对每个样品进行测量，并记录所得数据。
(2)机械随机抽样法
假如待抽查的产品难以摆放整齐，即难以对号时，用简朴随机抽样法就不合理，需改用其他抽样法，如机械随机抽样法。
机械随机抽样法是按照一定的顺序来抽取样品的方法。这个一定的顺序可以是每隔一定的时间抽取一次，也可以是每生产若干件产品抽取一次。这种抽样方法简便易行，所以在实际工作中得到广泛的运用。
(3)分层随机抽样法
分层随机抽样法一方面按某一特性将产品（或工件）进行分层，然后在各层进行随机抽样，将各层所抽取到的样品合在一起就是我们所要抽取的样本。分层随机抽样法能充足地反映出各层的实际情况，所以，它比机械随机抽样法更能反映真实情况，有助于分析问题。
3、数据的特性
质量数据有两个特性：
(1)波动性
质量数据是有波动性的，即使是相同的机器由相同的工人操作，加工同样规格的零件，所加工出来的零件没有任何两件是完全相同的。这是由于影响零件规格的因素很多，并且同一因素在不同的时间，不同的条件下也是有微少差异的，所以，加工出来的零件其规格规定就存在着各种各样的差别，这就使得其质量特性值呈现出差别，形成数据的波动性。
(2)规律性
虽然数据有波动性，但并不是杂乱无章的，而是呈现出一定规律性的。最常见到的规律性是数据分布的规律性。在质量管理中最常见到分布规律是正态分布、二项分布及泊松分布等。
二、层别法
层别法是所有手法中最基本的概念，亦既将多种多样的资料，因应目的的需要分类成不同的类别，使之方便以后的分析。
一般的工厂所做的层别通常为“空间别”，如
作业员：不同的班