制造质量控制计划.doc

制造质量控制计划通过ISO9001体系文献中的规定来控制质量。11钢材表面解决工艺标准 表面解决采用抛丸解决方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面解决后涂装。一般地，表面解决质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面解决，但事先必须征得品质控制部的批准。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）St3除锈等级验收，如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。12焊接质量控制 工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作数年；初次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评估。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。13流程卡的品质跟踪 主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检查结果，并且卡上能反映操作人员和专职检查人员名单。产品检查合格，检查人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。14檩条、面板、小件的品质控制 在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操作员工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。15 油漆的质量控制 对于有锈蚀的所有钢材和通过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面解决。 所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的解决根据客户规定，也可在出厂前进行。油漆在通过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。 喷漆解决按工厂油漆作业指导书进行。16项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。附：质量控制计划 制造公差、工艺及标准质 量 控 制 计 划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-26 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述: 翼板（宝钢材料）审核/日期：客户质量批准/日期供方公司： 批准/日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车吊钩平板车1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检，填写领料单 去除缺陷、换料2厚度3外观无锈蚀，平整目测每件自检5划线剪切20剪切机1宽度下料公差技术标准、下料单、制造清单卷尺/直尺每件自检调整、隔离2长度卷尺1件每个规格3剪切边无显见变形、裂纹等目测1件每个厚度自检调整上下刀口间隙、返修10矫平(剪切变形超标)九辊矫直机1平直度2mm（1米范围内）；总长/1000目测、直尺1件每个规格自检调整、返工2平整度无明显扭曲目测1件每个规格15加工翼板（翼板线）对接林肯气体保护焊机焊接夹具套1焊缝成型焊缝成型工艺规定目测每条焊缝自检调整/返工2焊接坡口翼板对接焊缝焊接工艺规定及碳弧气刨规范和工艺规定目测每个坡口自检3厚度错位不大于较薄板板厚/10直尺每个接头自检4宽度错位2mm5电流/电压/送丝/焊接速度焊接工艺GMAW-G1焊机仪表随机自检制孔冲孔机构1孔径翼板制造公差标准及制造清单直尺首件（开机、维修、更换模具等）每10件抽验一次一件，末件（每班最后一件）自检并核算实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整和过程质量检查单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整/隔离/返工3外观目测2孔位卷尺切断剪切机构1总长卷尺2对接长度质 量 控 制 计 划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-27 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述翼板（非宝钢原材料）审核/日期：客户质量批准/日期供方公司批准/日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检，填写领料单 去除缺陷或换料2厚度1件每个规格3外观无夹渣、划痕、裂纹，平整目测每块钢板自检5切割门式切割机1长度下料公差技术标准下料单卷尺1件每规格自检调整、隔离2宽度直尺/卷尺每件3切割边沿自动、半自动气割作业指导书目测每件自检打磨切割边4氧气压力气割设备仪表随机自检按作业指导书设定参数后无法达成质量规定期，应提请设备部门检修5混合气体压力6气割速度10抛丸抛丸机1除锈等级钢材表面解决工艺标准目测1件每批自检返工2外观无夹渣、裂纹等缺陷目测100%连续自检隔离15矫平矫直机1平整度表面没有波浪形目测每件自检返工20加工翼板（翼板生产线）对接气体保护焊机1焊缝成型焊缝成型工艺规定目测100%连续自检调整、返工2焊接坡口翼板对接焊缝焊接工艺规定及碳弧气刨规范和工艺规定目测每条焊缝自检3电流/电压/送丝速度/焊接速度焊机仪表随机自检制孔冲孔机构1外观翼板制造公差标准及制造清单目测首件1件（开机、维修、更换模具），每加工10件抽检一件，末件（每班次最后1件）自检并核算实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整和过程质量检查单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整、隔离、返工2孔径直尺3孔位卷尺切断冲剪机构1总长卷尺2对接长度卷尺质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-35 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述：刚架生产线审核日期：客户质量批准/日期供方公司：批准日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反映计划编号产品过程产品/过程/规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料(腹板)行车吊钩平板车1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检并填写领料单去除缺陷或换料2厚度3外观无锈蚀，平整目测每块钢板自检5划线剪切20剪切机/吊车/真空吸盘1宽度下料公差技术标准下料单卷尺不同图号自检调整隔离返工2长度卷尺3斜角度直角尺、卷尺4剪切边剪切面无显见变形目测1件每个厚度自检10腹板对接（整板略过）腹板拼板台（埋弧自动焊机）1焊缝成型*焊缝成型工艺规定目测每条焊缝自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2直线度总长/1000mm且5mm直尺、卷尺每件3宽度错位2mm直尺/卷尺4厚度错位板厚/10 mm直尺5电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊接工艺评估No. AB3-G1根据母材的厚度选用焊接规范控制钮，焊接仪表 每班刚开机、调整时自检并填写焊接工艺参数抽检登记表15划线制孔（无孔略过）C型冲床200吨压机1孔型图纸和腹板制造公差标准目测每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2孔尺寸直尺3孔位卷尺1领料成品翼板工序间仓储1规格图纸，产品标记核对图纸和产品标记1件每个规格自检隔离/返工20三板装配（定位焊）装配台1装配尺寸图纸和翼板、腹板装配工艺规定卷尺/直尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2定位焊目测3腹、翼板方向翼板和腹板孔排列方向符合图纸规定目测25三板焊接（平角焊缝）三板焊机1外形尺寸图纸和焊接组合H型钢外形公差标准卷尺/直角尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整焊接参数返修2焊缝成型*焊缝成型工艺规定目测100%连续3焊缝尺寸* 三板焊机双丝单弧埋弧自动平角焊工艺规定角焊缝焊脚高度量规4电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊机仪表每班刚开机、调整时自检并填写刚架焊接工艺参数抽检登记表30矫正*气割枪1H型钢拱曲度焊接组合H型钢外形公差标准目测，当变形明显时采用粉线、直尺每件自检调整/隔离/返工35划线、钻特殊孔摇臂钻床/吸铁钻1孔径翼板制造公差标准腹板制造公差标准及图纸直尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2孔位卷尺40领料(小件)小件工序间仓储1规格图纸，产品标记核对图纸和产品标记1件每个规格自检隔离/返工 45装配林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架1装配尺寸图纸，主钢结构外形公差标准及焊接组合H型钢外形公差标准卷尺每件 自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2外形尺寸卷尺、直角尺3定位点焊焊缝成型工艺规定目测自检焊接林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架1焊缝成型*焊缝成型工艺规定目测每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/隔离/返工2焊缝尺寸*装配区焊接规范标准，图纸角焊缝量规3飞溅、毛刺目测4端板变形直尺/粉线、直尺5焊接坡口碳弧气刨规范和工艺规定及焊接工艺评估目测每个坡口自检调整/返工6焊接顺序主刚架焊接顺序及焊接规范规定目测每件自检调整7电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊机仪表抽检*自检并填写焊接工艺参数抽检登记表调整/隔离/返工50矫正*气割枪/榔头1焊接变形焊接组合H型钢外形公差标准直尺或卷尺/粉线/目测每件自检调整/隔离/返工55终检1长度图纸及本质量控制计划内提到的所有相关规范、标准和规定卷尺/直尺每件检查员检查并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/隔离/返工2斜度卷尺/直尺/角度尺3端板变形直尺4部件位置卷尺/直尺5孔位卷尺/直尺6焊缝目测、角焊缝量规7变形目测，当变形明显时采用粉线、直尺8飞溅毛刺目测8对接焊缝探伤GB11345-89（B类II级）超声波探伤仪每条母材板厚不小于8mm的对接焊缝填写刚架制作质量跟踪流程卡、超声波探伤登记表60喷漆高压喷漆泵1外观油漆作业指导书或协议规定目测每件自检调整/返工2漆膜厚度（油漆度数） 目测或协议规定质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 28 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述：I类端板*审核日期：客户质量批准/日期：供方公司：批准日期：其他批准/日期：过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车/吊钩/平板车1厚度制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每批自检并填写领料单去除缺陷或换料2材料牌号1件每个规格3外观无夹渣/划痕/裂纹/平整目测每件5划线切割门式切割机1长度端板制造公差标准及制造清单卷尺1件不同规格/图号自检调整/隔离2宽度卷尺自检调整/隔离3切割边沿自动、半自动气割作业指导书目测每件自检打磨切割面4氧气压力核对气割设备仪表读数和作业指导书参数随机自检调整压力、切割速度；换气；返修5混合气体压力6气割速度10抛丸抛丸机1外观无夹渣、裂纹等缺陷目测100%连续自检隔离2除锈等级钢材表面解决工艺标准目测调整/返工15划线制孔摇臂钻床1孔径端板制造公差标准、制造清单及图纸直尺每件自检，并核算实物的长度、宽度、厚度是否与制造清单、图纸相符且填写端板调整和过程质量检查表调整/隔离/返工2孔位（S1、S2、G）直尺/卷尺3外观（孔毛刺和粗边高度）毛刺高度1.5mm等目测30矫正矫正机1变形无显见变形目测每件自检调整/返工质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-36 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期：零件名称/描述 8Z、9.5Z型檩条审核/日期：客户质量批准/日期：供方/公司批准/日期：其它批准/日期：过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观表面无严重锈蚀、表面无损伤目测每卷每次领料操作者自检调换2牌号、规格（厚度、宽度）制造清单核对物资管理卡与制造清单每卷不同图号 10除去浮锈及浮尘、矫平、冲孔、切断、成型檩条线1 除去浮锈 浮尘（镀锌材料无此规定）钢丝刷与基材接触且正常工作（镀锌材料无此规定）目测 开始加工过程随机操作者自检调整或换钢丝刷2平整度可以顺利通过檩条冲孔系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3孔位制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺、卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号、停机后开机等l操作者自检并填写调整和过程质量检查单.l油漆质量栏目由当班油漆工填写（如采用手工喷漆，可不用填写油漆质量记录）l每捆制作完毕，编写产成品编号的同时并在编号处标出检查和实验状态调整并剔除不合格品或返工4孔型制造清单、图纸目测一件5长度制造清单、檩条制作公差标准卷尺一件6截面形状制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件7檩条变形檩条制作公差标准可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺一件15喷漆烘干/凉干（镀锌檩条无此项规定）自动喷漆线、烘房线或手工喷漆1油漆质量油漆外观无明显流挂、无漏漆、颜色与制造清单相符目测 每件调整并返工2油漆度数一度漆或协议规定3干燥性（手工喷漆自然凉干）不粘手用手触摸3件每次出炉且每隔10分钟调整20檩条终检1油漆外观无明显挂漏、无漏漆、颜色与制造清单相符目测表面每班次镀锌檩条无此项规定填写终检记录（油漆外观按一件填写记录）返工2漆膜厚度（油漆度数）一度漆或协议规定目测/漆膜厚度测厚仪表面随机4孔位制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺、卷尺 至少一件（相同类型）剔除不合格品或返工5孔型制造清单、图纸目测6截面形状 制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺或卷尺6长度制造清单、檩条制作公差标准卷尺7檩条变形檩条制作公差标准可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺表面质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 42 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期 零件名称/描述 360直立锁缝板/SS360审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观涂层或烤漆没有脱落，无划伤目测每卷每次领料操作者自检， 调换2 颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3 规格（厚度/宽度）10 加油（镀Al-Zn）、矫平、 、切断、端部冲口成型、打胶（加密封胶）面板（SS360）线1 加油（仅限于镀Al-Zn材料） 面板上有油目测 开始加工过程随机操作者自检加油或调整加油系统2平整度可以顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3外观涂层或烤漆没有脱落、局部无破损 目测100%连续操作者自检并核算实物的“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检查单.（需要切割的板长度以切割 后的长度填写记录；外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录）调整或卷材并剔除不合格品4打胶 图纸目测100%连续调整、返工5长度制造清单、面板制作公差标准卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号等调整并剔除不合格品6截面形状制造清单、图纸、面板制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件7端部开口位置制造清单、端部开口图纸直尺或卷尺一件调整、返工15切割（长度1.5m） 面板切割机1外观烤漆和涂层无脱落/毛刺高度不超过1.5mm目测 每件调整、剔除或返工2长度制造清单、面板制作公差标准卷尺一件调整机器、不同图号等3端头角尺度面板制作公差标准卷尺、直角尺一件剔除或返工4端部开口位置制造清单、面板端部开口图纸直尺或卷尺每件20面板终检1外观涂层或烤漆无脱落、局部无破损目测表面每班次 填写终检记录（外观、打胶、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除2颜色/涂层种类制造清单目测每件3截面形状 制造清单、面板制作公差标准目测、直尺或卷尺目测每件，需要时用工具测一件4规格（厚度、长度）制造清单、面板制作公差标准卷尺同一类型至少一件5端头角尺度面板制作公差标准直尺或卷尺、直角尺6端部开口位置制造清单和面板端部开口图纸直尺、卷尺7打胶图纸目测每件返工质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 47 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述360直立锁缝板采光板/SK-3（L/R）审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料（领卷材）行车、吊钩1 外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每卷每次领料操作者自检调换2 颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3 规格（厚度、宽度）5矫平、切断、端部冲口、成型、加密封胶采光板收边线2平整度可以顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3外观涂层或烤漆无脱落 目测每件操作者自检调整并剔除不合格品4长度SS360采光板加工图纸卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障等操作者自检并核算“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检查单（外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录），本检查单不随产品转入下道工序.5截面形状SS360采光板加工图纸直尺或卷尺、角度尺一件6端部开口位置端部开口图纸直尺或卷尺一件调整、返工7打胶SS360采光板图纸目测100%连续 10打样冲样冲、榔头1样冲位置SS360采光板图纸卷尺每件操作者自检返工15领料（领配件）手推车1品种/规格SS360采光板图纸、制造清单核对物资管理卡与制造清单、采光板图纸每次领料操作者自检调换20组装采光板制作架1外观 采光板局部无破损目测 每件操作者自检并填写调整和过程质量检查单（外观可按一件填写记录）调整、剔除或返工2长度制造清单、面板制作公差标准卷尺1件不同图号、相同图号每隔10件等查一件3截面形状制造清单、采光板图纸卷尺、角度尺1件返工25面板终检（采光板）1外观涂层或烤漆无脱落、局部无破损目测表面每箱包 填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单目测每件3截面形状 制造清单、采光板图纸直尺或卷尺 至少一件（同一类型）4长度制造清单、面板制作公差标准卷尺5端部开口位置制造清单和面板端侧开口图纸直尺或卷尺质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 48 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述收边/FLASHING-01 （卷材）审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每卷每次领料操作者自检调换2颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3规格（厚度、宽度）5 矫平、切断面板线控制系统1平整度可以顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平2外观涂层或烤漆没有脱落、局部无破损 目测每件操作者自检调整并剔除不合格品3长度制造清单、收边图纸、且长度误差为3mm卷尺、卡尺或千分尺一件更换卷材、排除机器故障、不同图号等10开片开片机1宽度图纸、误差为2mm卷尺每片每张板操作者自检15剪切下料（手工制作）1规格（宽度、长度）图纸且长度、宽度误差分别为3mm、2mm.卷尺每件操作者自检20折弯成型收边线1外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每件操作者自检并核算实物长度、厚度是否与制造清单和图纸相符，且填写调整和过程质量检查单.（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单或图纸目测每件调换3截面形状收边图纸、收边制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件 每次开机、排除机器故障、不同图号等调整、返工或剔除25收边终检1外观涂层无脱落、局部无破损目测表面每箱包 填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单目测3截面形状 制造清单、图纸直尺或卷尺、角度尺同一类型数量超过10件衣裳的至少一件5长度制造清单、长度误差为3mm卷尺6厚度制造清单、图纸卡尺或千分尺质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 50 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述拉杆/ROD BRACE审核/日期客户质量批准/日期供方/公司批准/日期其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反映计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、平板车1牌号制造清单核对物资管理卡与制造清单每个规格每次领料 操作者自检调换2直径3外观表面无明显结疤和重皮目测每根每次领料调换5抛丸抛丸机1 除锈表面无锈蚀和疏松氧化皮目测每根每批操作者自检返工10矫正 人工1直线度 没有死弯目测每件操作者自检手工矫正15浸漆浸漆槽1外观表面无过多挂漏、无漏漆，且颜色应与制造清单相符目测每件操作者自检返工20下料砂轮切割机、圆钢剪切机1长度制造清单、拉杆制作公差标准卷尺一件不同图号操作者自检并核算实物直径是否与图号相符，且填写调整和过程质量检查单.（绞牙处外观可按一件填写记录）剔除25绞牙拉杆绞牙机1绞牙长度 对接处长度为763mm，其它处为1523mm卷尺一件不同图号、排除机器故障等返工2绞牙处直径、牙距止通规顺利通过止通规一件返工3绞牙处外观无过多烂牙目测每件调整机器30拉杆终检1外观表面无明显结疤和重皮、绞牙处无过多烂牙目测表面每班次 填写终检记录（外观、油漆可按一件填写记录）剔除不合格品2油漆表面无过多挂漏、无漏漆，颜色与制造清单相符目测表面2规格（长度、直径）制造清单、拉杆制作公差标准卷尺、游标卡尺至少一件（同一类型） 3绞牙长度拉杆制作公差标准卷尺或直尺 钢材表面解决工艺标准表面解决采用抛丸解决方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面解决后涂装。一般地，表面解决质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面解决，但事先必须征得品质控制部的批准。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）St3除锈等级验收，如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。下料公差技术标准 1） 割缝余量：下 料 方 式板 厚（mm）割缝宽度余量（mm）剪 切0火焰切割102.010202.520403.0404.02） 下料公差规定：a. 实际切割线与号料线之间的偏差:手工切割偏差不大于2.0mm自动切割或半自动切割的偏差不大于1.5mmb. 零件宽度和长度的允许公差为3.0mmc. 局部缺口深度、边沿缺棱允许公差为1.0mm3） 其他规定：切割截面与钢材表面的不垂直度不大于10%板厚且不大于2mm切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。4） 焊接受缩余量：切割和剪切下料时应考虑焊接受缩对构件尺寸的影响。一般地，焊接受缩量对焊接组合H型钢高度的影响不计。5） 腹板下料尺寸规定：为保证适当运用短的板材,同样厚度的腹板可以拼接,在4800mm长度范围内,只允许一个接头,且最短接头长度不得短于310mm。 4800 310腹板制作公差标准腹板孔位公差规定： W1=3.0mm W2=3.0mm W3=1.5mm W4=1.5mm W5=3.0mm W6=3.0mm(当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm)腹板拼接长度规定：在4900mm范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于310mm。翼板制造公差标准翼板孔位公差标准 F1=3.0mm(当长度超过6096mm时,允许偏差6.0mm) F2=3.0mm F3=3.0mm F4=1.5mm F5=1.5mm其他公差标准/技术规定翼板长度应控制在05mm之间；拼接长度规定：当翼板长度不超过6100mm时；拼接接头不超过两个且两个接头之间的距离不小于610mm。 最小接头长度不小于150mm。 6096 4267 610 152 翼板 焊接接头孔径公差应控制在00.5mm之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过1.5mm。Z型檩条制作公差标准1. 腹板高度公差最大不超过3