塑胶产品通用标准.doc

是不

文献名称
精密部件有限公司
技术标准

塑胶产品通用检查规范 生效日期


2023.02.20

文献编号
TS-PZ-QC-015

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版本

2．0

NO 制/修订日期 修订编号

1 2023.02.20

2

文 件 制 修 订 记 录

制/修订内容

新订

结合客户标准修订外观检查标准和信赖性测试标准


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版本

1．0

2.0

2023.02.20

制 定



审


核



核


准

本文中的所有信息均为精密部件有限公司内部信息，不得向外传播。
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文献編號
TS-QC-38
生效日期
2023.02.20
文献名稱
塑膠產品通用檢驗規范
版次
AO
頁數
1 OF10

：

一.范圍
本标准规定了塑胶部品的外观规定及性能测试、等项目。

本标准合用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检查、QA 增强性实验等各个

阶段。

二、 术语和定义：

下列术语和定义合用于本标准。

2．1 不良缺陷定义：

2．1．1 塑料件不良缺陷定义

2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而导致样品表面有深度的划痕。

2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。

2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的因素，导致在塑料件的边沿、分型面、顶针孔、镶件等

处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。

2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充

在较厚截面而形成的凹坑。

2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，碰到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很

好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。

2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。

2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。

2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。

2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所导致边沿的擦伤。

2．1．1．13 缺料：因注射压力局限性或模腔内排气不良等因素，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而

导致的射料局限性现象。

2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等因素而导致的平面变形。

2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中档因素，成型后在产品表面呈现出斑点。

2．1．1．16 气泡：由于原料未充足干燥，导致成型后产品内部有缩孔。

2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而导致产品表面有细小的塑胶凸起。

2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为

色差。

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2．1．2 喷漆件不良缺陷定义：
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2．1．2．1 毛絮：油漆自身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。

2．1．2．2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

2．1．2．3 缩水：塑料件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。

2．1．2．4 桔皮纹：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

2．1．2．5 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周边暗的区域。

2．1．2．6 漏底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

2．1．2．7 手印：在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。

2．1．2．8 油漆剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。

2．1．2．9 颗粒：在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。

2．1．2．10 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而导致在喷漆件表面有凹陷或小坑。

2．1．2．11 雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。

2．1．2．12 气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。

2．1．2．13 光泽不良：喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。

2．1．3 印刷字体不良缺陷定义：

2．1．3．1 色薄：印刷字体的颜色偏淡。

2．1．3．2 重影：二次印刷的整体错位。

2．1．3．3 锯齿：字体的边呈现锯齿状。

2．1．3．4 扩散：字体的边沿呈现模糊状。

2．1．3．5 针孔：在应当有印刷的地方出现点状的缺少油墨。

2．1．3．6 溅点：在应无印刷的区域出现点状油墨。

2．1．3．7 花斑：对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。

2．1．3．8 粗细不均：字体的各个笔画之间出现粗细不同样的现象。

2．1．3．9 字体倾斜：各字体或同个字体的底部不在同水平线上。

2．1．3．10 字体偏位：字体偏移指定的位置。

2．1．4 电镀件的不良缺陷定义：

2．1．4．1 漏镀：在应当电镀的地方没有电镀，所以露出底材。

2．1．4．2 镀层脱落：样品表面出现电镀层起皮的现象。

2．1．4．3 污迹：在电镀件表面所残留的油污印迹。

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2．1．4．4 局部发黄：由于电镀时电流过大等因素导致样品的颜色发黄。

2．1．4．5 暗斑：样品表面有局部发暗的现象。

2．1．4．6 麻点：电镀件表面出现的颗粒状缺陷。

2．1．4．7 针孔：在电镀件表面有针孔状的不良。

2．1．4．8 雾状：电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。

2．1．4．9 粗糙：由于塑料件的模具没有抛光好，导致电镀件表面不光滑。

2．1．4．10 色泽不均：电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。

2．2 缺陷分类的定义：

2．2．1 严重（致命）缺陷（A 类缺陷）：也许对使用者导致伤害或有安全隐患的缺陷，或导致产品不能使

用或重要功能不能实现的缺陷，以及导致用户拒绝购买或导致用户退货、

投诉的产品缺陷。

2．2．2 重（重要）缺陷（B 类缺陷）：用户可以接受，但生产应严格控制的影响产品功能、性能的缺陷，

或产品装配上的缺陷，或影响产品外观的缺陷。

2．2．3 轻（次要）缺陷（C 类缺陷）：轻微影响产品外观的缺陷。

2．3 外观面的定义：

2．3．1 A 级面（I 面）：暴露在外且正常使用时可直接看到的重要表面，如面壳的正面、顶部。

2．3．2 B 级面（II 面）：暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，如面壳的侧面。

2．3．3 C 级面（III 面）：暴露在外，且只有将壳料翻过来才干看到的次要表面，如底部。

2．3．4 D 级面（IV 面）：未暴露在外且正常使用时看不到表面，如反面。

2．4 缺陷代码对照表：（表 1）

代码

N

L

W

S

名称（单位）

数目（个）

长度（MM）

宽度（MM）

面积（MM²\u65289X

代码

D

H

DS

名称（单位）

直径（MM）

深度（MM）

距离（MM）

三、检查条件及检查环境的规则如下：

3．1 距离：人眼与被测物表面的距离为 300MM~450MM；



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3．2 时间：每片外观检查时间不超过 3-5 秒（假如 5 秒内看不出的缺陷可以不算在内）；

3．3 检查角度：以垂直正视为准+/-45 度；

3．4 照明：光照度达 600~800LUX；

3．5 检查视力：不低于 1.0，且视觉正常，不可有色盲、斜视、散光等；

3．6 检查顺序：先正面

四、塑胶产品的外观检查：

4．1 塑胶产品的外观检查标准：

序 检查
I 面
号 项目

同色点:S＞0.3

顶部

II 面

同色点:S＞0.5

侧面

底部

III 面

同色点:S＞0.8

反面

IV 面 MAJ MIN


备注说明

点缺陷

mm2，或 N＞3 个 mm2，或 N＞3 个（间

mm2，或 N＞3 个（间

√

1

（尘点 （间距在 40mm 内）

色点 异色点:S＞0.2

脱漆） mm2，或 N＞2 个

距在 40mm 内）

异色点:S＞0.3

mm2,或 N＞2 个

距在 40mm 内）

异色点:S＞0.5

mm2,或 N＞2 个

不做

规定


√ 异色点需远离商标

20MM 以上，需远离

（间距在 40mm 内） （间距在 40mm 内）

（间距在 40mm 内）

印刷文本 10MM 以上

2


划伤

油丝

露底：L＞5mm；或

L＞3mm，N ≥2

露底：L＞8mm；或 L

＞5mm，N ≥2

露底：L＞12mm；或

L＞8mm，N ≥2 不做

√

3

毛丝

披锋

毛刺
不露底：L＞10mm； 不露底：L＞12mm；

或 L＞5mm，N ≥2 或 L＞8mm，N ≥2

H＞0.2MM H＞0.3MM
不露底：L＞20mm；

或 L＞12mm，N ≥4

H＞0.5MM
规定

不影

响装

配和

功能

不做
√ 无感划伤按 III 面

露底鉴定

√ 1）不能刮手、不能

影响配合及功能。

2）各孔处不能有批

锋。

√ 参照限度样板

4 缩水

脏污/

印痕

熔接线
5
夹水线
在规定的目测距离外平视和 45 度角斜视有较明显凹凸感

面积＞0.6 mm2面积＞1.0 mm2面积＞2.0 mm2

L＞15mm L＞20mm

PHILIPS: PHILIPS: 不做规定

L＞10mm 或 W＞ L＞10mm 或 W＞


规定

不做

规定

不做

规定



√

√


参照限度样板

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气/流/


0.1mm
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0.1mm

不做


√

6

银纹
参照（限度）样品 参照（限度 0 样品 参照（限度）样品

规定

不允


√
参照限度样板

7 烧焦
不允许
不允许
不允许

许

8

拖伤/

拉模


不允许

L≦1MM，W≦0.2MM， L≦2MM，W≦0.2MM，


不做

规定

不 允


√

√


有手感不可接受

9 缺料

顶白/
10
凸

残余水
11
口

翘曲、
12
变形
不允许

不允许

不允许
不允许

不允许

不允许

依图纸或工程规定
不允许

不允许

不允许

许

不 允

许

H≦

0.3M

M


√
不影响配合及功能

√ 不影响配合及功能

参照客户样品

影响到配合及外观

时不可接受

影响到配合及功能

时不可接受。

13

14

15 色差

丝印图
16
案

卡扣和螺丝柱不能有断裂、变形、批锋等不良。

结构与原样件相同

1）与原样件颜色相同；2）与原样件颜色之间无明显色差；3）整套外

壳之间无明显色差；4）在原样件上中下限颜色板范围内并结合国际

PANTONE 卡辅助鉴定；5）或用色差仪检查ΔE≦1.0 时为合格。

内容错误或漏丝印

丝印水平偏 位或垂直偏位＞0.5mm

字符图案缺划、少油、漏印面积大于自身面积的 1/10，不影响正常识

别

字符图案缺划、少油、漏印、重影，影响正常辨认

字体粗细不均，笔划的粗细差别超过线粗的 1/3

丝印字体扩散，扩散高度＞0.2MM

丝印字体锯齿，锯齿高度＞0.2MM



√

√


√

√

√

√

√


在正常的检查环境

下目视检查。

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17 铭牌

18 镜片

19 按键


功能
铭牌漏装或装反；丝印 LOGO 漏印

粘贴不牢固，30N 推力易脱落

颜色对比样板有明显差异，超过上下限度，透光性能差但在

30CM 范围外能正常辨认，（遥控功能无影响）

颜色差异大，影响正常辨认及遥控功能

镜片边沿溢胶或露背胶，装配时可见明显白边

镜片装配定位不牢固，易脱落

按键卡死或按键无作用

按键手感不良（不影响按键功能）或弹起严重停顿

按键轻按 3N 压力无作用（虚位）

按键异响，有明显的有异于其它按键的磨擦声

按键太松、摇摆，不能有效定位

按键连动，但不影响功能错乱

按键连动，影响功能错乱
√

√

√

√

√

√


√

√

√

√

√

√

√


与 PCB 板及相关组

装件组装确认

20 托盘

21 旋钮

22 装配

偏位 按键组装后不居中偏位，间隙比例超过 2：1

按键与平面高度差内陷小于 0.5MM，或凸出大于 1MM，且按
段差
键功能正常

油污粘在托盘 CD 槽上，引起碟片粘油

CD 托盘上有明显划伤

旋钮容易松脱或过紧（∮8mm 以下 10N 力，∮8mm 以上∮20mm
插拔力
以下 15N 力，∮20mm 以上 20N）

旋不到位，无手感
手感
旋转时扭力不均匀，手感不良

旋钮在旋转过程中会与边沿或底部其它部位发生磨擦

旋钮中点或其它指示位置不准，偏差 1/3 行程以上

旋钮中点或其它指示位置错误，与功能不符

I 面：段差 H＞0.15MM；SONY:H ≥0.2MM

段差 I 面：段差 H＞0.3MM

II 面、III 面：段差 H＞0.3MM

间隙 镜片与面板间缝隙＞0.3MM



√

√

√

√

√

√

√ 客户有特殊规定依

客户标准为准

√

√

√

√

√

√

√

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备注：
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技术通用标准
面板与五金外壳之间的间隙＞0.5MM

1）点缺陷涉及异色点、杂质、颗粒等所有呈现点形状的缺陷。2）直径小于 0.10MM 且间距大于 30MM 的点缺陷可忽略

不计。3）当 W≦0.03MM 时，无论长短的缺陷均可忽略不计。4）规定以上两个缺陷的间距 DS≧100MM。5）当本标准与

实际效果有出入时，以限度样品为准。

4．2 塑料件的性能测试：

4．2．1 螺丝柱的拉力测试：将螺钉旋入螺丝柱上面后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加

10KG（5KG）的拉力，规定螺丝柱无断裂、脱出等现象。

备注：大螺丝柱的拉力为 10KG，小螺丝柱的拉力为 5KG。

4．2．2 螺丝柱的扭矩测试：用电批以 3.5KG（1.5KG）的扭矩锁螺丝，规定不能出现打不进、打不紧（滑

牙）、爆柱或难打现象。

备注：大螺丝柱的扭矩为 3.5KG，小螺丝柱的扭距为 1.5KG。

4．2．3 螺丝柱的寿命：对于螺丝柱，在拆装螺钉 3 次后不允许出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打

等现象。

4．2．4 塑料的原材料检查：

A）塑胶原材料的质量直接影响制品的外观、尺寸精度及物理机械性能，因此注塑厂家必须对原材料进行

外观（色泽、颗粒大小及均匀性等）和工艺性能（熔融指数）进行检查，规定注塑厂家在每批送货时

附材质说明书，在材质说明书中注明注塑材料的制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂

种类的各项说明。

B）塑胶阻燃级别测试见下表（3）：

防火等级

V0

V1

V2

自熄时间

3-5 秒

5-10 秒

10-25 秒

测试方法

用火源将产品点燃

用火源将产品点燃

用火源将产品点燃

测试环境

在目前现有条件无风的情况下

在目前现有条件无风的情况下

在目前现有条件无风的情况下

C）除了结构图纸中允许使用的替代材料外，在任何材料更改时均须重新进行样品试制确认工作后方可生

产。

4. 3 产品信赖性测试：

4．3．1 附着力测试：

A.用锋利刀片（刀锋角度为 20~30 度）在测试样本表面划 10 个 1MM×1MM 小网格，每一条划线应深及



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油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力 350G/CM²~400G/CM²\u30340X胶带（3M610 号胶纸或

等同）牢牢粘住被测试小网格，并用手用力擦试胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度后用

力抓住胶带一端，以 90 度角方向用力迅速扯下胶纸，测试三个不同位置；

B.对于面积较小（如丝印）可划十字交叉然后用胶纸进行剥离测试；

结果鉴定：

1.方格中剥离面积超过方格的5% 则视为不良；

5%以下

2.划十字交叉的剥离大于线宽 2 倍视为不良

4．3．2 橡皮耐磨性测试：

用专用的橡皮洒精测试仪，及橡皮，按照客户规定的负荷及次数对产品进行测试：

行程 25.4MM; 速度 2 秒/1 来回



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鉴定标准：底材裸露最大宽度不超过 2MM 为合格。

4．3．3 耐醇性测试

A、用无尘布蘸满无水酒精（浓度≧95%），包在专用的 500G 重的砝码头上（包上布后测试头的面积约

为 1CM²\u65289X，以 2 秒/1 来回的速度，25.4MM 左右的行程，在样本表面来回擦拭 50 个循环。

结果鉴定：实验完毕后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

4．3．4 硬度测试：

使用 MITSUBISHI 铅笔，将铅笔削至露出圆柱形铅芯 3MM 长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使

其与 400 号砂纸面成 90 度，在砂纸上面不断划圈，以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边沿锐利的铅

芯时为止（边沿不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为 500G，铅

笔与水平面的夹角为 45 度），推动铅笔向前滑动约 5MM 长，共划 5 条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔

痕擦试干净。

结果鉴定：

1.检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有 1 条则视为不合格。（推出的瞬间位置不作考虑）

2.铅笔硬度能达成客户规定的级别，通用为 HB 级，SONY 规定达成 F 级

4．3．5 膜厚测试：

为保证涂装产品及电镀产品的性能需对产品表面涂层（镀层）厚度进行测量，

方法用在测试表面先用色笔作一记号，用涂膜测厚仪的在记号对涂层（镀层）划穿，必须可见底层，

然后用测厚仪进行观测计算表层的厚度

涂层厚度一般在 8-12µm;镀层 Cu:0.3-1.0µm;Ni:5-15µm;Cr:0.1-0.3µm,

4．3．6 盐雾测试：

对电镀类产品需进行耐腐蚀性（盐雾）测试，将产品放入盐雾测试机内，用 5%的盐水进行喷雾测试，

24 小时后取出产品后检查表面有无明显变化。

五、塑胶产品的结构、尺寸检查：

所有塑胶产品的结构及尺寸均以工程（客户）提供样品和标准产品图纸（尺寸公差）为准来进行检查鉴定。

六、装配标准：

10．1 配套相应的外壳、配件规定配合良好，错位（断差）≦0.15MM。

10．2 产品装配后间隙正常不大于 0.2MM。

10．3 产品装配后转动部位无干涉或受阻的现象。

10．4 带螺母的产品需试打螺丝，用扭力计以 2.5KG 的力将配套螺丝打入螺母内，无打不进打不紧（滑牙）

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技术通用标准
或难打现象。（最大破坏力必须小于 3.5KG）

以上如客户有特殊规定，依客户规定标准执行。

七、包装：

11．1 产品的包装应与《作业指导书》上所注明的包装方式、包装数量一致。

11．2 产品的外箱标签须填写对的规范，无少填、错填现象，标签内容必须与箱内产品一致。

11．3 产品外箱无明显破损、脏污等现象。

所有的包装以不影响品质（涉及搬运、储存等过程环节）为原则，客户有特殊规定依规定执行。

制定

審核

核準

日期

日期

日期

日期