SAP质量管理质检手册.doc

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QM质量管理

目录
1. 文档编辑信息
2. QM管理概览
3. 后台配置与阐明
4. 业务有关页面阐明
5. 业务流程
6. 案例
7. 测试功能点清单
1 文档编辑信息
表 1.
修改日期
修改人
修改内容
/09/15
范桥

2 QM管理概览
2.1 简要阐明
·
QM管理重要是与其他模块集成，在采购、生产、销售等模块中均有运用。采购和生产订单入库、销售退货、订单下达和最终期限监控（周期性检查物料）均有也许触发检查批。可以对检查完毕检查批记录成果和记录缺陷，最终可以在使用决策中对检查完毕物料进行处理。
·
①采购中运用，重要是来料检查和周期性物料检查，来料检查可以对指定供应商进行检查，也可以指定哪些供应商不需要检查。周期性物料检查是指每隔一段时间，将寄存在仓库东西拿出来瞧瞧，看看有无变质，这个就是周期性检查。 不仅针对库存物料有周期性检查，针对设备等也有周期性检查，如测试设备管理中，尤其是计量设备，在使用过程中，精度等指标也许发生变化，因此，工厂里一般针对此类设备设置一种固定检测周期，每隔一段时间即规定将设备送检，经检查合格设备才能投入使用；使用QM可以很好地处理周期性检查需求，但前提是需要进行周期性检查物料必须启用批次管理，由于周期性检查依赖于物料批次。 反之，假如不启用批次，那么不一样步间进来库存，系统无法辨别入库时间，检查日期也就无法确定了。
·
②生产中运用，重要是生产过程检查和生产入库检查，生产过程检查可以对物料每一种工序进行检查。生产入库检查是生产竣工物料入库时检查。
·
③销售中运用，重要是销售退货检查，对从客户处退回物料进行入库时检查。
·
3 后台配置与阐明
3.1 维护工厂等级设置
途径：系统配置→质量管理→基本设置→维护工厂等级设置

图 1. 维护工厂等级设置

3.1.1 字段阐明
·
缺陷分类
·
缺陷分类，一般将缺陷指定为三个类别：关键缺陷，重要缺陷，或最小缺陷。
·
·
部分批分派
·
设定了检查批量分派原则 ，假如在任务清单表头中定义【部分批量分派】，则该阐明覆盖工厂等级缺省值。假如在任务清单表头中没有条目，则这表达使用工厂等级缺省值。假如在工厂等级缺省值中不存在条目，则这表达未定义部分批量
·
·
工厂、选择集、代码组、代码
·
代码是在工厂、选择集、代码组中最小组织单元，假如在 检查点定义中尚未给出接受或拒绝代码，则为评估检查点自动提议该代码。当记录成果时，可以更改这些缺省评估，假如在检查点和工厂等级设置中都没有定义，那么该检查点不能被评估。
·
·
成本控制范围
·
成本中心控制范围。
·
·
成本中心：废品
·
废品记帐成本中心，在做使用决策时候默认过账【至废品】成本中心，可以在使用决策中修改。
·
·
成本中心：毁坏
·
检查损坏数量成本中心，在做使用决策时候默认过账【要采样使用】成本中心，可以在使用决策中修改。
·
·
样品仓储地点
·
在做使用决策时候【至保留】默认库位，并且在使用决策中不能修改。
·
3.2 定义交货冻结
途径：系统配置→质量管理→后勤中质量管理→采购中QM→定义交货冻结

图 2. 定义交货冻结

阐明：重要采购质量信息记录中使用，可以对询报价单，源清单，采购订单，货品接受进行冻结，例如【采购订单】打勾，那么在做采购订单时候不能保留。
3.2.1 字段阐明
·
报价需求
·
假如打勾，会冻结询报价单，不能维护。
·
·
源确定
·
假如打勾，冻结源清单。
·
·
采购订单
·
假如打勾，冻结采购订单。
·
·
货品接受
·
假如打勾，冻结采购收货，不能收货。
·
3.3 定义缺陷分类
途径：系统配置→质量管理→质量计划→基本数据→目录→定义缺陷分类

图 3. 定义缺陷分类

3.3.1 字段阐明
·
容许缺陷分类
·
控制选择集中【评估代码】为“A-已接受”时候与否容许输入此缺陷分类，【评估代码】为“R-已拒绝”必须输入缺陷分类。
·
3.4 定义目录类型
途径：系统配置→质量管理→质量计划→基本数据→目录→定义目录类型

图 4. 定义目录类型

3.4.1 字段阐明
·
容许选择集
·
该目录类型与否容许创立选择集，假如设置该标识，则可以创立该目录类型选择集，这意味着可以使用同一种目录类型中所有代码来创立选择集。
·
·
评估需求
·
目录类型为“1-特性属性”，“3-使用决策”才设置。顾客不可以修改。假如打勾，必须在选择集中设置【评估代码】。
·
3.5 编辑代码组和代码
途径：系统配置→质量管理→质量计划→基本数据→目录→编辑目录→编辑代码组和代码

图 5. 编辑代码组和代码

阐明：在既有【目录类型】3.4下添加代码组和代码，代码是在代码组层级下面维护。
3.6 编辑选择集
途径：系统配置→质量管理→质量计划→基本数据→目录→编辑目录→编辑选择集

图 6. 编辑选择集

阐明：代码组、代码数据设置在集团层级，而选择集数据是控制工厂层级。由于【目录】为”1 特性属性“或者”3 使用决策“时候，在【目录类型】3.4中【评估需求】是打勾，因此【评估代码】为必输，【评估代码】为”R-已拒绝（不良品）“，【缺陷分类】在【目录】为”1 特性属性“时候也要必输。
3.7 定义控制标识缺省值
途径：系统配置→质量管理→质量计划→基本数据→检查特性→定义控制标识缺省值

图 7. 定义控制标识缺省值

阐明：创立检查特性时有一种字段叫做【重置标识】，其中可以选择数据即后台定义控制标识缺省值，标识符码设定了检查特性【控制标识符】TAB页初始值，这样在创立检查特性时就不用再手动设定【控制标识符】TAB页值了。
3.7.1 字段阐明
·
定量特性
·
假如设置此标识，它将检查特性看作定量特性。定量检查特性合用于计量检查。可以定义定量检查特性有关标识（例如【检查目值】、【规范下限】、【规范上限】等）。
·
·
固定标识符
·
设置此标识符来指定使用【重置标识】定义检查特性【控制标识符】TAB页值是不能更改。
·
·
定量特性标识符
·
o
规范下限
o
假如设置该标识，则必须输入检查特性下限值。
o
o
规范上限
o
假如设置该标识，则必须输入检查特性上限值。
o
o
检查目值
o
假如设置该标识并设置"规范下限"或"规范上限"标识，则在检查特性中检查【目值】与否处在【下限值】和【上限值】之内。
o
o
记录计量值
o
假如设置该标识，该特性在检查后记录成果输入是【计量值】。假如未设置该标识，该特性检查后只能记录【检查成果评估】为“A-已接受”或“R-拒收”值。
o
·
定性特性标识符
·
o
特性属性
o
假如设置了该标识，该特性检查后记录成果输入【代码】容许值被定义为来自目录为”1 特性属性“ 选择集，假如在检查特性中设置了该标识，可以在【分派检查目录】TAB页中定义【目录】为”1 特性属性“【选择集】。假如未设置该标识，该特性检查后只能记录【检查成果评估】为“A-已接受”或“R-拒 收”值。
o
·
总计记录
·
假如设置此标识，检查后仅确认此特性检查成果汇总值，只维护一种总成果鉴定 。
·
·
单个成果
·
假如设置此标识，检查后记录检查特性检查成果作为单值（计量值和代码等），抽样每个单位维护一种记录值。
·
·
无特性记录
·
假如设置此标识，检查后不能记录检查特性成果。
·
·
不固定范围
·
不一样于预先计算检查单位数 。
·
·
固定范围
·
表达采样大小必须与估计算大小保持一致。
·
·
小范围
·
检查单位数可以不不小于成果记录将检查预先计算好单位数。
·
·
大范围
·
检查单位数可以不小于成果记录将检查预先计算好单位数。
·
3.8 分派任务清单类型给物料类型
途径：系统配置→质量管理→质量计划→检查计划→一般→分派任务清单类型给物料类型（参照PP模块中定义物料类型分派）

图 8. 分派任务清单类型给物料类型

阐明： 定义了每个物料类型可以创立任务清单类型 。
3.9 定义任务清单用途
途径：系统配置→质量管理→质量计划→检查计划→一般→定义任务清单用途（参照PP模块中工艺路线用途）

图 9. 定义任务清单用途

阐明： 这里设定了任务清单是针对哪种检查类型检查，也就是任务清单详细是做哪个业务流程中检查，这里设定用途会和检查类型做关联。
3.10 定义任务清单状态
途径：系统配置→质量管理→质量计划→检查计划→一般→定义任务清单状态（参照PP模块中工艺路线状态 ）

图 10. 定义任务清单状态

3.10.1 字段阐明
·
下达
·
勾上下达后处在该状态检查计划是有效。
·
·
下到达本
·
勾上后检查计划可以与成本核算有关。
·
3.11 定义检查点标识符
途径：系统配置→质量管理→质量计划→检查计划→一般→定义检查点标识符

图 11. 定义检查点标识符

阐明：
1.检查点重要针对是生产过程中检查，【检查点类型】目前只使用自由定义检查点，字段Tab页中，对于每个检查点可以自定义检查点文本，这样在每次检查点检查时就会跳出这些需要输入文本 。
2.评估Tab页中，对于检查点使用何种鉴定代码可以设定，假如没有定义则会使用工厂等级设置【检查点评估提议】【代码】。在记录成果时候若接受所有检查特性，则默认使用【接受所有特性时缺省值】【代码】。 若拒绝一种或多种检查特性，则默认使用【至少一种特性被拒绝时缺省值】【代码】。
3.12 定义检查工序控制码
途径：系统配置→质量管理→质量计划→检查计划→工序→定义检查工序控制码（参照PP模块中控制参数）

图 12. 定义检查工序控制码

阐明：工序控制码中参数对业务做了一定控制，检查特性需求若是勾上阐明该工序之中要有检查特性 。
3.13 维护检查类型
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→维护检查类型

图 13. 维护检查类型

3.13.1 字段阐明
·
UD选择集
·
假如输入选择集，在做使用决策时输入代码包括在检查类型中【UD选择集】中，假如没输入话，取所有【目录】为3选择集
·
·
同一工厂中选择集
·
假如设置此标识，仅可以使用在相似工厂中选择集。
·
·
任务清单使用
·
检查类型所对应可以使用任务清单用途，在维护检查计划时在表头，检查计划中是【用途】字段。
·
3.14 维护检查批来源并分派检查类型
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→维护检查批来源并分派检查类型

图 14. 维护检查批来源并分派检查类型

阐明：检查批来源是系统提供原始检查检查来源，不能对于该来源进行改动甚至添加，只能通过创立检查类型方式分派给原始来源，并在检查类型中做详细业务设定。每个检查类型分派给该检查批来源，同一检查类型不能在多种检查批来源下存在，同一种检查批来源可以分派多种检查类型。可以在检查类型来源Tab页中分派【检查类型】，如上图红色区域所示。注意：假如在物料主数据中同步维护同一种检查批来源下多种检查类型，并且【首选检查类型】都不打勾和【活动】都是打勾，那么在生成检查批时候会使用【检查批源变式】为01【检查类型】。
3.15 定义检查类型缺省值
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→定义检查类型缺省值

图 15. 定义检查类型缺省值

阐明：物料主数据【质量管理-检查设置】视图中不一样【检查类型】对应数据缺省值，可以在物料主数据中修改。注意：只用定义检查类型缺省值检查类型才能在物料主数据中使用。
3.15.1 字段阐明
·
按任务清单检查
·
假如标识按任务清单检查，为了执行检查，必须维护物料任务清单（检查计划或工艺路线）。注意：无论是【按规格检查】和【按任务清单检查】都是走按任务清单检查。
·
·
自动分派需求
·
假如设置此标识，系统尝试自动分派任务清单。
·
·
记录特性成果
·
假如设置此标识，执行检查批成果记录必须是基于特性，假如不设置此标识，则不能记录检查成果。
·
·
人工触发采样计算
·
假如设置此标识，必须在检查批中手工触发采样计算。
·
·
过到检查库存
·
假如设置此标识，采购收货品料凭证需要创立检查批，不管采购收货中【库存类型】是“1-非限制性”、“2-质量检查”还是“3-冻结库存”最终物料凭证中【库存类型】都转换为“2-质量检查”，其他不做转换。注意：在销售退货中【库存类型】为“3-冻结库存”不做转换。假如不生成检查批，过账库存类型按收货单中库存类型过账。
·
·
控制检查批
·
对于采购、生产收货控制检查批
·
o
【1-对于每个物料凭证、物料、批次和存储地点】，在同一种物料凭证中物料+批次+存储地点合并生成一种检查批。
o
o
【2-对于每个物料、批次和存储地点】，一种物料+批次+存储地点仅生成一种检查批，多次收货都是在第一次收货生成检查批基础上修改。
o
o
【X-对于每个订单项目、批次和存储地点】，仅在采购订单、生产订单第一次收货时候创立检查批
o
一种采购订单行项目+存储地点仅生成一种检查批，多次收货都是在第一次收货生成检查批基础上修改
o
怎样修改需要检查检查批状态：假如检查批尚未下达则检查批数量会被修改；假如检查批已经下达则检查批数量，采用大小不被修改，实际批量和记账数量被修改；假如检查批已经决策，则直接记账到非限制库存
o
o
【对于每个物料凭证项目】，每个物料凭证行项目生成一种检查批。
o
3.16 移动类型/更新控制/检查批次源
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→货品移动检查→移动类型/更新控制/检查批次源

图 16. 移动类型/更新控制/检查批次源

阐明：由于库存过帐触发质量检查，定义移动类型对应检查批量来源。 移动类型检查批量来源由系统预先定义,并且不能再更改。
3.17 一种移动类型无效质量检查
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→货品移动检查→一种移动类型无效质量检查

图 17. 一种移动类型无效质量检查

阐明：定义不产生检查批移动类型。假如【QM 无效】打勾则对应移动类型不产生检查批。
3.18 维护产品订单类型参数
途径：系统配置→质量管理→质量检查→建立检查批→制造订单检查→维护产品订单类型参数

图 18. 维护产品订单类型参数

阐明：假如在维护产品订单类型参数中定义【检查类型】，生产订单下达生成检查批时候首先取维护产品订单类型参数中定义【检查类型】，【检查类型】首先在物料主数据中要定义且必须是活动，否则不会产生检查批。
3.19 定义存货过账
途径：系统配置→质量管理→质量检查→检查批完毕→定义存货过账

图 19. 定义存货过账

阐明：在UD鉴定时候会有一种存货过账处理，这时候会根据选择UD代码调用不一样移动类型，例如：假如在决策时候，要过账数量是到【至保留】，并且是【检查库存】，那么则会调用【过账 UD】 为”VMENGE05-留样“，【质量库存】为”350 TR 冻结到质检“移动类型。
4 业务有关页面阐明
4.1 检查特性
途径：质量管理→质量计划→基本数据→检查特性→检查特性

图 20. 检查特性

4.1.1 字段阐明
·
重置标识
·
将先前已经预定义好控制标示符复制到检查特性中，假如选择控制标识缺省值中固定标识符是打勾，那么在检查特性中【控制标识符】TAB页中数据不能编辑。
·
·
定性特性
·
表达该检查特性为定性特性，可认为该特性维护对应检查代码。
·
·
定量特性
·
表达该检查特性为定量特性，可认为该特性维护上限值、下限值、目值、计量单位以及小数位等。
·
·
状态
·
已下达表达该检查特性为可用状态。
·
·
复制模式
·
【_-不完全复制模式】当该检查特性使用在任务清单时，可以对参照得到数据进行修改。
·
【1-完全复制模式】当该检查特性使用在任务清单时，可以对参照得到数据进行修改，并且在检查特性中和任务清单中不检查【目值】、【上限值】、【下限值】和【分派检查目录】TAB页中等和定量、定性特性有关值。
·
【x-参照特性】可以使用在任务清单和物料阐明中，但不能对参照得到数据进行修改。
·
·
定量数据
·
o
小数位
o
小数点右边位数（精确）。
o
o
单位
o
指定定量检查特性提议值度量单位（例如，目值）。
o
o
目值
o
某个检查特性实际值。
o
o
下限值
o
某个检查特性实际值低限制值。
o
o
上限值
o
某个检查特性实际值上限值。
o
·
控制标识符
·
参照【定义控制标识缺省值】3.7中字段阐明。
·
·
分派检查目录
·
阐明：【分派检查目录】TAB页最多分派5条明细，假如设置【定性特性】，并且【特性属性】打勾，会默认分派一条【目录】为“1 特性属性 ”明细，否则最多分派4条明细。
·
o
目录
o
代码组和代码根据其内容进行分类（例如，特性属性、缺陷类型、使用决定）主类别。不能分派【目录】为“1 特性属性 ”选择集到未设置【特性属性】标识【定量特性】或【定性特性】中，设置【特性属性】标识在第一条默认分派【目录】为“1 特性属性 ”数据。在其他明细不可以输入【目录】为“1 特性属性 ”和“3 使用决策”数据。
o
o
选择集设置
o
假如正处理是【定性特性】，并且设置【特性属性】，那么系统会在首行自动设置【选择集设置】标识。假如没有设置【特性属性】标识，假如想分派选择集，那么设置【选择集设置】标识。假如想分派代码组，那么不设置该标识。
o
o
选择集
o
输入包括在【目录】中某个选择集。
o
o
代码组
o
输入包括在【目录】中某个代码组。
o
·
拒绝缺陷代码
·
分派到检查特性【目录】为“9 缺陷类型” 代码组和代码。
·
4.2 检查计划
途径：质量管理→质量计划→检查计划→检查计划→检查计划

图 21. 检查计划

4.2.1 QM有关字段阐明
·
用途
·
检查计划用途根据检查类型确定，如后台设置中【维护检查类型】3.13调用【任务清单使用】是“9 物料检查”，那么建立检查计划时候，就要建立【用途】为“9 物料检查”检查计划 。
·
·
检查点
·
检查点重要针对是生产过程中检查。
·
·
工序一栏
·
o
检查完毕
o
阐明：假如任务清单类型为“Q-检查计划”时，【检查完毕】只能是“3-基于检查点定义自动评估”或“2-评估”。
o
§
【3-基于检查点定义自动评估】和【2-评估】
§
目前这两个处理方式同样，都是要评估检查点，若接受所有检查特性，则默认使用接受评估代码。 若拒绝一种或多种检查特性，则默认使用拒绝评估代码。
§
§
【0-数量、评估和确认(生产)】和【1-数量、评估(生产)】
§
目前这两个处理方式同样，都是要给此检查点分派一种数量和评估检查点。
§
·
检查特性
·
参照【检查特性】4.1中字段阐明。
·
·
物料分派
·
假如这个检查计划合用于多种物料，可以在这里分派。
·
4.3 工艺路线
途径：质量管理→质量计划→检查计划→工艺路线→工艺路线

图 22. 工艺路线

4.3.1 QM有关字段阐明
·
部分批分派
·
阐明：可以在任务清单表头中定义【部分批分派】或者参照【维护工厂等级设置】3.1中【部分批分派】值。假如在任务清单表头中定义【部分批分派】，则该阐明覆盖【维护工厂等级设置】3.1中【部分批分派】值。假如在任务清单表头中没有条目，则这表达使用【维护工厂等级设置】3.1中【部分批分派】值。 假如在【维护工厂等级设置】3.1中不存在条目，则这表达未定义部分批量。
·
o
【0-不被支持部分批】
o
将已制造部分数量分派给检查成果已经记录检查点，不分派部分批。
o
o
【1-每一种检查点部分批】、【2-每一种检查点部分批和批次】、【3-最终检查工序检查点部分批】和【4-最终检查工序检查点部分批和批次】
o
目前这几种处理方式同样，都是分派检查点部分数量组合到部分批量。
o
·
其他字段阐明参照【检查计划】4.2。
·
4.4 物料
途径：质量管理→质量计划→后勤主数据→物料

图 23. 物料

4.4.1 QM有关字段阐明
·
【质量管理】视图
·
o
基本计量单位
o
同基本信息数据。
o
o
发货单位
o
同库存视图中发货单位。
o
o
收货处理时间(天)
o
同采购，MRP视图中收货处理时间。
o
o
检查间隔
o
指定不一样质量检查之间间隔。
o
o
工厂物料状态
o
同采购视图中工厂物料状态字段。
o
o
QM采购激活
o
设置此标志后，物料必须要维护【质量信息记录：采购】4.5，【QM采购激活】是在集团层级。
o
·
【质量管理-检查设置】视图
·
o
检查类型
o
检查类型定义怎样执行检查。可以将几种检查类型分派到检查批来源中。
o
o
首选检查类型
o
假如设置，在未确定检查类型状况下，同一检查来源中优先选择检查类型。假如没设置，在同一检查来源中取【检查批源变式】为01【检查类型】。
o
o
活动
o
创立检查批检查类型必须是活动。
o
o
过账到检查库存
o
假如采购收货需要创立检查批，不管采购收货中【库存类型】是“1-非限制性”、“2-质量检查”还是“3-冻结库存”最终物料凭证中【库存类型】都转换为“2-质量检查”，其他不做转换。注意：在销售退货中【库存类型】为“3-冻结库存”不做转换。与采购视图中【过账到检查库存】不是一种字段，假如QM中启用【检查设置】则采购视图中【过账到检查库存】不显示。
o
o
使用物料阐明检查
o
设置【使用物料阐明检查】或【有任务清单检查】都是走任务清单检查。
o
o
有任务清单检查
o
假如标识按任务清单检查，为了执行检查，必须维护物料任务清单。
o
o
自动分派
o
创立检查批时候尝试自动分派对应任务清单，设置了【使用物料阐明检查】或者【有任务清单检查】才可以设置此参数。
o
o
检查特性
o
假如设置此标识，执行检查批成果记录必须是基于特性。假如不设置，不能记录检查成果。
o
o
手工采样计算
o
创立检查批时不计算采样大小，需要手工执行计算。
o
o
平均检查期
o
每个检查类型检查（天）平均持续期间。根据输入检查开始日期计算检查结束日期，或者根据输入检查结束日期计算检查开始日期。以工厂日历计算，开始日期、结束日期已经存在则不会再计算。
o
o
控制检查批
o
对于采购、生产收货控制检查批
o
§
【1-对于每个物料凭证、物料、批次和存储地点】，在同一种物料凭证中物料+批次+存储地点合并生成一种检查批。
§
§
【2-对于每个物料、批次和存储地点】，一种物料+批次+存储地点仅生成一种检查批，多次收货都是在第一次收货生成检查批基础上修改。
§
§
【X-对于每个订单项目、批次和存储地点】，仅在采购订单、生产订单第一次收货时候创立检查批
§
一种采购订单行项目+存储地点仅生成一种检查批，多次收货都是在第一次收货生成检查批基础上修改
§
怎样修改需要检查检查批状态：假如检查批尚未下达则检查批数量会被修改；假如检查批已经下达则检查批数量，采用大小不被修改，实际批量和记账数量被修改；假如检查批已经决策，则直接记账到非限制库存
§
§
【对于每个物料凭证项目】，每个物料凭证行项目生成一种检查批。
§
4.5 质量信息记录：采购
途径：质量管理→质量计划→后勤主数据→质量信息记录：采购

图 24. 质量信息记录：采购

4.5.1 字段阐明
·
下达至
·
可以从供应商那里为工厂订购物料最迟日期。
·
·
下达数量活动
·
假如设置此标识符，则系统将检查对于采购订单，该工厂从供应商订购物料总和与否不小于下达数量。
·
·
下达数量
·
假如需要下达数量，则请在此字段中输入所需数量。下达容许最大采购数量，在有效期内对该供应商累积最大采购数量限制。只有【下达数量活动】设置，此字段才有用。【下达数量】不能不不小于【订购数量】。
·
·
订购数量
·
从该计数器最终重新设置时起订购数量，可以通过【重置订购数量】功能复位操作初始化【订购数量】。
·
·
重设日期
·
最终重置订购数量日期。
·
·
重置订购数量
·
重新初始化订购数量。
·
·
冻结功能
·
可以冻结采购业务包括：采购订单冻结、询报价冻结、货源清单冻结、采购订单收货冻结，参照【定义交货冻结】3.2。
·
·
检查控制
·
该标识控制与否创立检查批。假如【检查控制】是“X-没有检查”不创立任何检查批。
·
5 业务流程
阐明：记录成果和记录缺陷没有先后次序，决策完毕不能记录成果和记录缺陷。检查批必须是下达状态才能记录成果、记录缺陷、使用决策。
5.1 采购收货检查业务流程
·
创立采购订单
·
·
创立采购收货单
·
假如在此环节中，物料主数据维护了检查来源为01检查类型，并且是活动，保留之后会生成检查批。
·
·
修改检查批
·
途径：质量管理→质量检查→工作清单→检查→更改数据
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阐明：修改检查批、记录成果、记录缺陷、使用决策都可以从工作清单进入完毕。
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记录成果
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记录缺陷
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使用决策
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决策时候需要过账，输入决策代码。
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开票
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5.2 生产过程检查业务流程
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创立生产订单
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假如在此环节中，物料主数据维护了检查来源为03检查类型，并且是活动，在生产订单下达之后才会生成检查批。
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修改检查批
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记录成果
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记录缺陷
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使用决策
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决策时候不需要过账，需要输入决策代码。
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其他流程参照生产模块原则流程
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5.3 生产收货检查业务流程
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参照生产模块原则流程
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首先物料主数据要维护检查来源为04检查类型，并且是活动，在生产收货单保留之后会生成检查批。假如在物料主数据中【控制检查批】为“Y 订单项目早起批次创立” 那么会在创立生产订单下达时候生成检查批，若检查批不处理生产订单收货时候不重新生成检查批； 若检查批处理通过时，生产订单收货不重新生成检查批。且收货入库库存是非限制库存。 若检查批处理不通过（临时没有实现），生产收货重新生成收货数量检查批。且收货入库库存是质检库存。对新检查批处理看与否检查通过。
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修改检查批
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记录成果
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记录缺陷
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使用决策
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决策时候需要过账，输入决策代码。
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5.4 销售退货检查业务流程
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参照销售模块原则退货流程
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首先物料主数据要维护什么检查来源检查类型，要看外向交货单中货品移动移动类型，假如【移动类型】确定为“651-退回” 则会生成检查来源为“06-消费者退货”检查批,按照每个物料凭证行项目生成检查批，要维护检查来源为06检查类型。假如【移动类型】确定为“653-非限制性”，“655-质检库存”，则会生成检查来源为“05-其他收货”检查批,653虽然默认为非限制性库存，不过还是增长质检状态库存。要维护检查来源为05检查类型。假如【移动类型】确定为“657-冻结库存” 则不会生成检查批。
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修改检查批
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记录成果
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记录缺陷
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使用决策
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假如是移动类型651生成检查批，库存是入到退回库存，决策时候是不需要过账，否则要过账。
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5.5 周期性检查业务流程
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最终期限监控
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途径：质量管理→质量检查→工作清单→建立检查批 →最终期限监控→最终期限监控
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图 25. 最终期限监控
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周期性检查物料必须是批次管理物料，在物料主数据质量管理视图中检查间隔输入不小于零数值，点击查询数据，查出来所有满足条件数据，选择需要检查明细行，点击执行生成检查批，注意：首先物料主数据要维护检查来源为09检查类型，并且是活动才会生成检查批。
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修改检查批
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记录成果
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记录缺陷
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使用决策
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6 案例
6.1 业务场景
重要采购收货时检查和生产中检查
座椅厂有办公椅需要生产
办公椅由木板、靠背、轮子、垫子等构成
加工原材料木板需要采购获得，在入库之前需要进行检查，检查合格方可入库使用，加工办公椅需要生产过程中进行检查，并记录检查成果、缺陷和使用决策。生产完毕成品办公椅需要进行入库检查，检查合格进入到非限制库存正式使用，加工完毕办公椅客户处有需要，需要销售出去，不过客户发现发出去商品数量和实际需要数量不符，需要退货，销售退货需要检查物料。采购物料木板在库存中放时间有点久，也许会发生质量变化，每过段时间都需要进行检查一次。有时候也许配置错误要检查物料没有生成对应检查批，这时候需要手工创立检查批。
6.2 系统操作-采购收货时检查
6.2.1 物料主数据维护
途径：质量管理→质量计划→后勤主数据→物料

木板维护“01 采购订单收货检查”【检查类型】，【活动】必须要设置，注意：假如木板在1002 座椅厂下没有维护首先要维护采购、库存和财务等视图 。
6.2.2 代码组和代码维护
途径：质量管理→质量计划→基本数据→目录→代码组→编辑

6.2.3 选择集维护
途径：质量管理→质量计划→基本数据→目录→选择集→编辑

维护【目录】为“1 特性属性”和“3 使用决策”选择集，【目录】为“9 缺陷类型”视状况而定。
6.2.4 主检查特性维护
途径：质量管理→质量计划→基本数据→检查特性→检查特性

类似维护颜色主检查特性。

6.2.5 检查计划维护
途径：质量管理→质量计划→检查计划→检查计划→检查计划

木板维护是检查计划。注意：检查计划中【部分批分派】不存在，使用【检查点】时候【检查完毕】才存在，并且只能维护“2-评估”和“3-基于检查点定义自动评估”值，否则保留报错。如图中红色区域所示，主检查特性已经事先维护，可以选择已经维护主检查特性，带出主检查特性维护值。
6.2.6 创立采购订单

6.2.7 根据采购订单收货

假如在物料主数据【质量管理-检查设置】视图中，做收货时候生成检查批用到【检查类型】对应【过账到检查库存】字段打勾，在生成检查批时候，不管采购入库单上【库存类型】是“1-非限制性”、“2-质量检查”还是“3-冻结库存”最终物料凭证中【库存类型】都转换为“2-质量检查”，其他不做转换。假如不生成检查批，则不做转换。
6.2.8 工作清单
途径：质量管理→质量检查→工作清单→检查→更改数据

点击确定，得到满足条件数据，如下图

工作清单上可以修改检查批，记录成果，记录缺陷和使用决策，状态必须是下达才能记录成果，记录缺陷和使用决策。
系统状态：CALC 计算样本、CHCR 必须创立特性、PASG 计划/阐明已分派、REL 已释放、SPRQ 需要将数量记帐
6.2.8.1 修改检查批
选择要修改明细行，点击【工作清单】6.2.8上【检查批】按钮显示如下图。

假如任务清单（工艺路线或检查计划）不是自动分派或者尝试自动分派时候没有找到，那么可以点击【任务清单、阐明】按钮手动分派任务清单。
假如在物料主数据中【手工采样计算】打勾，生成检查批时候不会自动计算采样大小，需要点击【采样】按钮计算采样大小。
6.2.8.2 记录成果
选择要记录成果明细行，点击【工作清单】6.2.8上【成果】按钮显示如下图。

双击工序TAB页中某条明细即选择该工序。点击确定进入记录成果界面，如下图

分别记录每个特性成果。成果记录完毕之后，判断特性是接受或者拒绝，然后点击保留。
此时检查批系统状态会增长“INSP 检查有效”和“PREC 已确认成果”两个状态。
6.2.8.3 记录缺陷
选择要记录缺陷明细行，点击【工作清单】6.2.8上【缺陷】按钮显示如下图。

缺陷记录有三种类型：1-检查批记录，2-工序记录，3-特性记录。在这里使用【缺陷记录类型】为“3-特性记录”，选择要记录工序和特性，点击确定进入记录缺陷界面，如下图

点击红色区域按钮，能一次选择多种代码。如下图

选择需要缺陷代码，点击执行，如下图

点击保留。
此时检查批系统状态会增长“DEF 问题已被记录” 状态。
6.2.8.4 使用决策
选择要使用决策明细行，点击【工作清单】6.2.8上【使用决策】按钮显示如下图。

点击红色区域按钮选择代码。如下图

选择需要决策代码，双击，如下图

在过账红色区域内输入要【过账】数量。假如要过账到非限制那么在非限制使用对应框里输入要过账数量。点击保留。
此时检查批系统状态会增长“SPST 已开始存货记帐”和“UD 已做出使用决定” 两个状态。假如库存完全过账检查批会增长“SPCO 库存完全过帐”状态。
注意：【至保留】【库位】、【至废品】【成本中心】和【要采样使用】【成本中心】缺省值分别取是【维护工厂等级设置】3.1【样品仓储地点】、【成本中心：废品】和【成本中心：毁坏】值，【至废品】【过账】数量和【要采样使用】【过账】数量不为零【成本中心】才可见。
6.2.9 其他采购流程
其他采购流程参照采购原则流程。
6.3 系统操作-生产过程中检查
6.3.1 物料主数据维护
途径：质量管理→质量计划→后勤主数据→物料

办公椅维护“03 生产订单过程检查 ”【检查类型】，【活动】必须要设置，注意：假如办公椅在1002 座椅厂下没有维护首先要维护MRP、库存和财务等视图。
6.3.2 工艺路线维护
途径：质量管理→质量计划→检查计划→工艺路线→工艺路线

办公椅维护工艺路线。0010工序检查特性中宽度、厚度、表面粗糙度和长度都没有事先维护主检查特性值，控制标识符和定量属性TAB页都要在工艺路线中维护。0020工序中主检查特性已经事先维护，可以选择已经维护主