立内浮顶方油罐安装方案.doc

20230立内浮顶方油罐安装方案
1 、工程概况 9 @/ D9 x5 E/ ?) {' y# X
•  1 简述
6 E+ O( m3 X+ Q! m, F) U  Uxxxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx区。库区原有 3 台 15000m 3 柴油罐和 10 台 5000m 3 汽油罐，本次施工新建 2 台 20230m 3 汽油罐及 2 台 50m 3 富汽柴油罐等制作安装； 2 K/ K3 q( ~# `% Y! f2 g5 J; {
1 ．２ 编制依据 & r# N6 U4 K- {5 P  w/ _% c
1 ． 2 ． 1施工图；
; C/ ~5 y3 C% W1 ． 2 ． 2 协议、招标文献；
' e* X* B9 T! k7 e! A9 q* m3 c# m1 ． 2 ． 3 GBJ128-90 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；
5 [8 ]5 a8 q% g1 ． 2 ． 5 GB50235-97 《工业金属管道工程质量验收规范》； $ B0 P- g# f5 p& J
1 ． 2 ． 6 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》； * X" K/ z: y+ B' I; o, x
1 ． 2 ． 7 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》； . F/ |4 d! g3 d0 T/ e/ ^- T; W6 X
1 ． 2 ． 8 JB4730-94 《压力容器无损检测》； $ g% W5 l$ S; F& Z
1 ． 2 ． 9 SH3046-923 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；
) o) C( H' B0 `% O4 A$ ]$ @1 ． 2 ． 10 SH3048-1999 《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》； 5 T! ]2 K# F& h; _' c8 O5 w8 Y
1 ． 2 ． 11 Q/HD0026-1995 《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》； : C  z4 z! c3 y! q7 y9 [
1 ． 2 ．12 GB4053.2-1993 《固定式钢斜梯》；
, |! d# }6 U+ E- c4 {4 d1 ． 2 ． 13 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
: k% O& x" U: {- J1 h2 L1 ． 2 ． 14 SH3530-93 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；
3 d9 M0 r- [% X3 a Z% h, p7 F
1 ． 3 罐体基本参数
7 x1 I  ^4 W" t2 f$ u
容积 ( ｍ ３ )
内径×壁厚
材 质
设计温度
设计压力 ( ＭＰａ )
介 质
20230
Φ 37000
(8 ～ 20)
Ｑ 235-B
16MnR
常温
常压
汽油
! i) o9 I6 O: B% M$ U3 j  l) d
1 ． 4 富汽柴油罐、污水罐施工参照本施工方案，不另行编制。 . t' C4 E  X) u; J  v+ I; _
1 ． 5 现场概况
" D3 l; F" V$ ?2 N+ r1 ． 5 ． 1 三通一平工作正在进行，通往施工现场的路平整，但用电有问题，因大鹏湾油库现有变电所不能满足施工用电，将导致施工用电的困难，具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。 8 I, l* W  ^+ z- Q% ?
1 ． 5 ． 2 基础施工工期长，给安装导致很大困难，估计会出现基础施工与结构施工交叉作业，应加强统一管理。
; ^, J9 Y; Y* U0 A7 a+ a' p1 ． 6 施工准备工作；
8 o/ G6 e0 x" J. s& g9 g1 ． 6 ． 1 施工组织机构及施工人员 见附表 ; ^/ k5 B. Z* G( J% C! A) P
1 ． 6 ． 2 施工机具及检测仪器 见附表
* E) N! ?& q$ ^$ a7 E9 |% n  A6 ]2 、施工方法 . Q2 D* B: \+ _2 ?
•  1 施工原则 2 ~! {5 P8 H# e
2.1.1 油罐拟采用液压顶升装置提高倒装法施工。罐底板、壁板及顶板焊接所有采用手工电弧焊接。 , J. e2 z! E$ c# w& E
2.1.2 在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。
0 \" C: r4 k* f& o! ?2.2 施工程序 , `" Y# x3 A, n

& F0 p. W2 B6 x8 d  [

! F. b3 n4 z, P5 T2 ]% n8 L
2.2.1 施工准备
, a8 @- w/ {  K9 B+ G1 B" Y' z: e; @（ 1 ）材料准备及验收
7 @+ f8 c: l# g& |: e本工程由甲方提供重要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运送和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的重要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要环节。材料验收及管理重要涉及以下几项内容： ) f5 E7 r, J9 g( G3 W: ?1 ~
•  资料检查 - S$ S8 @# e! t0 m% t
储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 4 v0 ~6 e  m) S3 P7 S
b 、外观检查
, J+ |+ v! ], u) H对油罐所用的钢板，严格按照技术文献 GB6654 标准规定的相应规定进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。
5 y$ u$ m. i9 @; N$ ]- qc 、焊接材料验收 7 K1 s2 _  n# G
焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应涉及熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应涉及熔敷金属的扩散氢含量。
& @3 I! M% q+ R" j. B! x" @（ 2 ）技术准备 1 Z' c/ H4 J# N! x: n& A% h
a 认真做好设计交底和图纸会审工作； ; p* V  Q1 L& o
b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； 5 b7 B9 J5 W: u
c 具体向施工班组进行技术交底。
/ u7 D; Y* v$ F: z（ 3 ）现场准备
; L4 L# W5 b- S( ~6 I+ o( V/ q: o! ga 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
/ }# i+ F& u6 gb 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
- c' u1 U) t  G2 yc 铺设预制平台 100m 2 。 6 v' J, {  H+ Q- U4 T5 o) X
2.2.2 储罐预制 + W( z1 Z5 n. K" y8 Y- J' T* v3 s
（ 1 ）罐体预制
, q  c8 C! z, e. v. A) _( W7 \  h在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边沿板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件 ( 加强圈等 ) 。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。 ; f+ k! E4 u& J& d5 u- u/ U
油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。
/ e% L: x2 A# a8 P+ H罐底边沿板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边沿板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。
) r0 p. _$ ?+ {) N0 @. Y钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 ! _7 i- _- }4 C: ]( A# u
钢板加工后的尺寸允许偏差如下： ) m) K2 b+ T5 D
板宽± 1mm ，板长± 1.5mm ，对角线之差≤ 2mm
8 z5 w: {9 G  x2 C) ?所有预制构件在保管、运送及现场堆放时应采用有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
  G* ]; x) {2 D% e6 D; E. |（ 2 ）罐底板预制
& r8 h( C1 k9 J
a 底板预制前，应根据图样规定及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：

b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 ℅– 0.2 ℅ , 可放大 50mm 。
C 边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。
d 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。
e 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图
f 罐底边沿板的对接焊缝所有采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 °± 2.5 °，对接接头坡口形式如下图：

% ~" V1 T* u6 |+ G- W+ a
" w  b* R+ h0 @0 W! N; t7 V
g 弓形边沿板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边沿板的对接接头间隙形式见下图：
' q, T/ ~! P2 \5 W0 N4 a

. J- z" l7 K. }, R, G- Y
h 弓形边沿板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边沿板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边沿板预制的质量规定如下图示：
, Z8 z! s7 |2 u! x$ i" Z

罐底板弓形边板测量部位图
、
弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表
测 量 部 位
允 许 偏 差
长度 AB CD
± 2
宽度 AC 、 BD 、 EF
± 2
对角线之差│ AD-BC │
≤ 3
+ z5 M% W& A/ D7 g3 |
i 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量规定见下图。与边沿板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的规定：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
环缝对焊 (mm)
板长 AB(CD) ≤ 10m
环缝搭接 (mm)
宽度 AB 、 BD 、 EF
± 1
± 2
长度 AB 、 CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、 BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3

. m$ _$ _7 B" n- s) m& _
A                        E                        B

  C                         F                         D
中幅板尺寸测量部位
（ 3 ） 罐壁板预制
① 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列规定：
a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。
b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。
c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。
d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。
e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。
f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
g 坡口型式及尺寸要符合图样的规定；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文献规定；
h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ
式中： L —壁板周长 (mm)
Di —油罐内径 (mm)
δ— 油罐壁厚 (mm)
b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ，
Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)
n —单圈壁板的数量
② 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有助于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，规定预制精度高。 * B2 W/ Y; |$ p: n" l
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位
环缝对焊 (mm)
板长 AB(CD) ≤ 10m
环缝搭接 (mm)
宽度 AB 、 BD 、 EF
± 1
± 2
长度 AB 、 CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、 BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3
# ~/ }* ]) s6 q$ C, E+ o- Q- W  d
: q. v/ E0 N8 O- Z" z9 Y$ c' X9 m
壁板尺寸测量部位
③ 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合规定， 纵缝对接接头的坡口角度α应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图：

纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图

环缝对接接头的接头型式
④ 壁板预制合格后，用 8 吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。
⑤ 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。
⑥ 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运送、存放。
（ 4 ） 罐拱顶顶板预制
① 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计规定的同时，应保证顶板任意两条
相邻焊缝的间距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：
+ i: |/ O% D  w! ^% z

. H5 `, ~9 k/ P/ G* p6 S, V
蒙皮板排板示意图
② 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度 4mm ；
③ 罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构涉及双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；
④ 罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝；
（ 5 ）构件预制
①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。
②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。
③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。
④盘梯在预制场下料预制，重要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；
⑤ 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注旨在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内；
2.2.3 储罐的安装 :
（ 1 ）储罐的安装方法：
根据施工图纸规定及施工现场实际情况 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况 , 拟定本工程贮罐 , 采用倒装进行罐体安装。
20230m3 罐体倒装提高方法采用液压顶升装置 , 示意图如下：
( C. y, z# [) G. w

a 、该提高装置安全可靠 , 本 20230m3 罐共设立 28 个提高点；
b 、校对焊缝方便 , 可调精度在 2 毫米之内 .
c 、升降方便 , 使用载荷升降顶顶升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 .
d 、倒装提高最大载荷按 330 吨计算 ,, 加上摩擦力及安全系数 , 现总提高重量按 400 吨计算，共安装 28 台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为 14 吨，现升降器的额定负荷为 16 吨，能满足规定。
施工到最后一块壁板封闭前 , 一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内 .
（ 2 ） 底板铺设、焊接
①储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线，并注旨在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
②底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边沿 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设；
④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；
⑤按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边沿板，中幅板应搭接在边沿板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许偏差为± 5mm ；

⑥搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 ／ 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。
6 i1 }% O- e9 m; i; V* z% Y& H
图 底板三层钢板重叠部分的切角
A －上层底板； B －上层板覆盖的焊缝； L －搭接宽度
（ 3 ）壁板、拱顶的组装 2 s9 C' z) x" K+ z- I) M1 S2 v
①一方面拟定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐的内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基础坡度夹角（°）；

②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基础坡度夹角（°）；

( y) I# n- |  [. g
②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
①一方面拟定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐的内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基础坡度夹角（°）；

4 f/ e8 _* N3 |9 N3 X# T8 x) f

4 W2 O' Q  V) r9 U1 T, A0 q1 D
底圈壁板安装示意图

⑤在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示；
' I! l7 W" s/ m2 j  B; o7 i8 }2 p5 |
⑥壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板所有组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下规定，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过± 32mm 。
a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。
b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。
c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。
+ u& s4 C7 f) q' J

" H$ A/ w) l5 dd 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。
⑦顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
⑧组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用，如下图示：
⑨壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组相应符合下列规定：
a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。
b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。
c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。
d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。
⑩在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计规定后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合规定后安装锥板，并应符合下列规定：
a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；
b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于± 5 °；
c 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头；
⑾罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行：
a 在罐顶网壳安装完毕后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设立组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；
b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板；
c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许偏差为± 5mm ，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接；
d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件；
e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ；
3 、 储罐的焊接；
（ 1 ）本次储罐的焊接所有采用手工电弧焊，所有参与焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
（ 2 ）焊接前应拟定有按国家现行《压力容器焊接工艺评估》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评估，保证焊接工艺评估覆盖率 100 ％。
（ 3 ）储罐的材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；其它部位的材质为 Q235-B ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-B 板之间的焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按规定进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 3 _8 ?6 y+ L# ]3 O* [# E& {% }2 Q
焊材干燥规定温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
(h)
恒温温度
℃
允许使用
时间 (h)
1
J507
350 ℃ -400
1-2
100 ～ 150
4
2
J422
100 ℃ -150
0.5-1
100
8
（ 4 ）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评估编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
（ 5 ）焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ；
（ 6 ）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应所有清除干净，并充足干燥；
（ 7 ）板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
（ 8 ）雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；
贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )

% f% r3 E) D% i7 T. f# y4 o$ y
9 r9 i/ i1 I7 k6 @7 W" K+ b
（ 9 ）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺规定补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
（ 10 ）罐底焊接

①、弓形边沿板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 50 ～ 70mm ，焊接完毕，上部磨平，边沿对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 ～ 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 ～ 8mm ，卡具型式及位置如下图示。
+ X  J- N3 _, S6 z

$ O6 S, ]" \/ Z9 J
② 焊接长缝时，采用如下图防变形措施。
a 距边沿板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边沿板组对后再焊接。
b 边沿板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
③ 罐底由中幅板和边沿板组成 , 罐底板诸焊缝除边沿之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边沿 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 拟定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边沿板安装位置线，其中边沿板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来拟定半径。边沿板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。
④ 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边沿板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。
⑤ 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 — 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的顺序严格执行。
⑥ 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边沿板焊接时，先将边沿板外端 350mm ～ 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边沿板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。
⑦ 罐底板焊接时，须采用以下防变形措施：
a 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边沿 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。
b 焊接通长缝时，用龙门板将 [ 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并卡紧。
c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边沿板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 ° 角，支撑杆长度 1.2m 左右。
d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空实验，实验总压值不得低于 0.063Mpa 。
（ 11 ）壁板焊接
① 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。

( o+ |) e) v; d: c& e( U# b
② 罐壁板厚度自下而上分别为δ = 20 、 18 、 16 、 14 、 12 、 12 、 10 、 8 、 8 、 8 、 8 （ mm ） 共计 11 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。
a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺规定。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝所有焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。
c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设立必要工装，做好防变形措施。
d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸规定应符合下列表的规定。
) t1 S& ]2 s/ B4 g6 J2 N- }& a底圈壁板几何尺寸允许偏差表 & D. p8 Q) _. v; R0 T& r: b5 ^
检 查 项 目
允许偏差 (mm)
相邻两壁板上口水平偏差
2
整个圆周上任意两点的水平偏差
6
垂直度
3
1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差
± 25
立缝错边量
1.5
e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应规定符合下列表的规定。
其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表
序号
检 查 项 目
允许偏差 （ mm ）
1
其它各圈壁板垂直度
≤ 0.3% H
2
角变形
δ≤ 12
≤ 10
12< δ≤ 25
≤ 8
δ >25
≤ 6
3
纵缝错边量
≤ 0.1 δ且≤ 1.5mm
4
环缝错边量
≤ 0.2 δ且≤ 3mm
5
局部凹凸度
δ≤ 25
≤ 13
δ >25
≤ 10
壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的规定
罐体总体几何尺寸允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
0.5%H
2
罐壁垂直度
0.4H 且≤ 50mm
3
各圈壁板 1m 高处内半径
± 19

$ h1 r" _9 H& U- J
（ 12 ）拱顶的焊接
① 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝；
②蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
③蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度 8mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；
④蒙皮不得与网壳焊接；
（ 13 ）加强圈
加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于 1.5mm ，有超差的必须进行调整。
为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两端运用挂壁小车铺助就位。安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。安装带有盘梯口的加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。
（ 14 ）其他构件
锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。
量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达成规定，安装时注意其垂直度达成标准规定。
锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。
（ 15 ）内浮顶的安装
① 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时告知生产厂家及时进行解决；
② 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护；
在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计规定；
③ 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内；
④ 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计规定；
⑤ 组装后浮盘的所有限位支柱应所有落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，最后检查盘面的平整度是否符合设计规定；
4 、检查与验收；
内浮拱顶油罐质量检查项目如下：
序号
检查项目
方法
时间
标准
1
材料
确认
进货时
符合标准
; l5 H! }: m- M1 G( O
2
基础验收
测量
铺板前
设计标准 9 U7 Q+ L. B4 ^9 S
3
钢板预制 " n7 J; Q& _  j, P
测量
加工时
长± 3 宽± 2 对角差≤ 3 0 ±2.5 0 钝边 0 ～ 1.5 弧度＜ 3
0 h- S: X; j" ^: O8 Y$ x' h