塑胶成型技术手册.doc

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(中册)

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EJ JINN 工程部参考书籍 欢迎借阅,务必归还

3.章 成形事故與對策
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尺寸不良對策
成形条件没有改变,但有的尺寸不好

材料有偏差,線檢討材料是否與以往
相同.
每批材料應留字存樣品,同一批好的
材料不一定相同品質.
應確認成形條件和尺寸測定可靠性.
同時再檢討成形品與成形條件的詳
細記錄和生産記錄,並確認測定尺寸時是
否等到尺寸安定後,再一定溫度(48小時
後在200℃±2℃等)才測定.
日间与夜间尺寸不同

成形條件(溫度,壓力,時間)管理不好, 應把作業標準化,縮小成形條件變動.
特别應注意成型周期是否相同.
氣溫也有影響.室溫應一定(以空調調整於23℃±2℃)
模具安裝於同機種之另一成形後,在同一成型條件成形的尺寸不同.
外觀上的成形條件雖然相同,改換成型機時成形狀況往往不同.應重新尋找適當條件.
機種不同時情形將大幅度改變.須修改模具以符合成型機.
在成形现场测试的尺寸尚良好,但交货

是鉴定为不良

尺寸測定方法,時段,溫度有異.溫度的影響特別大.塑膠的熱膨脹率通常比金屬大一位元數,與金屬組合時須特別注意.
塑膠製品的尺寸測定法應事先定好,
以防日後的困擾.

用多模模具成形结果,模槽间有偏差

由各模槽之偏差外,澆口間的偏差也不少.應設計爲同時灌注的構造.
假如對精度的规定非常嚴格,減少模數反而經濟上有利.模數1～2個時模具的製造業比較簡單.多模的澆道配置,运用電腦仿真法很管用.
因材料的成形收缩大,精度不佳

如圖1.
除特別之例以外,成形收縮偏差應預估25%限度.成形收縮大的材料不易制得高精度尺寸的製品.

使尺寸安定的成型条件

提高射出壓力.延長射出保壓時間,延長冷卻時間.
加快射出速度.模具溫度,射出壓力對尺寸的影響特別大,模具溫度須保持於1℃範圍內,增长模內壓力時尺寸會增大(減少成形收縮).應採用模具內壓力檢查裝置,宜控制室溫,人工空調機宜控制於23℃±2℃.

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凹塌不良的對策
助線表面凹塌

陰線引發厚度不平均,通常肋線後厚度宜為制品厚度的50%.
應注意肋線、銷釘、角落等部位的厚度
不均(圖1)成行收縮大的材料,凹塌明顯.

因肋線引出的凹塌

圖1 凹塌

聚乙烯,聚丙烯,聚縮乙醛等成行收縮比較大的材料,只要有較輕微厚度不均,或僅由於厚度4mm以上則產生凹塌
遠離澆口的部未發生凹塌

因為雜半途有樹脂不易流動(薄的)部位,妨礙壓力的傳達.
澆口過小,應擴大
澆道過細,應加粗
宜早一同倒使樹脂能到達發生凹塌的部位,製品上設一比較厚的部分,做一種澆道.
成形品所有都厚的話,柄型澆口頗管用

使凹塌不鮮明的方法

高衝擊性聚苯乙烯,减少模具溫度消除光澤,則可使凹塌不鮮明化,但限消光吵影像品質時.
默具上加蛇皮紋、梨面,布面紋,但 已無法用而輪修整有凹塌成型品.

避免凹它的成形條件

設定條件使收縮減少.
减少模具溫度,减少樹脂溫度,提高射出壓力,延長射出保,射出時的熱量.
加強發生凹塌部位的冷卻.
延長不充足時脫模則脫默認腒續進行收縮,此外,脫模時會發生變形,凹塌銷引起的凹塌,充填局限性(排氣不完全)時也是因素之 一
樹脂充滿模具 內時 的模具 內壓力(精壓)并不是各部位相同,通常接近澆口部位較高.
樹脂通路寬大的放 話,壓力會傳達到 每一角落,近澆口的部位的壓力和遠澆口的壓力差小,者實即使全壓力笑也不至於發生凹塌.同時制品中的內部應 力也.小
相反地,若有局部樹脂流動不好,即使
施加高壓力,這部位的壓力會將第而產生凹塌,一 方面殘留高壓力而成為內部壓力大的成形品

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充填局限性的對策

在多模模具中只有一模发生充填局限性

澆口不均衡.應擴大充填局限性部分的澆口.
怎么做都有一部分发生充填局限性

模槽排氣不完全.應再合模面設排氣溝(深0.02～0.04,寬5～10mm).用流動不好的材料時,無法制得薄製品.
有改用流動良好的材料後可制薄品,由此减少成本的例(聚丙烯等).
制薄品時應該用流動良好的材料,注意排氣.
很薄制品.
成型机的射出压或钳模压局限性时无法制

成形機容易(射出量,鉗模)對成形品的體積(或投影面積)要大,不然會發生充填局限性.薄成形品時通常增长射出壓力使流動良好,尤應採用射出壓力及鉗模力大的成形機.
避免充填局限性的成形条件

如圖1.

局限性處

圖1 充填局限性

设定提高流动性的条件

提高模具溫度,提高樹脂溫度,提高射出速度,提高射出壓力.
成形條件與充填長度的關係如下.
1.射出保壓時間超過一定時間以上是與充填長度無關,但時間過短時會發生充填局限性.
2.料同內滯留時間與充填局限性無關.
3.射出速度慢時容易导致充填局限性,但在一定速度以上時影響少.
4.模具溫度高有好處,但影響不大.
5.螺杆可塑化行程有餘裕時,充填長度會延長.
6.射出壓力與充填長度略成直線型正比.
7.在成形適當領域內,樹脂溫度與充填長度成正比.
8.模槽後與充填長度略成正比.

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毛邊對策
提高射出压力时会产生毛边

成形機的模力局限性.
鉗模壓力=成形品投影面積×成形壓力
成形壓力是模具內平均壓力,通常以40㎏/㎝2 計算.對於鉗箱型PE,PP,PS,ABS通常以300㎏/㎝2 ,PC,PVC,AS則以400㎏/㎝2.深形品再加20%,小形品(10㎝2以下)則以二倍計算.
模具剛性局限性.
模具因射出壓力發生變形或移位元,不僅模具部分,架台部分也要制得監牢.模具的絞線及套低粘度材料容易產生毛邊.
(圖1 毛邊)
聚醯胺(尼龍)等,由於流動時的粘度低,易生毛邊.模具應制的精密.用成形條件修整困難.
不易產生毛邊的模具

使用硬度高的鋼材(預先硬化處理至HRC30限度的特殊鋼)制模,模費昂貴但毛邊少.
再用粹火研削修飾模(塊狀分派式)更加.若能提高到HRC60限度,即使用雙種加壓或夾住異物時也不會損壞.
普通模具(S 50 C等)通常10萬射出後就需要修理,30萬射出後硬質材料模具反而經濟.

避免毛邊的成形條件

設定為流動不佳的條件.
减少射出壓力;减少樹脂溫度;减少模具溫度;减少射出速度.
毛邊的先決手段使修改模具,為了毛邊改變成形條件對其他特性(內部應變等)有不良影響.
毛邊用目視看不見也不一定好.若是機構零件,應使用放大鏡觀察.

在合模面產生的毛邊

(圖1 毛邊)

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融合不良對策
格子後面會出現熔合痕

如圖1. 圖2
使用離型劑後熔合更加嚴重

離型劑附著於熔合融樹脂尖端推進,使熔合痕明顯華時,這熔合痕非常容易分離.
模具表面有水或油分時也一樣,模具表面須經常保持幹淨.
在熔合痕產生龜裂

一般熔合痕應該不會特別弱,不過,這裡是硬力大的不位,事實上也許脆弱.熔合痕應使用顯微鏡詳細觀察,往往是缺口引起龜裂.
使用符合材料時,往往因為熔合痕部分的成分偏頗而變弱,須特別注意.
熔合痕和龜裂的鑒別可用染料品.
熔合痕

澆口
圖1 熔合痕
熔合痕

圖2 澆口

在熔合痕出現毛邊

熔合痕部分有高壓力,有時因此產生毛邊,有毛邊但不會有凹塌.
可有產生毛邊的部位淩駕銷釘,在此處產生熔合痕,成形後切斷.(圖3)
減少熔合痕的成形條件

提昇射出速度,提高模具溫度,提高樹脂溫度,提昇射出壓力.
排氣孔(模具內空氣的逃出孔)位置.
預測材料最後到達部位,在這部位設排氣孔則可減輕熔合痕.但是復合材料不一定找正常流動.
銷釘
用真空吸引模具可提高排氣效果,但是樹脂溢出的瓦斯量也不少,抽氣機能力要相當大才有使用意義.

澆口

毛邊

圖 3

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脫模時的破損對策
提高射出壓力后離型不良

模具的錐度局限性.(圖1)
錐度至少要有一度,最佳有二度,箱形的話,深100㎜以內為1.5度,100㎜以上為1度,格子品則需五度,淺皮紋則需六度以上(模芯側為背面時有時0.5度則夠).
模具研磨局限性.
改善脫模的成形條件

减少射出壓力,縮短射出保壓時間,减少模具溫度,模具錐的局限性時,用成形條件補救並非易事.
脫模速度放慢.
塗離型劑.
離型劑使用法

離型劑須使用塑膠成形專用品,不可隨便使用.
有硬質酸鋅系和聚矽烷系離型劑.
塗離型劑時應薄薄塗抹,過量時須立即抹掉.
離型劑以不用為妙,使用離型劑的成品,往往在二次加工(塗裝,燙印)時引起問題,但有些離型劑影響較少.
圖上模具的離型劑將附著於成形品,附著量雖輕微,卻不易洗淨.

在直接澆口的澆口不發生龜裂

澆口附近的壓力高,容易產生殘留硬力或定向.
澆口周邊宜加環狀肋線補強.僅用削薄擠小反而不可.(圖2)
减少射出壓力.
縮澆口往往有效.
採用多數澆口.

花紋上有擦痕

圖1 脫模時的破損

不可 可 不可

圖 2 直接澆口的破裂防止

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硬力龜裂對策
聚苯乙烯成形品的自攻殼,半年後發現

缺少

對有應力的成形品有油類作用產生力龜裂.
嵌件,加裝金屬,螺絲等,應於裝入塑膠製品前實施脫脂處理.
發生應力龜裂的因素,也许是容劑,油類,藥品使支撐應力的力量减少的緣故.
實際上使用的藥品類都是復合品,不可以蓋而論,但是有必要加藥品時,應事前試驗.
軟質聚氯化乙烯與聚苯乙烯接觸後,聚

苯乙烯這邊產生龜裂

軟志PVC中的可塑劑移向PS,引起龜裂,軟體PVC和PS放在一起時應分開或用PE隔開.聚碳酸酯成形品中入嵌件發生龜裂.
即使沒有油類作用,也會金屬與塑膠的熱膨脹之差引起龜裂.
用玻璃纖維強化後可減輕這種情形.
先把嵌件加熱後成形也可減輕這現象.
拉伸聚乙烯成形品時產生龜裂

即使沒有油類作用,假如力量大就會引起龜裂.
PS,PP均有此現象
應力龜裂的簡單試驗法

把試驗片彎曲使其產生彎曲強度之約30%支應力,在彎撓處塗藥品,觀察一星期以上.

用這測試法可知,潤滑油,防銹油,切削油,燈油,食用油,果實油,介面活性劑.
減少應力龜裂的成形條件

設定條件是內部應變減少,减少射出壓力,提昇樹脂溫度,縮短射出保壓時間.
事實上,靠成形條件的微妙控制不太可靠.放置應力龜裂的退火方法.
退火時應在接近熱變形溫度(將5～10度)下,加熱足夠時間(2小時).然後緩慢冷卻.成形後隨時退火,效果比較明顯.
成形後立即保溫(放進瓦斯楞紙箱內),也有效果.
退火操作事實上相當困難,大都無法做的抱负,盡管內部應變去除,外部若有變形還是不良品.退火時注意恆溫槽內的溫度分佈.
太信賴退火操作是危險的.
環境應力龜裂

應力龜裂於熔劑龜裂是同一現象,同成為環境應力龜裂.
須注意材料

PS系(AS,ABS,變性PPO)PC,PBT,PE比較安全的材料.

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翹曲和變形對策
放壓墜修改翹曲，放開後不久就回復
　　因脫模不均等成形品硬化後產生的翹曲，放墜翹曲時，應於脫模後趁還溫暖時夾於冷工具實施，最簡單的方法是放墜子，但須明確規定墜子大小，位置及放置時間，否則就發生偏差不合實用。
　　通常，溫度回復修整時的溫度以上時，翹曲也會復原。
　　有一方法是把成形品浸漬於熱變形溫度附近的熱水後立即冷卻，夾於工具，或用手彎撓。這方法回復原形困難，實際作業麻煩，而熱水溫度過高時反而导致嚴重變形而廢物。淺箱形成形品，各時段的翹曲限度不一。
　　為防止翹曲加設肋線時，往往因肋線引起翹曲。
　　不用平面，而用大曲面構造的話，發生翹曲的機率較少，不過模具成本較高。
預估翹曲而制逆翹模具，逆翹反而更嚴重　　　　平面的翹曲和曲面的翹曲並不一
樣，平面時不會使曲面凸凹各方向翹曲，
但曲面時不會向使曲面凹入的方向翹曲。
　　從設計時就設計為有R的面比較好。
淺箱形成成形品，只把四周肋線製成逆翹

時，在某種盛開有條件下會有向意外方向
翹曲的情形發生，就應以量產成形條件試
驗後修改模具（圖1）。
如何用成形條件消除翹曲
模芯溫度與模槽溫度有差距時，特别
模芯溫度高時，會被拉向模芯方向而翹曲
（因為高溫側的成形收縮較大，尺寸較小）。框形成形品時，模芯溫度較高時將成為向內翹曲。樹脂溫度低時，流動方向的收縮率大於直角方向，使向內翹曲更厲害。
　　設定成形條件的目的為減少成形品的殘留應力，則在提高樹脂溫度及模具溫度使流動性提高，而射出壓力則稍低。

1-1模具

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有碎裂成形品,涂裝後表面發生小龜裂
碎裂和白化對策

因為碎裂有殘留應力,易生熔劑龜裂.
因素是塗料中的熔劑.
圖 可改用不發生熔劑龜裂的塗料及稀釋劑,制得無碎裂成形品或用退火消除碎裂亦可.
用退火消除碎裂的方法

若做的抱负可用退消除碎裂.不過量產時這操作並不簡單,不可僅靠此法.
退火方法是再接近熱變性溫度(締約五度)加熱三小時,然後緩慢冷卻.成形後隨則退火的話效果較佳.注意爐內溫度分佈.
藉成形條件消除碎裂的方法

成形條件設定於減少成形品中殘留應力的方向,提高樹脂溫度,模具溫度使流動性良好,射出壓力稍降.
外觀上碎裂和龜裂類似,但本質上不同.碎裂並不是像空隙的缺陷,是與施加應力平行方向定向的高份子物自身,因此,經加熱則回復原來的無碎裂狀態.
脫模是由於力量不均或模芯表面的真空,用力過大而發生碎裂的例子不少.解決方法是設法改善脫模.
突出銷周邊的白化

印脫模不好,在突出銷局部有強大力量作,一般認為白化與碎裂是同一現象.
白化是外力相當大時發生的,在加大外力也許會發生龜裂,但是白化並不龜裂,也不意味白化會成為弱點.

消除白化的成形條件

减少射出壓力,改善脫模.
模具研磨須良好,應有充足錐度,突出逍遙均衡.
(透明品以碎裂出現)
有些材料加約0.01%硬質酸鋅後可改善脫模. 銷附近白化

成型品

突
出
銷

圖1白化(碎裂)

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銀條對策和燒焦對策
成形是採用料斗干燥機,但仍會有銀條

使乾燥局限性的因素,在另乾燥爐烘乾長時間(85℃×4小時)後再放進料斗.
像聚碳酸酯這種需充足乾燥的材料,宜連袋預熱後才放進料斗.
自以為干燥足夠,但仍會有銀條

樹脂自料筒流向注嘴,澆道,澆口時溫度差大的話,容易發生剪斷而成銀條.(宜加粗澆道,消除成形品的厚度不平均現象).
成形機螺杆帶進空氣(螺幹壓縮比局限性)也是因素之一.
材料分解(像PVC這種易分解之材料多發生).
避免銀條的成形條件

提高模具溫度,减少樹脂溫度,料筒注嘴保溫,增长螺幹背壓.
改善模具氣體之排出,不產生毛邊的間隙為約0.01㎜.
熔合痕附近有燒焦

模具內空氣被壓縮而升溫,引起樹脂燒焦,應設定氣體排氣孔,其形狀與充填局限性對策所述相同.
放慢射出速度.
材料應充足乾燥.
離型劑或材料沈積物往往导致排氣孔塞住.

銀條不良

澆口
圖1 銀條

澆口
燒焦

圖2 燒焦

銷掉0.05
銷

溝寬10深0.2

溝0.2

圖3 排氣孔

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光澤不良對策和異物對策
高衝擊(HI)聚苯乙烯的成形時,模具研

模情形不錯,但成形品光則不好

模具溫度過低.
材料有光澤良好的和光澤不良之別.HI聚苯乙烯的模具溫度低是光澤不加.
GP的成分愈多光澤愈好,應重新檢討材料品級.ABS澤容易光亮.HI及ABS均會有光澤的品級.
光澤良好的模具

研磨要好,最低限度須用600升砂布研磨後用青粉拋光,硬質模材研磨後會很光亮.最後宜用一μ金屬研磨.
使光澤良好的成形條件

提高模具溫度,但應使用大量溫水加速從成形品移去熱量宜防週期過長.用這方法時殘留應力也較少.
成形品上發現異物,但想不到因素

模具上面的塵埃掉下混進的,如天化,地板的塵埃.
料斗裝載機的管道上有易物.
加熱筒內有腐蝕,電鍍模剝離或燒焦物.
在乾燥過程中混進異物.
材料自身的異物.

成形週期稍長時發生異物

材料在料筒內分解產生黑條(有時以黑條另計為一種不良)
熱澆道模具時,在熱道部分解產生黑條.熱澆道設計製作不當時樹脂會再這部位滯留成為燒焦.
潛入式澆口(隧道澆口)成形品中會有

有同材異物.

潛入式澆口尖端缺斷,應加粗澆口尖端,提高模具溫度.
圖1 異物

異物

． ．
．

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模具變形對策
頭一次射出後模具打不開

模具剛性局限性,因射出壓力(模具內壓力)模具鼓起來.
模具會受射出壓力而稍微鼓起,但是在模具彈性極限內的話,射出壓力消失後立即復原.假如超過極限的話,這模具就成廢物,此外,即使在彈性限度內,放任模內壓力高的狀態下使成形品硬化的話,當模具回復原形時強力挾住成形品,也無法打開模具.
模具打不開時增长開模力是否有效

模具裝備於成形機的螺絲或工具,在箝模方向應無問題,但是開模方向的強度不怎麼大,不考慮均衡下隨便增长壓力是非常危險的.
因模具變形引起的膠著,僅藉增长開模力仍是大不開的,應立即卸下拆開,成形品則加熱使其軟化.
非模具變形,而因模芯溫度高於模槽溫度時也會發生有熱膨脹引起膠著.這時只要冷卻模具就能脫模.
最佳方法是在模具上安裝壓力表,在監控變形之下慢慢生壓.不可以從開始就用高壓力.(圖1)
度盤表

溫度計

圖1 防止膠著

發生膠著的模具修改法

加強模芯與模槽的

假如模具的剛性主线局限性,可油外側箝框加強.
框裝模槽的角隅往往有龜裂,應仔細檢查杯形成形品,模具的製作應無問題,但卻有厚薄不一情形.(圖2)
絞合不夠,樹脂流動不平均引起模具形,外觀上模具良好時,一碰到高壓力(400㎏/㎝2)時也許會變形或偏移.
模具的絞合,套筒務必正確.導銷沒有用.底部接觸不良的嵌件會翹曲,嵌件底面和底座宜研削加工.
澆口修改有效,會有由底部針尖澆口改為端面環澆口成形杯形物的例.

樹脂流動不平均

紋合應做得好

圖2 後薄不一

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模具生銹對策
暫停維燃材料的成形放置後模具生銹

縱使樹脂自身不會是模具生銹,樹脂的分解氣體往往是模具生銹,最佳的對策當然是不讓樹脂分解,不過實際上應以為會發生分解氣體對付.特别暫停成型時,無論那一種材料均須拭淨模具.
不在成形的模具務須關閉,打開放置時臨近的成形機的瓦斯會引起腐蝕.
因假日停工時,易須拭淨確認沒有銹噴霧防銹劑,成形完毕銹模時須塗抹潤脂.
長時間成形後模具表面附著渣樣物

是成形材料產生的沈積物或分解物,這些渣物必隨時拭淨以免磨損模具,或損傷或腐蝕,原則上用幹部拭淨,不得已時才用酒精,注意煙火！！有些材料不易產生渣,可运用這種品級.
電鍍通冷卻水後容易生銹

當模具冷卻至霧點以下,空氣中的水分就在模具表面結霧,成為生銹因素,成形作業中當不會結霧,但停工後隨時都會結霧,因此不宜半途停工,不得已要停工應停止冷卻水,且把模具表面拭幹.

可否制得不生銹的模具

用於發泡低,雖燃性,易分解性材料,PVC,聚縮乙醛,EVA,PC等模具,鍍鉻有效.電鍍後尺寸也許會變化,應注意.
不銹剛制模也有效,但不銹剛加工不易,通常不做大型品之 等.不銹剛的傳熱形較差,應注意.
析出硬型不銹剛是兼備耐蝕性,高硬度及耐磨損性的模具用材料,通常以預硬化狀態販售,加工費時且昂貴,但成型操作簡單.

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模具的侵蝕對策
模具的滑動部有侵蝕現象

多半因素是模具因射出壓力變形或偏倚,對滑動部產生過大壓力,增长模具剛性,做好絞合可防止.
滑動部的硬度局限性,滑動部最佳施行淬火,或使用鋼與黃銅等異種材質.
模具滑動部應使用哪些潤滑劑

二硫化鉬或銅粉比較好,一般潤滑油往往附著於成型品而成為應力龜裂的因素.
怎樣補修侵蝕

先調查侵蝕因素,假如沒有因磨損擴大間隙,押板,導板有沒有鬆開等.
仔細磨掉侵蝕部位,假如有凹部,其境界處應加R,不可有尖銳形.
亦可削掉侵蝕部位,然後用溶接加後補修,熔接材料宜用同質材料或銀蠟,黃銅.薄形物不能用電焊,易用軟質硬化法.
最簡單的表面硬化法是瓦斯炎淬法,把零件所有浸入水中,只把凝硬化面突出水,用火炎淬火的方法也可應用.此外韌化處理,氮化處理法,銷類用高周波淬火最確實.

因傾斜銷產生的滑動模芯的侵蝕防止法

滑動模芯和底面常被撬,因此容易發生侵蝕,宜在底面設油溝,塗抹潤脂.
對於大型滑動模芯,在承受滑動模芯面嵌入淬火片,帶動滑動模芯的傾斜銷應淬火處理.
滑動模芯或滑動成被侵蝕時,依序用銼刀,砥石,砂布研磨處理,假如侵蝕嚴重則用熔接加厚.
角銷(定位銷)通常較細,多半須重制.侵蝕輕度時可用電鍍加厚.

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模具上傷痕對策
怎樣防止傷痕

1. 模傷紋的因素
(1)在成形品留在模具中的狀態下關模,亦挾住毛邊.
多半發生於自動成形.基本上應改善模具的離型性(加達錐度),若為自動成形鷹加裝製品檢知裝置.
(2)為拿下留在模內的成形品,使用硬工具(螺絲刀)等.應使用專用工具.絕不可用螺絲刀.
(4)在模具上掉下硬工具(槌子,扳手,銼刀等).
打開模後不可在模具上方亂用工具,須特別注意.
模具材料愈硬愈不生傷紋,也许和話採用淬火鋼(HRC600).製作表面硬化(韌化處理,氮化處理),碳也有效,但受凹入重擊時的補修頗麻煩.
鍍鉻因鍍膜薄,對於防止受傷的效果不佳,并且一旦有損傷則需重新電鍍,因此模具通常不電鍍.
有哪些補修方法

1>熔接:無法用嵌件(會產生嵌件紋)採用的方法.有瓦斯熔接,硬焊,電鍍等.
2>填隙:用於合模面的局部補修等.
3>敲打:花紋面傷痕修用.
4>電鍍:运用於0.3㎜限度之加厚用.
5>嵌件:比較沒有問題的方法,但會產生嵌件痕.

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模具熔接補修的問題對策
熔接補修的模具,成形後才發現熔接部有

有龜裂

是熔接後立即出現的,通常在熔接部或周邊角隅發生.因素是熔接熱引起的應力.
熔接前後應充足加熱,熔接後不仅檢查熔接部,對模具所有也要仔細檢查.
熔接補修部分在模具上看不出不同處,

但成形品則光澤不同的情形很明顯

因模具材質不同傳熱有差異,导致光澤不同.透明時更加明顯,嵌件也有同樣情形,只是界線明顯看不清而已.務必使用同種材料.
花紋傷痕能否用熔接補修

用熔接法加厚花紋面,在做花紋加工,也無法復原,因為材質不同.
花紋面的補修應用敲打,嵌件(會出現嵌件痕,務必用共材)
用瓦斯熔接法的模具補修法

可用粉末熔法,作業簡單.
適合於厚0.1～0.3限度的,但不適用於銳角隅的補修.
熔接合金宜用鎳或鎳銅合金.
用硬焊法的模具補修法

用瓦斯炎硬焊法,操作簡單.
硬焊金屬宜用銀合金或銅合金(黃銅).
加厚可厚一點,但材質軟.

用電焊的模具補修法

電焊時發生高溫,容易引起問題.重要問題是:
(1)熔接部周邊會硬化(母材為軟剛是不會).
(2)角隅部發生龜裂.
(3)變形.
(4)針孔.
(5)加厚部與木材形成凹槽,變成凹槽.
電焊時,熔接前的預熱和熔接後的熱處理至為重要.處理條件比如S 50C,系在200㎜預熱,熔接後保持於350℃,緩慢冷卻.加熱時間每25㎜模厚月一小時.
熔接困難時採用嵌件

補修用嵌件的空間範圍不易決定.往往阻擋冷卻水孔,螺絲孔.特别在冷卻水孔穿孔的話,這冷卻水孔就不能使用.嵌件須牢牢固定以防拔出.
嵌件的缺點是發生嵌件痕,即使在模具上不明顯,往往在成形品上極為明顯.嵌件的背面也有細心加工以免收成形壓力移動或變形

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模具的注道,澆道問題對策
注道粘附於模具,無法脫離

注道的脫模錐度(通常要2～4度)局限性,應使用注道專用鉸刀.
注道內面有傷痕,注道應淬火,內面應施鏡面電鍍,鍍硬質鉻.
注嘴接觸部不好,在注嘴處被拉引.注道頸須大於注嘴頸.聯結注道式往往在接風處卡住.
注嘴溫度過底.
注道與澆道連接處脫落

冷卻時間不夠.
連接部R局限性.
澆道鐸勾銷(凹槽等)要加強.但勾銷過大時冷卻時間會延長.
殘留於模具的注道部如何拿下

用黃銅片去除溢出於注嘴側的材料,用小於澆道徑的黃銅捧抵住,敲出.
無法從注嘴側敲打時,把銅線灼熱,從製品側插入,十分冷卻後以鐵鉗拉出.這時鐵鉗之下應墊黃銅.
以上方法仍失效時,加能溶解這標的溶劑,稍後再做上述方法,注意煙火及通風.
材料拉後的注道應擦離型劑,用布拭乾.

熱澆道通常塞住

熱澆道是熱部(澆道部)和冷卻(成形品部)同存的部位,隔熱很重要.
有時熱澆道注嘴芯移動而直接接觸模具放熱.
澆道注嘴應使用銅合金等傳熱良好的材料,而隔板則使用不銹鋼等傳熱不良的材料.
應檢查熱道塊的加熱器有沒有斷線.
有時加熱器容量自身不夠.
熱澆道也會被材料中的異物塞住,因此結構上宜為檢查,拆卸方便的構造而清掃方便.
加熱器密著不良時,不仅溫度生不起來,加熱線容易斷.匣式加熱器的間隙應為0.1㎜限度,帶式加熱器則加熱後再勒緊.
熱澆道的缺點是維持熱澆道功能的成形件寬度範圍窄.因此,精密成形或高週期成形時需要熱練.還沒熟悉以前最佳先用成形條件比較寬的材料或成形品開始.
熱澆道部的溫度控制務須正確.
縱使有良好的熱澆道塊,也要有實際成形經驗才干繼續安定成形.

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離型(脫模)不良對策
殘留於模具的成形品肋線去除法

把銅線灼熱插進成形品,冷卻後用鉗子拉出.
注意不导致模條.其他參考前項.
成形品會殘留於槽側(無脫模銷側)

治本方法是要有充足脫模錐度,假如因與模芯脫模不平均而殘留於模槽時,在模芯側加凹槽.
模芯凹槽應為必要最小限度,過大時成形品會被削.
合模面向內卷入导致成形痕

用鏨子敲平後用銼刀磨平,然後用砥石磨平