设备安装方案.doc

XXXXXX项目设备安装施工方案审 批：审 核：编 制： XXXXXX项目项目部 2023年 7 月 15 日目 录一、编制说明1二、编制依据1三、工程概况1四、静设备安装施工方法44.1 重要施工程序44.2 施工前准备44.3 设备安装7五动设备安装施工方法95.1 重要施工程序95.2 施工前准备95.3 动设备安装规定105.4 设备安装11六、质量措施及保证体系196.1 建立质量保证体系，并有效运营196.2 质量保证措施21七、安全技术措施217.1建立安全体系217.2专项安全措施23八、劳动力安排23九、工机具配置计划23十、施工进度计划24一、编制说明本方案为XXXXXX项目设备安装施工方案。二、 编制依据1) 施工图纸及协议文献 2)压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-20233)现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20234)机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-20235)石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB50461-20236) 设备安装说明及相关技术文献 三、 工程概况XXXXXX项目需安装设备的子项重要有干煤棚、栈桥、加压气化车间、残炭锅炉车间、破碎楼、热互换站等，重要设备明细如下：加压气化设备序号设备名称位号数量标高重量12m3仓式泵/1/2加药装置/1/3定期排污膨胀器/1/4连续排污膨胀器/1/5锅炉给水泵P1201A/B2/6氮气缓冲罐V13041200/7氮气缓冲罐V12021200/8气液分离罐V12011200/9渣锁斗V1103A/B24000/10开车鼓风机C11011200/11渣螺旋输送机L1103A/B27600/12煤气冷却器E1102114500/13渣冷却器E1101A/B211300/14布袋除尘器S1202A/B/C/D414500/15旋风除尘器S1201114700/16点火燃烧器F11041/17除氧器V12041/18加压螺旋输送机L1102A/B232800/19减温器1/1/20减温器2/1/21集气联箱/1/22加压给料罐V1102A/B243500/23加料锁斗V1101A/B251000/24汽包V12031/25电动葫芦L61061/261#斗式提高机A61031/27电动直斜三通换向阀M61061/28手动插板阀M61041/29开车煤斗V61011/302#斗式提高机A61041/313#带式输送机A61051/32电动单侧梨式卸料器L61071/33电动葫芦L61081/34真空压力释放阀M6110A/B2/35贮煤仓V6102A/B2/36仓壁振动器M6103A/B/C/D4/37手动插板阀M6105A/B2/38仓顶式单机袋式除尘机组DC-701-1/22/干煤棚、栈桥、破碎楼1盘式电磁除铁器M6102B1/2无堵塞细碎机B61021/3手拉式单轨小车L61041/4手拉式单轨小车L61051/52#带式输送机A61021/6振动筛B61011/7电动葫芦L61031/8盘式电磁除铁器M6102A1/9电子皮带秤W61011/10电机振动给料机M6101A/B2/11手动插板阀M6107A/B2/12轮胎式装载机L6101A/B2/13桥式抓斗起重机L61021/141#带式输送机A61011/15单机袋式除尘机组DC-215-11/16单机袋式除尘机组DC-213-11/17单机袋式除尘机组DC-213-21/残炭锅炉1一次风机C81011/2900kg2二次风机C81021/1938kg3引风机C81031/10950kg4高压流化风机C8104A/B2/300kg/台5螺旋给料机W8102A/B2/6连续排污扩容器V81011/1123kg7定期排污扩容器V81021/799kg8斗式提高机W81011/9煤仓顶电动葫芦L81011/10引风机检修电动葫芦L81021/热水互换站1汽水采暖换热机组H-239-011/1600kg2智能凝结水回收装置V-239-021/1400kg3全自动软水器RH-239-011/410kg4软化水箱V-239-011/350kg四、 静设备安装施工方法4.1 重要施工程序设备整体安装程序根据设备外形尺寸和重量，结合现场实际空间和设备到货情况而定，单一设备按设备基础验收设备开箱清点、检查垫铁安装设备吊装就位找正、找平设备一次灌浆设备二次精找正垫铁点固二次灌浆设备附件安装设备管口封闭设备清洗、试压的程序执行。4.2 施工前准备 4.2.1基础交接验收（1）检查基础的施工技术资料。重要核查测量放线记录是否完整，是否具有质量合格证明书。（2）设备基础上应有明显的标高准线和纵横中心线，相应建筑物上应标有明显的坐标轴线。设计规定作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。（3）设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。设备基础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水及其它杂物均应清理干净。（4）基础混凝土强度应达成设计规定，周边上方应回填、夯实、整平。（5）实测基础的外形尺寸，对照基础图和设备技术文献进行复核，其尺寸允许偏差必须符合规范机械设备安装工程施工及验收通用规范规定（见表2）。表2. 设备基础的允许偏差序号偏差名称允许差值（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面标高+ 0-203基础上表面外形尺寸20凸台上表面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2004基础平面度（涉及地坪上需要安装设备部分）每米5全高105侧面垂直度每米5全高106预埋地脚螺栓标高（顶端）+100中心圆直径5相邻螺栓中心距2垂直度27地脚螺栓预留孔中心位置10深度+200孔中心线垂直度108预埋件标高+50中心位置10水平度10（6）检查地脚螺栓的坐标尺寸和外观质量。坐标尺寸必须与到场设备相符；地脚螺栓露出部分应垂直，露出高度满足安装规定，螺纹质量保护完好，无损坏和生锈现象。（7）基础验收合格后，及时办好中间过程交接签证单。4.2.2设备验收与管理设备及材料等运到施工现场后，由建设单位组织有关单位的人员参与，依据订货协议、装箱清单及技术文献进行开箱检查，其重要内容如下：（1）核对设备、材料包装的状况、箱号、规格型号及数量；（2）检查随机技术文献及专用工具要齐全，涉及：设备的装配图样及部件、易损零件图样和安装使用说明书；制造质量证明书和出厂合格证书、装配、实验及试运转等检查记录；装箱清单；（3）对设备、零件、部件进行外观检查，并核算零件、部件的种类、规格、型号及数量等；（4） 检查后，参与验收的各方代表应签署检查记录。（5）设备及其零部件，应采用有效的防护、保管措施。严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱、丢失等现象。（6）与设备配套的电气、仪表等设备及部件，应由各专业人员进行验收、妥善保管。 4.2.3基础解决、垫铁放置（1） 基础表面在设备安装前必须进行调整。凿好基础麻面，铲平垫铁放置部位。（2） 根据设备载荷及底座尺寸选用合适的垫铁，检查垫铁的表面质量。垫铁表面应无氧化皮和飞边等缺陷，斜垫铁表面的光洁度和斜度均应符合规范规定。垫铁简图：厚度h根据实际情况定，底层平垫铁一般不小于10mm.（3）地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓，本地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为500mm左右有加强筋的设备，垫铁应放在加强筋下垫铁组高度一般为3060mm，大型设备的垫铁组高度为5080mm.（4）斜垫铁应成对相向使用，其搭接长度应不小于全长的34，并与平垫铁组成垫铁组.垫铁放置应整齐平稳,接触良好,每组垫铁一般不应超过四层,最厚的放在下面,最薄的放在中间.（5）垫铁露出设备底座边沿1020mm为宜,垫铁组进一步长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均匀.（6）安装在结构上的设备,其垫铁应与金属结构焊牢,用带孔垫铁可不焊. 4.3 设备安装 4.3.1吊装就位 （1）根据设备外形尺寸和重量，以及吊装区域的回转半径规定，选择适当的起重机械和吊装方法。（2）根据现场实际情况拟定吊车和拖车的通道和站住点，必要时须进行通道加固或铺设临时通道，倒运及吊装过程中，均应作好设备的防护工作。（3）吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好安装方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、对的无误地完毕每台设备的吊装工作。4.3.2 设备的找平和找正（1）设备的找平、找正应以设备基础的安装基准线结合设备的基准点进行测量和调整。设备找平、找正的允许偏差见表3和表4。（2）设备标高应以设备底座和基础标高线为基准。（3）设备中心线和基础中心线应相符。（4）立式设备应用经纬仪、水平尺或吊线法检查垂直度，其基准测量点为设备两端部。卧式设备应用水平尺检查水平度，其基准测量点为设备中心线。此外卧式设备滑动端的支腿滑动间隙根据各设备的膨胀或收缩系数而定。 （5）核查工艺，对关联设备应保证其关联尺寸。有坡度规定的设备应严格按图纸规定进行；无坡度规定的设备，其水平偏差应偏向设备的排泄方向。（6）设备的找平找正应通过垫铁调整，不得采用紧固或放松地脚螺栓的方法进行调整。表3. 立式设备安装质量标准( 单位mm)项次检查项目允许偏差值检查方法1支座纵、横轴线位置D020235吊线坠、经纬仪、钢尺检查D02023102标高53垂直度H30000H/1000H30000H/1000且不大于504方位D0202310D0202315注：1、D0设备的外直径，H为立式设备两端部测点间的距离。 2、方位线沿底座圆周测量表4 .卧式设备安装质量标准 (单位mm)项次检查项目允许偏差值检查方法1支座纵横轴线位置5水准仪、透明塑料管、钢尺检查2标高53水平度轴向L/1000径向2D0/1000注：L为卧式设备两端测点间的距离；D0为设备的外径。4.3.3设备安装验收（1）设备安装自检合格后，应申请建设单位代表和监理单位代表按规范规定进行现场验收检查。（2）检查合格后，根据设备安装工序质量控制表及时办理验收记录。4.3.4垫铁点焊（1）设备安装验收合格后，应及时对垫铁进行点焊。（2）垫铁点焊时，严禁通过设备搭接地线。4.3.5基础灌浆及抹面（1）基础灌浆前，需申请监理单位现场检查验收，合格后做好隐蔽工程验收记录。（2）基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆在设备初找平、找正结束后，对地脚螺栓孔的灌浆；二次灌浆在设备精找平、找正后对设备底座和基础表面的灌浆。（3）一次灌浆时必须捣实，且必须保证地脚螺栓垂直；一次灌浆的砼强度达成设计的75%以上后方可进行二次精找平，二次灌浆应在隐蔽工程验收合格后24h 内进行。（4）二次灌浆必须一次完毕，不分次浇灌。（5）二次灌浆前，基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。二次灌浆层的厚度一般不能小于25mm，并应保证设备底座和基础表面彻底填满，通常须采用无收缩混凝土或水泥砂浆，也可添加适量的膨胀水泥。（6）二次灌浆应设外模板，外模板到设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应平整略有向外的坡度，高度略低于设备支座底边沿的上表面。4.3.6附件安装（1）根据设备装配图，核对其相关内件及附件，进行拆盖安装。（2）附件安装完毕后，须申请建设单位和监理单位代表进行检查，合格后方可封盖，并及时做好安装记录。4.3.7设备敞口封闭（1）设备试压冲洗结束后，应及时对设备的所有敞口进行封闭，以免杂物再次进入。（2）设备敞口封闭后，应对设备表面进行认真清理，并做好标记，必要时还应做好防护。五动设备安装施工方法5.1 重要施工程序开箱检查 基础验收及解决 安装就位初找正 一次灌浆 精找正 二次灌浆 附件安装 单机试运转5.2 施工前准备5.2.1基础的验收及解决 （1）基础验收 依据土建施工图、机组安装图及压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2023，由监理组织建设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收，并符合设计及规范规定；表5.基础各部尺寸及位置的偏差规定检 查 项 目允 许 偏 差 值基础坐标位置（纵横轴线）20mm基础各不同平面的标高+0mm -20mm预埋地脚螺栓标高（顶端）20mm -0mm中心距（在根部和顶部两处测量）2mm预留地脚螺栓孔中心位置10mm深度+20mm -0mm孔壁铅垂度10mm 预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净； 土建单位在基础上标出设备就位的纵横中心墨线； 经检查合格后，由土建单位与安装单位办理中间交接手续，并移交以下资料：基础施工质量合格证书及中心线，标高，外形尺寸等实测记录。资料由监理、土建单位、安装单位，在中间交工证书上签字后生效。 （2）基础的解决 一方面对二次灌浆层铲麻面，麻面应符合规定； 垫铁布置，应根据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图，每组中限用一对斜垫铁，按平面布置图规定铲制垫铁窝，垫铁窝的规定应符合规范规定，垫铁放置后，每块垫铁的找正方法与4.2.3条相同。 5.2.2地脚螺栓的解决 （1）地脚螺栓经检查合格后，应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书规定进行防腐后使用。 （2）垫铁的加工应符合GB50231-2023中第四章第二节的规定。 5.2.3设备的检查验收 （1）检查设备的合格证及质量证明书。管道应符合有关材料标准度应有质量合格证证明书。（2）按装箱清单清点机器及备用零部件，应符合装箱清单；（3）对机器进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，三方人员决定解决方案后，交项目部解决，并各自备案；（4）机组检查完毕，由施工单位将检查中的问题、解决方法及意见，编制具体检查报告（附检查记录、照片等），经制造厂代表、监理签字后报甲方工程项目部，对于检查中发现的问题，由项目部与制造厂协商解决。5.3 动设备安装规定5.3.1机器就位及初找正（1） 确认设备的方位标记，重心位置及吊装位置。使用随机组提供的起吊厚壁管进行吊装。（2） 在基础地脚螺栓孔两边按基础图尺寸放上调整垫铁，找正垫铁水平。垫铁的规格及摆放应符合标准规范的规定。地脚螺栓应呈铅垂状态。（3） 机器吊装就位，使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合图纸规定，采用顶丝或者斜垫铁调正。 表6.设备找平找正偏差规定检查项目允 许 偏 差中心线位置5标高相对标高 +20 -10水平度纵横向0.2/1000 （4）机身找正找平：运用机身上的加工水平面作为找正的基准测点，找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。并运用垫铁调整水平精度，其规定纵横向的水平度不大于0.05/1000。5.3.2一次灌浆机组一次找正完毕，按说明书规定，对各机器地脚螺栓预留孔进行一次灌浆。5.3.3二次精找用同以上方法和规定精找机组各机器水平度、标高及同心度，在机脚处加薄垫片进行微调，找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓。5.3.4二次灌浆预留孔灌浆后，混凝土强度达成设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，在水平度最终达成规定后，机组二次灌浆前，应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆。按说明书规定，对机组进行二次灌浆，采用无收缩灌浆料。5.3.5配管及阀门安装本机组所有机器自身法兰配管一律从机体法兰口向外配，并在联轴器架千分表监视，法兰所有连接螺栓处在自由状态，螺栓紧固时不得有外力作用于机器，监视联轴器处同心度应在规定范围内。各阀门安装时注意管内介质流向，不得装反。5.4 设备安装5.4.1泵类设备安装（1）泵就位、找正 设备初找平：找平的基准点一般在法兰出口面（水平）上，但也可以在支座位置，根据设备具体情况选择具有代表性的位置。初找平所用垫铁组数应根据设备重量适当选择，并且要避开永久垫铁的位置。 找平时即要考虑单台设备的水平和中心位置，也要考虑相邻设备之间的位置。 （2）精找平 根据底座的结构按照规范选择垫铁的规格。 精找正、找平水平度：纵向0.1mm/m；横向0.2mm/m；标高2mm；中心位置2mm。（3）拆检根据业重规定对需要解体的设备进行解体检查，解体检查的项目需符合设计文献和规范的有关规定。 联轴节对中：允许偏差：径向同心度0.03mm/m；端面平行度0.05mm/m； 轴向间距：一般23mm（根据联轴节大小计算面定）。 （4）泵类设备的防护安装过程中应对泵采用防护保护工作，保证在施工过程中泵体不被损坏，具体措施有：泵进出口石棉橡胶板隔离；不能用泵做为引弧点；泵在安装完毕后用彩条布或塑料薄膜遮盖，防止油漆、飞溅物、水泥、砂石等杂物进入泵内。 （5）试运营 与试运营有关的工艺管道及设备具有使用条件； a、与试运营有关的电、汽等共用工程及仪表系统满足使用条件； b、泵的入口按规定加设过滤网；c、确认润滑油加注完毕； d、启动电机，按规定期间运营并检查有无噪音，检测轴承温度、振动、电压、电流、出口压力波动情况，检查轴封等；遇异常情况立即停车检查和解决；e、不同类型的泵在启动时应严格检查试运流程内各个阀门状态。流程状态应符合不同设备启动时的工艺规定。5.4.2风机安装 （1）安装规定 风机搬运和吊装的绳索，不得绑在转子和机壳或轴承盖的吊环上，以免损伤该部件。 整机的安装，应用斜垫铁找正，风机的纵横向水平应分别在底座和轴上进行。水平度允差：纵向0.2/1000 横向0.2/1000 风机的安装 a、底座找正机组底座找正允许偏差如下：标高： 10mm 中心线： 5mm水平度： 纵向0.1/1000 横向0.1/1000 b、底座固定借助风机底座上螺栓孔，使风机底座定位，并对地脚螺栓孔和基础进行灌浆，灌浆采用无收缩水泥砂浆并不断捣实。c、对有增速器的机组对中，一般以增速器为基准，一方面调整风机与增速器的对中，然后再调整电机与增速器的对中。对中允许偏差：径向：0.05mm 轴向：0.03mm设备冷态对中时应考虑设备在操作状态下的热胀因素。（2） 机组清洗检查 轴承须清洁、无损伤、转动灵活及无异常声响。增速机内部齿轮啮合应良好，转动应平稳、灵活及无异常声响。油系统管路、油冷器应清洁无杂物。 检查机壳内应清洁无异物。 （3）试运营 应具有的条件： a、确认弹性垫及膨胀节安装对的b、确认管道、控制阀、过滤器安装对的 c、电机单试合格 d、电气、仪表系统调试合格 e、按规定充填润滑油（脂）。 f、拟定试车管路系统。 开车 a、用手盘车，应无卡、碰现象。 b、关闭控制阀。 c、启动电机，使之达成额定转速。 d、逐渐打开控制阀，增大负荷，直至电流达成额定值，此时在控制阀体上做记号，风机在额定转速下连续运营4小时。 设备运营时检查下列项目，若无异常则试车合格并及时办理中间交接手续。 a、运转声音无异常。 b、无异常振动。 c、风机出口温度低于规定规定。 d、轴承温升低于40e、风机各部紧固件有否松动。 5.4.3 固定式带式输送机安装 (1)输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为20mm。 （2）组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列规定： 2）机架中心线的直线度偏差在任意25长度内不应大于5mm； 3）在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000； 4）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000； 5）中间架的间距，其允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000； （3）组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列规定： 1）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm； 2）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000； 3）滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000； 4）对于双驱动滚筒，两滚筒辆线的平行度偏差不应大于0.4mm。 （4）组装托辊应符合下列规定： 1）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm； 2）对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。注：平面指水平面或倾斜面；输送机凸弧段或凹弧段上的托辊辊子母线具有弧线型。 （5）块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面；在额定制动力矩下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的，每块不应小于设计面积的50，普通石棉的，每块不应小于设计面积的70。盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm；制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于制动面积的80。 （6）拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动规定拟定，并应符合下列规定： 1）垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的2040，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动规定者，松动行程应取小值； 2）绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。 （7）卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触，但允许其一个轮子与轨道面有间隙：卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于0.5mm，拉紧装置其间隙不应大于2mm。 （8）绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于1/10。 （9）刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85。 （10）输送带的连接方法应符合设备技术文献或输送带制造厂的规定，当无规定期，可按本规范附录二的规定执行。输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合表7规定。表7.输送带接头的直线度偏差带宽与带长允许偏差（mm）检测规定带宽500mm，且长度大于20米25测量长度为7米带宽敞于500mm，且长度大于20米25测量长度为5米空负荷试运转应符合下列规定： 1) 当输送带接头强度达成规定后，方可进行空负荷试运转； 2) 拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运营时，滚筒均不应打滑； 3) 当输送带运营时，其边沿与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。 (12)条负荷试运转应符合下列规定： 1) 整机运营应平稳，应无不转动的辊子； 2) 清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动； 3）卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。5.4.4螺旋输送机安装 （1）组装螺旋输送机应符合下列规定： 1）相邻机壳法兰面的连接应平整，其间隙不应大于0.5mm，机壳内表面接头处错位不应大于1.4mm； 2）机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误差；螺旋体外径与机壳之间的最小间隙应符合表8的规定；表8.螺旋体外径与机壳之间的最小间隙（mm）螺旋公称直径10012516025031540050063080010001250最小间隙3.7556.257.510 3）螺旋输送机各中间吊轴承应可靠的固定在机壳吊耳上，相邻螺旋体连接后，螺旋体转动应平稳、灵活，不得有卡住现象；螺旋体轴线的直线度偏差，宜在吊轴承底座与机壳吊耳之间加垫片调整，其直线度允许偏差应符合表9的规定。表9.螺旋体轴线的直线度允许偏差螺旋机长度（m）31515，且3030，且5050，且70允许偏差（mm）46810 4）进出料口的连接法兰面应互相平行，并不应强行连接；连接后应紧密，不应有间隙 （2）当螺旋输送机空负荷连续试运转2h以后，其轴承温升不得大于40。负荷试运转时，卸料应正常，应无明显的阻料现象。5.4.5振动输送机安装 （1）组装输送机应符合下列规定： 1）输送槽直线度偏差不应大于3/1000，横向水平度偏差不应大于1/1000； 2）输送槽法兰连接应紧密牢固，且与物料接触处的错位不应大于0.5mm； 3）进料口、排料口的连接部分不得产生限制振动的现象； 4）支承弹簧装配后，其静变形量不应大于额定振幅的1/10；驱动装置的安装角度应与振动方向角保持一致，其相位角度的允许偏差为10； 5）所有紧固螺栓均应装设防松装置。 （2）空负荷试运转应符合下列规定： 1）启动应平稳、迅速；振动应稳定，并应无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响； 2）振幅、振动方向角、振动频率的偏差均不应大于额定值的10；长度大于15m的振动输送机，其前、中、后段的振幅偏差均不应大于额定振幅的10； 3）橡胶弹簧温升不得大于50，金属弹簧温升不得大于70，偏心连杆式振动输送机的轴承和电动机温升均不得大于50，电磁铁线圈的温升不得大于65。5.4.6桥式起重机安装 （1）制动器检查调整A、制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；B、起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊规定的应为1.4倍，在静载下无打滑现象。C、运营机构的制动器不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜；（2） 起重机轨道与车档A、钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度、扭曲进行检查，合格胡方可铺设；B、吊装轨道前，应拟定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线；C、轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板厚度的一半；D、轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，对于桥式起重机不应大于5mm；E、起重机轨道跨度大于10米时，起重机轨道跨度的允许偏差按下式计算，但不大于15mm：S=3+0.25(S-10)；F、轨道顶面对其设计的纵向倾斜度，不应大于1000/1，每2米测一点，全行程内高低差不得大于10mm。G、轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm。H、同一截面内平行轨道的标高相对差不应大于10mmI、两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距；J、轨道接头：1、当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的规定，焊接质量应符合电容焊的有关规定，接头顶面及侧面的焊缝均应打磨平整光滑；2、当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm；3、伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为1mm；用垫板支撑的方钢轨道，接头处垫板的宽度应比其他处增长一倍。K、钢轨下用弹性垫板做垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大1020mm。L、当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧，当有间隙，且长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面1020mm，每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固定。M、方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100.N、轨道经调整符合规定后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。O、轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。（3） 桥架组装检查1、主梁上挠度F允许偏差：+0.4F,-0.1F;2、对角线的相对差：正轨箱型梁5mm；3、小车轨距：正轨箱型梁跨端允许偏差2mm，跨中允许偏差：S19.5m时，允许偏差为+5，+1；S19.5m时，允许偏差为+7，+1；4、同一截面上小车轨道高低差：轨道间距为K，当k2m时，允许偏差为3mm，当2m6.6m时，允许偏差为10mm。5、主梁旁弯度：正轨箱型梁允许偏差S/2023;（4）大车运营机构组装检查1、跨距S10m时，允许偏差为2mm;S10m时，允许偏差为2+0.1(S-10);2、起重机前后轮跨度的相对差值的允许偏差为5mm。5.4.6其他设备的安装 （1）设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边沿线及标高线，划定安装的基准线。 （2）互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体规定，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。 （3）平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边沿线的距离，其允许偏差为20mm。 （4）设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合表10的规定。表10.设备的平面位置与标高对安装基准线的偏差项目允许偏差（mm）平面位置标高与其他设备无机械联系的10+20,-10与其他设备有机械联系的21 （5）设备找正、调平的定位基准面、线或点拟定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检查；复检时亦不得改变本来测量的位置。 （6）设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文献无规定期，宜在下列部位中选择： 1）设备的重要工作面； 2）支承滑动部件的导向面； 3)保持转动部件的导向面或轴线； 4)部件上加工精度较高的表面； 5)设备上应为水平或铅垂的重要轮廊面； 6)连续运送设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。 (7)设备安装精度的偏差，宜符合下列规定： 1)能补偿受力或温度变化后所引起的偏差； 2)能补偿使用过程中磨损所引起的偏差； 3)不增长功率消耗； 4)使转动平稳；六、质量措施及保证体系6.1 建立质量保证体系，并有效运营 是是是是否否否否执监理工程师核验序执行不合格品控制程序监理工程师核验监理工程师核验合格？进入下道工序施工执行不合格品控制程序填写自检记录交下道工序施工班组互检互检合格？填写交接检查记录质检员根据自互检记录检查 检查合格？填报检查批质量评估记录设备安装工程工序施工准备设备安装工程工序施工本工序施工完毕后自检 自检合格？执行不合格品控制程序执行不合格品控制程序6.2、质量保证措施（1）认真贯彻执行机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定，按照公司质量体系文献规定规范施工。（2）认真执行技术交底制度，针对水泵设备安装的技术规定进行细化。（3）凡参与施工人员必须执证上岗。起重工、焊工在操作证允许范围内作业。