家具有限公司品管手册DOC.doc

()品 管 手 册 作业指导书 目录目录 第一章、总则第一章、总则 第二章、品质规定第二章、品质规定 一、进料检查作业指导书 二、备料流程检查标准和操作规范 三、餐桌流程检查标准和操作规范 四、床组流程检查标准和操作规范 五、柜类流程检查标准和操作规范 六、砂光与检砂流程检查标准和操作规范 七、涂装流程检查标准和操作规范 八、包装流程检查标准和操作规范 九、最终检查规范 十、验货流程 第三章、品质管理制度第三章、品质管理制度 一、现场首件会签管理办法 二、木材等级划分规定 三、成品及半成品移转管理制度 四、品质控制的补充规定 五、品质异常解决程序 六、品质管理奖惩制度 七、出货检查确认制度 八、外包产品特采规定 九、品质异常会审规定 十、对仓库、采购规定 附表（一）:品质管制流程图 附表（二）:制程检查流程图 附表（三）:进料检查流程图 第一章：总则 *家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国公司，且在美洲市场其占有率连续家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国公司，且在美洲市场其占有率连续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司历来不遗余力、努力的目的，本公司秉承以“品逐年上升，品质保证和售后服务是本公司历来不遗余力、努力的目的，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现由此可以体现出品质在公司管理出品质在公司管理中的地位中的地位,品质是公司的生命品质是公司的生命,没有品质就谈不上发展。没有品质就谈不上发展。本手册所包含的品质规定是本公司的基本规定，符合家具行业共同的标准和规定，本手册所包含的品质规定是本公司的基本规定，符合家具行业共同的标准和规定，如有漏掉，以品管部意见为准。如有漏掉，以品管部意见为准。我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得批准，希望本手册能产生互惠的功能。变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得批准，希望本手册能产生互惠的功能。本手册应客户规定和内部管理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发现有本手册应客户规定和内部管理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发现有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！正，不胜感激！（本手册为内部文献，不对外公开。）（本手册为内部文献，不对外公开。）第二章第二章:品质规定品质规定 一、进料检查作业指导书一、进料检查作业指导书 1、目的:加强原料检查,统一品质标准。减少成本,提高品质与效率。2、适应范围:进厂之所有原料。3 3、总则、总则:3.1 供应商批量生产前必须先打一套产前样,产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。3.2 供应商送货时必须携带产前样,进料品管 IQC 依照产前样和图纸对照检查。3.3 进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。3.4 不良品不准入仓。3.5 特殊情况,通过会审或特采解决。3.6 原则上不允许供应商在本公司返工或跟线解决。4 4、检查项目、检查项目:4.1 外观、尺寸、结构检查。4.2 湿度测试、物理、化学、机械性能等检查。4.3 使用仪器或设备指定性检查。4.4 按产前样或采购单规定检查。5 5、解决方式、解决方式:5.1 对不合格品标示“红色标签”隔离。5.2 责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。5.3 筛选、降级解决。5.4 合格品贴上绿色合格标签，签单入库。6 6、检查方法、检查方法:6.1 按产前样对照检查。6.2 试组立配套检查。6.3 特殊物品或 50PCS 以下数量较少之物件采用全检方式,对一般物品采用抽检方式,抽检比例视品质状况而定。7 7、进料抽检鉴定表、进料抽检鉴定表:(:(注注:不良品挑出不良品挑出,由供应商整修解决由供应商整修解决)产品批量数 抽检比率 允许率 150PCS 全检 2%内 51200 PCS 20%3%内 2011500 PCS 15%5%内 1500 以上 PCS 105 5%内 8、进料检查作业指导书 8.1 车枳检查标准与规定车枳检查标准与规定 8.1.1 外形及尺寸与图一致,公差0.5mm；8.1.2 线型一致，线条清楚，弧度圆滑；8.1.3 凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；8.1.4 加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；8.1.5 明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土解决；8.1.6 榫头直径允许接受负公差 0.3mm，长度允许接受负公差 0.5mm,两者均不接受正公差；8.1.7 整支料湿度在 12 度以内，不能有弯翘现象；8.1.8 砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；8.1.9 材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等；8.1.10 车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；8.1.11 所有弧形端头部位应砂光良好；8.1.12 整体不可有变形、歪斜等现象；8.28.2 曲木检查标准与规定曲木检查标准与规定 8.2.1 各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；8.2.2 湿度在 8-12 度之间；8.2.3 压花纹路明显清楚，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；8.2.4 长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在 30mm 以上）；8.2.5 外形与图符合，不可变形，弧度公差1mm 以内；8.2.6 运送与堆放时，顺弧度方向放置；8.2.7 不接受色差和撕裂；8.2.8 若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；8.38.3 滑轨检查标准与规定滑轨检查标准与规定 8.3.1 规格尺寸对的，所用材料规定符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；8.3.2 不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；8.3.3 滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合规定；8.3.4 不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；8.3.5 滑轨三块料组立应密合，间隙不超过 0.8mm；8.3.6 滑轨内档条应组立牢固，不可松动；8.3.7 拉动时必须顺畅，无异响；8.3.8 三块料须四周刨刨光、刨平，不可有扇裂；8.48.4 玻璃检查标准与规定玻璃检查标准与规定 8.4.1 尺寸对的，外径公差为0/-1mm；8.4.2 镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；8.4.3 层玻或面玻厚度与资料相符，边沿平滑不割手（玻璃必须磨边解决）；8.4.4 不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；8.4.5 任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；8.4.6 线条或拉槽应与图一致，且规定顺畅；8.4.7 搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；8.4.8 烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；8.4.9 批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；8.4.10 不接受弯翘与变形；8.5.10 层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；8.58.5 大理石检查标准与规定大理石检查标准与规定 8.5.1 规格、形状对的；8.5.2 不可有弯翘与污染；8.5.3 不可有明显的色差，光泽亮度要对的；8.5.4 表面平滑，不可有开裂或刺手现象；8.5.5 不接受崩缺与拼接缝；8.5.6 埋木块位置应符合组立结构规定；8.5.7 面板颜色应符合客户色样规定；8.6 8.6 实木餐椅检查标准与规定实木餐椅检查标准与规定 8.6.1 组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇摆之现象，长、高、深规格正负 0.5mm 可接受，不可有松动现象；8.6.2 含水率不可超过 12 度；8.6.3 材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象；（涂装颜色是覆盖色除外）8.6.4 不可有出钉现象；8.6.5 砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；8.6.6 不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；8.6.7 有雕刻部位应符合雕刻有关规定（见 8.9）；8.6.8 座框组立座垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符；8.6.9 用标准五金包试组为最终验收；8.6.10 座框尺寸对的，误差2/-0mm；8.6.11 结构牢固，符合受力规定；8.6.12 外观形状符合客户规定，符合产前样之标准；8.6.13 外包之餐椅品质规定可直接上线涂装；8.6.14 所有前后脚埋牙处钻孔深度应超过脚厚度的一半；8.6.15 扶手椅与桌子立水的距离为 2”，所有餐椅向后倾斜为 5 度；8.7 PB/MDF/PW8.7 PB/MDF/PW 板检查标准与规定板检查标准与规定 8.7.1 长、宽、厚与采购单规定一致，可大不可小；8.7.2 湿度规定 8-10 度；8.7.3 整张板无突起发胀现象；8.7.4 不接受发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等；8.7.5 不接受厚薄不均现象；8.7.6 密度应符合采购标准；8.88.8 纸箱检查标准与规定纸箱检查标准与规定 8.8.1 外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，笔迹清楚；8.8.2 纸箱硬度、韧度应符合采购单规定；8.8.3 纸箱结合处规定打钉紧密整齐；8.8.4 纸箱尺寸应符合订购规定；8.8.5 不接受色差，不接受油墨等污染；8.8.6 纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料；8.8.7 不接受刮伤、皱折与起层；8.8.8 湿度控制在 12 度以内；8.98.9 雕刻检查标准与规定雕刻检查标准与规定 8.9.1 每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；8.9.2 雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；8.9.3 花形边沿要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；8.9.4 雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；8.9.5 雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；8.9.6 顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；8.9.7 雕刻立体感应符合产前样规定；8.9.8 若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；8.9.9 砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；8.9.10 雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之规定,以防止碰刮伤现象之发生；8.9.11 雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品；8.9.12 雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；8.108.10 薄片贴皮检查标准与规定薄片贴皮检查标准与规定 8.10.1 整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是 OAK 薄片、水曲柳薄片等)；8.10.2 木材薄片含水率不得超过 10%；8.10.3 薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；8.10.4 薄片厚度不接受负公差；8.10.5 不允许有不同材质薄片拼接；8.10.6 松木整张桌面结疤不可太多,活节在 1 英寸之内；8.10.7 活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受；8.10.8 松木活节规定脱脂良好；8.10.9 木材薄片纹理应清楚,OAK 薄片导管规定明显；8.10.10 图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过 2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；8.10.11 不接受拼缝，不接受补土；8.10.12 木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一；8.10.13 表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象；8.10.14 不可有任何脱胶现象；8.10.15 薄片热压后不允许有胶带印的渗透；8.10.16 不接受薄片拼接重叠和缺损；8.10.17 桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在 2mm 以内；8.10.18 薄片贴皮不可有油斑现象；8.10.19 所有贴皮 45 度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过 1mm；8.10.20 薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；8.10.21 面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；8.10.22 拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；8.118.11 木材检查标准与规定木材检查标准与规定 8.11.1 湿度在 8-12 度以内；8.11.2 长度、厚度符合所需规格,可大不可小；8.11.3 不可有虫蛀现象；8.11.4 不可有弯曲现象,弧度公差1 度或 500mm 偏弯 1mm，弯曲数不超过总数的 8%可以接受；8.11.5 规定表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在 5%范围以内；8.11.6 凡腐朽材料拒收；8.11.7 凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；8.11.8 所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在 10 mm 内；8.128.12 五金检查标准与规定五金检查标准与规定 8.12.1 规格尺寸符合规定,螺钉类长度允许偏差1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；8.12.2 不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；8.12.3 和其它相关配件组立配合性良好；8.12.4 外观、形状符合客户规定,符合模版、图纸或产前样规定；8.12.5 灯饰要符合 UL 和 CLA 安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；8.12.6 门合页开关必须很轻松，不得有松动的声音；8.12.7 电镀牢固，不能有脱落现象；8.13 POLY8.13 POLY 与与 PUPU 检查标准与规定检查标准与规定 8.13.1 不接受拼缝或拼接线；8.13.2 不可有空洞现象；8.13.3 试摔 1.5 米高度无破损；8.13.4 外形与尺寸符合图纸规定；8.13.5 埋木块位置应符合结构之规定,符合模版之规定；8.13.6 对称部位应对称；8.13.7 无碰伤、刮伤、线条流畅、无变形、砂光良好；8.13.8 导管效果要好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳；8.14 8.14 床柱、炮管检查标准与规定床柱、炮管检查标准与规定 8.14.1 胶合良好，颜色调和，无明显色差；8.14.2 砂光良好，无明显粗砂痕；8.14.3 规格尺寸符合规定，高度3mm/-0mm”，直径3mm”；8.14.4 不可有任何裂痕；8.14.5 两端切面须直；8.14.6 外形与图纸相符；8.14.7 活节允许 3/8”，死节 1/4”直径内（经修补好）但不得超过 3 个；8.14.8 孔距允许0.5mm；8.14.9 含水率不得超过 12 度；8.158.15 桌脚检查标准和规定桌脚检查标准和规定 8.15.1 拼板胶合良好，无明显色差；8.15.2 外形与图纸符合；8.15.3 两支双头牙之间距离误差0.5mm，双头牙露出长度2mm；8.15.4 切口角度对的，组立必须平整；8.15.5 表面修补痕直径 1/4”内不得超过两点；8.15.6 表面修补痕线状 1”内不得超过两条；8.15.7 调整器孔深2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪；8.15.8 砂光平滑、无明显砂痕、起毛；8.168.16 座垫检查标准和规定座垫检查标准和规定 8.16.1 尺寸对的，误差在2mm/-0 mm；8.16.2 形状要对，结构牢固；8.16.3 布料料质要好，海绵密度足、弹性要好，布料颜色与样品一致；8.16.4 防火海绵座垫背面必须贴有防火标签；8.16.5 座垫内座板一般使用夹板，厚度为 12 mm 或 15mm，不能用刨花板；8.178.17 保丽龙检查标准和规定保丽龙检查标准和规定 8.17.1 密度符合采购订单规定；8.17.2 尺寸规格符合，不接受破损、污染；8.17.3 符合客户包装受力规定；二、备料流程检查标准和操作规范 1.1.常用木材种类常用木材种类 东北王(水东瓜)巴西白木 白椎木(白柯木)白杉木（缅甸产）白杨木（分新疆和河南、进口）橡胶木（马来西亚、泰国产，须杀虫解决）红橡木(OAK)水曲柳 东北桦 西南桦 松木（分国产和进口）白木莲 楠木 榄木 白椿木 2.2.木材常见缺陷木材常见缺陷 虫孔 死节 弯翘 朽木 蓝斑 树芯 边材 表面裂 端头裂 蜂巢裂 虎斑 变色 黑材 3.3.常用木胶的种类常用木胶的种类 KR-134 胶 KR-5600 胶 KR-7800 胶 KR-280 胶 TB 胶粉 六马胶 白乳胶 快干胶（502）拼板胶 热熔胶 酚醛树脂胶（AB 铁胶）AB 水性拼板胶 4.拼板胶硬化剂调配比例,春夏为 15%,秋冬为 18%,不可超过 18%,一次调胶一般使用时间为 45 分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不能过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反映而减少胶水品质。5.拼板机:分油压与汽压两种,目前我厂使用油压拼板机,所使用压力为 60 大气压。6.涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼板料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）。7.7.拼板操作时应注意以下内容：拼板操作时应注意以下内容：核查跟踪表尺寸、数量以及材质是否与待拼板相符；检查修边、刨合的密合度方可拼板；拼板材刨光后,应维持上下左右平行状态,拼板厚度落差不得超过 1mm,长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一。死节开裂、朽木、弯翘、蓝斑等材料，不准拼在重要配件内，但可拼好作床柱塞料、三角木或看不见的地方配件。排板必须从中间往两边排，弯曲材料向上面（气缸可以压直），部分派件有时会出现长短不一，但必须调整在半块板长度大至相同，特别注意材料严禁左右调头。材料弯曲限度,允许 1长,弯弧为 1/32”之公差,但以不影响成品组合功能为限。材料拼板含水率在 12 度以内。拼板夹材料必须平齐,并于一直角边呈直角状，高低落差不得大于 1mm,两端距离不能大于 20mm，相邻两拼板夹距离不能大于 200mm，拼板夹放置的方向必须上下错位。拼板料必须干燥,并消除木材内部压力,相邻两块木材含水率落差在 1 度以内。施加压力方法：a、从一端至另一端逐个施加压力，反复二至三次。b、从中间分别向两端逐个施加压力，反复二至三次。c、切忌不可把两端夹紧后，再施加中间拼板夹压力。拼好后必须认真检查每条缝的密合度，如未密合，必须打木尖。拼板待干时间,在拼板架上应维持2-2.5 小时的干燥时间,下架后待干时间为 4-4.5 小时,才干往下一站加工,以防止待干时间不够而产生胶裂。拆夹后板料必须叠放整齐、规范，并重新核对跟踪表尺寸、规格、数量等，且签好相关内容标签放在板料上，放在最显眼的位置，并牢固，以防丢失。下班前必须清洗干净调胶盒、毛刷、涂胶机、铁夹、拼板台及地面残胶。每班必须给风炮枪、气压缸加入气动工具专用油 45 滴，以延长工具寿命。8.备料发生拼板不良的重要因素：拼板压力局限性；修边不直，修边面粗糙起毛、跳刀；布胶不匀，或固化剂调配不妥，或调胶时间过长；含水率偏高，拼板相邻材料含水率落差偏大；待干时间不够；9.原料表面 1/4”以内之死节准予使用在产品底部或次要部位,但规定适当修补。10.浅色涂装一般不允许有蓝斑、黑材使用在正面上,以涂装颜色能掩盖为原则。11.多片锯开料时，是根据产品配件的产品尺寸加宽 4mm 开料，拼板料按规定不得超过 3”宽；12.风剪断料是根据产品配件的产品尺寸加长 10mm，选料的品质看取料，死节、开裂、蓝斑、弯翘、活结断裂、朽木虫孔等材料，不可使用；13四周刨加工过程中应注意：调机以 1：1 刀型图为标准；有组框外成型配件，在四周刨成型时加宽 2mm，厚度按标准成型；无外成型配件按成品标准厚宽各加 0.5mm；刨料速度根据不同材料的软硬限度和材料规定的刀型来定，以刨削量的多少来选择不同的速度，以防速度过快，而产生撕裂，跳刀等不良现象，一般四周刨速度控制在分钟 6 米，跳刀痕数应控制在（1”）25 条以下，以免给砂光导致困扰。14指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料运用率，减少成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为 90 度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致；15.带锯弯台按照 1：1 蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽 4-5 mm；16裁板操作注意事项：靠模一律要成 90 度直角；所有三面封边板料长度加 4 mm，宽度加 8 mm，四周封边板料长宽各加 4 mm；夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可1mm，不可1mm；有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加 10 mm，贴皮后再裁成品尺寸；17封边操作注意事项：开槽一定要成 90 度直角，槽深为 6.5 mm，槽宽为 6 mm；精切封边料 45 度接角一定要标准；封边料布胶时 45 度接角的地方要布胶均匀、充足；封边时一定要做好模板夹具，打单钉；将封好边的产品配件要用垫条放平,待干 8 小时后方可砂光、热压；封边板料砂光，砂带用80-120，要分四次砂光，因封边料与板料有落差 1.5 mm；三、餐桌流程检查标准和操作规范（一）、桌类的分类 实木桌 1按材质分为 薄片桌 四腿桌 单炮管桌 2按结构分为 双炮管桌 圆桌 方桌 服务桌 咖啡桌 3按用途分为 餐桌 边桌 沙发桌（二）、桌的检查流程及检查标准（薄片桌为主）1、加工流程一般为:配套、弯台、仿形、修边、封薄片、粗砂、钻孔、攻公母牙、配套、组立、检砂 2、桌面检查标准及其内容：桌面拼花:涉及素面花、太阳花、钻石花、蝴蝶花等；实木桌相邻两拼板料含水率之差不能超过 1 度，且实木面含水率必须控制在 10 度以下，不可有实木开裂现象；先贴后封之桌面封边时封边料比面板低 1mm 左右，薄片桌面开槽时，依资料进行检查，用卷尺量出其成型尺寸，其公差在1mm，母槽可比规定深 1mm，但不能浅，薄片不能有崩裂现象，薄片拼接不得有任何缝隙,不得有胶带印,薄片颜色经符合成品规定。在封边时，注意同一餐桌封边料色差不能太大，特别是浅色，不允许色差，封边密合，以不大于 0.6mm 之薄片为准；炮管桌 桌面进行成型时，依照企划资料进行检查：用卷尺量出桌面尺寸，其公差在2mm 内可以接受，但薄片桌 PB 板绝对不能外露，否则不能接受。依图纸检查刀型，规定与图相符合,别不能有跳刀、焦黑、崩裂等现象。假如桌面拼花，桌面拼花线条规定对称，其偏差规定在 2mm 之内，否则不予接受。薄片桌封边料成型时，依图检查其形状，规定与图吻合，公榫长度尺寸0.5mm 内可接受，厚度在0.5mm 内可接受，拼花封边之桌面成型时线条必需封齐封正，误差正负 2mm；修边两侧板或中侧板拼合后两端要密，中间要有缝隙 0.2mm；薄片封边一般用 0.3mm 封边条，封边时布胶要均匀，到边热压要有力，时间要足够，边沿一定不能脱胶；桌面钻孔攻牙时，检查其孔位、孔径、孔深与图一致，孔位在1mm 内可以接受，孔深在0.5mm 内可以接受（用卡尺测量）。公母牙的标准是封边，面平，相邻两中侧板合拢后误差正负 1mm,不能超过 2 mm，面平即中侧板合拢后面上落差正负 0.1mm;滑轨有锯齿和木齿两种，有中凸，中凹，平凸，平凹之分；左、右滑轨之区分以向后拉能拉动的手为准，右手即为右边；四腿桌双炮管一般用中凸或平凹的滑轨，单炮管桌，一般用中凹之滑轨；滑轨与桌面组立时必须保持平衡，垂直，方可拉合顺畅；一般台雅拉沟，角掌钻孔，炮管钻孔时均要以桌面为基准从上往下做模做靠点，台雅在加工时，依图检查其长度，在0.5mm 内可接受，厚度及宽度在0.5mm 内可接受,另检查其孔深，规定与图一致，在1mm 内可接受；餐桌高度 29-1/2 英寸，30-1/2 英寸，不超过 31 英寸，立水框距地面高度在 26”左右（扶手餐椅扶手高度一般在 25-1/2 英寸左右）；置板孔位炮管脚的螺杆攻牙长度均必须严格控制；试组为最终检查之评估，必须贯彻，提高试组频率，桌面组立后规定：侧板与中板抽拉顺畅；侧板、中板组立后，左右平齐；所有配件组立后牢固，无松动现象，桌面无出钉现象,或打钉位凸起现象；中板、侧板组立密合，以不能插入 0.6mm 薄片为准，立水、台雅以不能插入 1mm 薄片为准；桌面从两端拉水平直线,高低不得超过 1mm；桌面中板与侧板中间不得有大于 0.5mm 的离缝和高低，通常测试方法是用一钱币在桌面上滚动，假如能通过中板则算合格；不得有摇摆或组立困难；水平扣要紧，不可导致松动；立水、桌脚注意倒角，不可刮手、刺手；3、下座部分检查标准内容：下座桌可分为炮管桌和四腿桌，在加工时，依照图纸资料进行检查；规定长度公差1mm，孔距1mm，孔径0.5mm；所攻内外牙或双头牙位置要正，不可歪斜；四腿桌其脚形状与图相符合，雕刻部位符合雕刻规定；最后，在上涂装前，需检查其砂光情况，必须保证其砂光良好，具体方法见砂光检查标准；四、床组流程检查标准和操作规范 床是房间组中的重要组成部分，不仅规定其结构牢固，其外观样式亦规定其美观大方，现将其出现的品质问题做如下检讨，以防患未燃。1 1、床的结构以及加工中防范的方法：、床的结构以及加工中防范的方法：床的内空:床的内空小床为60-1/4英寸-60-1/2英寸,大床为38-1/4英寸-38-1/2英寸,为防止床的内空出现失误,导致床垫放不进去或太松的情况,在加工床柱挂钩槽的位置规定标准,距内边距公差为0.5-1 mm 左右,不可偏差太大,床的内空计算可参见不同系列之 1:1 蓝图。床侧板的高度:无论是大床或小床,不管柱子床、雪撬床、镶板床、海盗床务必规定四角床侧板高度同样(或床侧板附加料高度必须一致,如不然,床垫放上去之后,床垫四周高度不同样,为此在加工床柱挂钩槽时,床头床尾左右床柱挂钩槽高应保持一致)。床中侧板及中脚柱:对大床及加洲床而言,中脚柱高度和床侧板之高度又是一个重点,组立之后,我们允许床中侧板低于边侧板 3mm,但不可中侧板高于边侧板,再者不可有中脚现象,中脚柱下端可比床柱下端提高 3-5 mm 左右,避免地面不平而存在三支脚的现象让客人可以自己调整。床侧板与床头床尾之关系:床侧板与床头床尾之组立为 KD 结构,床侧板一般为公挂钩片,其孔距企划设计有两种:一种为 36mm,一种为 38mm,如 428H2H3 为第一种,428H5H6 为第二种,母挂钩一般用于床柱及中挂钩板上,孔距边均为 13 mm,如母挂钩与床侧板之公挂钩孔距过大,床侧板不能挂到位,导致组立困难,这种现象经常发生,如孔距过小,床侧板挂上去之后松动,床组后存在摇摆现象,这两种不良现象均不应发生,故在钻床侧板孔时应严格控制其孔距及孔的高度。以上三种以上三种,是床组结构经常性的品质隐患是床组结构经常性的品质隐患,只要及时有效地防堵以上问题只要及时有效地防堵以上问题,那么床在结构上的问题那么床在结构上的问题就可以杜绝就可以杜绝,其余一些细节和细作上的问题其余一些细节和细作上的问题,可依细作之检查标准。可依细作之检查标准。2 2、床的五金、床的五金:床的五金重要有以下几种,公母挂钩、铁板牙螺母、四脚钉螺母、铁销等,床的五金是床组除结构外的另一个重点,往往有很多不良现象均由五金所引起,诸如以下问题:A.床柱各节因五金大小不一致(或作榫大小深浅不一致),无法 KD 组立；B.床侧公母挂钩用错,床侧板松动或不能到位；C.床侧板或床柱插销孔钻错,孔大小不对而松动,掉落；3 3、大床与小床的区、大床与小床的区别别:既然有床有大小之分,那么肯定有它的不同之处,所以在加工过程中切不可一概而论,而应按图施工,依图会签和检查;牢记不可混为一昙,它重要不同除内空不一致外,尚有很多细节上的不同,加挂钩槽的高度不同样,挂钩槽的内边距同样,这两点切不可掉以轻心,否则会导致品质上的重大缺陷,另尚有床侧板的长度也不一定同样长。4 4、床侧板的尺寸、床侧板的尺寸:常见的床侧板有以下几种规格,就长而言有81英寸和82英寸,另尚有特殊的床有78英寸和84英寸,就宽而言有6英寸和7英寸;其实床组也是大有学问的,切不可小视,许多细节上的问题随时注意,多加小心即可,亦非是难事。五、柜类流程检查标准和操作规范 柜类的结构:重要由前框、侧框(侧板)、后框、面框(面板)、顶框(顶板)、（顶冠）塔头、门框（门片）、抽斗等组成。在检查过程中，重要注意以下事项进行逐个检查，保证组立无误，结构牢固。1 1、细作的检查项目及标准、细作的检查项目及标准:尺寸:长、宽、厚依 1:1 图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1 mm,宽度正负 0.2 mm,厚度+0.5/-0 mm；仿型:对刀型及弧度依 1:1 图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称；精切:定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以防止精切内长,外长的定位误差,异型配件精切必须找准中心点,以保证弧度的对称稳定；钻孔:孔径、孔距、孔深,边距非常之标准精确，孔径(木榫孔+0.2 mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2 mm,孔深+2 mm/-0 mm,孔距正负 0.5 mm)；拉槽:槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1 mm/-0 mm(槽宽+0.5mm/-0 mm,槽深+2 mm/-0 mm)槽边距端距严格控制；前框检查：前框重要由前横、前企等构成，其检查涉及：配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅，规定与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在0.5mm/0mm 可接受，宽度在0.2mm 内可接受，孔径在0.2mm 内可接受，深度在1mm/0mm 可接受。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。配件通过加工后，不能开裂、撕裂。框架组立后，检查其内空，外围尺寸，规定与图相符，公差1mm 内可接受。侧框检查与前框相同。侧板检查则涉及：尺寸与图一致，公差范围为1mm 内可接受。侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象。侧板与前框一般用作榫方式连接，榫的长度在0/0.5mm 内，厚在0/0.5mm 内，公差1mm，且榫头规定成一直线，不能弯曲或高低不平。后横一般由四周刨加工，在细作钻孔时，规定检查其孔位、孔径与图一致，孔位公差在1mm，孔径在0.5mm，保证组立时无误。顶部塔头（顶冠）一般也由四周刨加工而成，其前部与侧部组合方式一般为 45结合或 90结合，在检查时：长度规定与图一致，在0.5/0mm 内可接受，假如为 45结合，则要检查其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的 2 倍，精切后规定试组是否密合。宽度规定公差0.5/0mm，避免组立后高低不一致。整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。下座：一般由前下横与侧下横、后横结合而成，在检查中规定注意：配件尺寸（长、宽、厚），长公差0.5mm/0mm，宽厚0.2mm 可接受。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。组立后规定内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致，（公差1.5mm 可接受），不能出现菱形现象，不能高低不平。整个框架规定结构牢固，不能有松动、扭曲等现象。门框检查事项基本与前框一致，有以下特别注意事项：所有的门夹扣须松紧适中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个；门片的死角特别多，特别在接合的部位，强调的是均匀、干净、光滑，没有明显缺陷；门片是外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不允许；门合页五金上面不得流油，包装前必须清理干净；门片开关必须很轻松，不得有异响和松动的声音；抽斗检查事项：结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音；抽斗出货前灰尘必须吹干净、不得流油；抽斗路轨须符合轻扩轻关原则，并不得松动；所有抽斗要有防落设计；抽斗位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低 1mm；碗碟柜上抽一律要贴有绒布；整个柜子各配件加工完毕后，规定砂光良好，手感光滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹，则进行组立，组立桉规定进行，组完后规定：所有结合必须完全密合，不可有离缝（可接受 0.6mm 缝，以小于一张 0.6mm 薄片为准）；所有组立结合所合用胶水须符合其结构与强度规定，布胶须符合产品之结构规定，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况须完全清除（结构采用试承加以检查）；组立表面不能有任何出钉；任何配件不能有松动或脱落；结合用料需选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立；所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为2mm，规定与水平一致；门组立上后，依企划五金明细表，检查合页、门夹扣是否对的，门框上下缝隙一致；抽斗与柜配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不得超过 1mm；(内抽面两边缝隙规定 1.5mm2mm,靠边不得超过 4mm)修饰槽宽为 11.5mm,深为 2mm,且上下一致；2 2、一般检查标准、一般检查标准:框架或板料对角线误差不得超过 2mm；细作成品厚度砂光前允许误差+1mm/-0mm;砂光后允许误差正负 0.5mm；饰条精切长度:前饰条+1mm/-0mm;侧饰条+0mm/-1mm；背镜槽上 4mm 下 7mm 深度 4mm,允许公差正负 0.5mm；弯台成型:比成品(细作)长宽各留 4mm(每边 2mm);公差(每边 2mm 为准)+1 mm/-0.5mm；前塔头与侧塔头（含脚座板）90 度接,前面超侧面+2mm/-0mm；玻璃槽(企柱与上下横)接合处允许 0.2mm 落差；柜类修饰槽宽度应保持在 1-1.5mm,深度 1.5mm,无修饰槽必须密合；前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端；六.砂光与检砂流程检查标准和操作规范 1 1、砂光与检砂的区别、砂光与检砂的区别:砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补 OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光漏掉的最后完善,或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修 OK,检砂是对砂光的再次加严检查,而不是再次砂光。砂光与检砂均应根据客人的规定,产品涂装的颜色加以区别检查,而不应是统一固定之标准,必须根据产品涂装的性质不同而采用相应符合客户规定之品质标准。涂装性质重要分为：A 深色涂装 B 浅色涂装 C 透明涂装 D 半透明涂装 E 覆盖或不透明涂装 F 破坏性涂装 G 非破坏解决涂装 2 2、砂光检查标准及内容、砂光检查标准及内容 砂光应根据不同材质,不同硬度的木材，采用不同的砂光流程,相应的砂纸型号。砂纸型号不可跳越两级，应从低到高；手压砂的砂纸型号为 120#,150#,180#，240#,320#等砂带,依木材软硬来选择；如 OAK,橡胶木等硬材(涉及薄片)须用 180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用 120#,180#,240#砂带；白杨木、白椿木等较软木材(涉及薄片)须用 150#,180#,240#的砂带；砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象；有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位，雕花部位、刀痕印是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平、跳痕、崩缺；崩缺、破裂、不密合等修补之后，补土是否砂干净，溢胶、胶线是否砂掉；薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶、刮伤等；线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象；3 3、检砂必须注意以下几点：、检砂必须注意以下几点：表面无圆砂印；无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等；补土痕迹必须砂干净；检查时可用底色、OAK 油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好；七.