机械产品质量管理制度.doc

机械加工厂产品质量保证制度
质量是企业的生命，为了本厂产品质量稳定提高，优质高效为客户提供合格产品，每位生产管理者、操作者和检验员都必须高度重视产品质量，高标准严要求把好质量关。为使产品质量落到实处，特制定产品质量保证制度如下：
一、原材料、外购件、外协件检验
１、原材料进厂必须有生产单位的合格证或质保书、规格单及材料出厂批号作验收凭证。由采购员填写入库单,仓库保管员对其型号、规格、数量进行核对并对外观进行查看后收料。
２、配套外购件进厂应由检验员对照产品图纸及工艺要求进行全检，需再加工的外购件对照产品图纸及工艺要求按计数抽样检查方法进行抽检。
３、外协件检验原则上与配套外购件相同，但必需全检。
４、外购件、外协件检验工作，由采购外协员配合，专职检验员对检验质量负责.原材料质量由外协员负责。
５、外购件、外协件质量检验结束，由检验员出具质量检验报告单，财务必须凭质量检验报告单方能付款.原材料凭经领导签字的收料单及发票付款。
二、生产过程检验
在零件的加工制造过程中应依照零件图纸、工艺文件规定的技术要求为标准进行检验。严格执行自检、互检、专检的三检制度。
１、操作者在生产加工前,必须熟悉图纸、工艺技术要求、设备情况，并严格按照图纸、工艺要求进行加工。
２、操作者生产出第一只零件自检后交与班长查验，并提交检验员进行首件检验,合格后才能进入批量生产，并由检验员作好首件检验记录。生产过程中如出现不合格品由操作者本人负责，如因首检不严格以致造成不合格品由首检检验员负责。
３、生产过程中应经常进行自检、互检，检验员每天上、下午进行巡回检验,确保产品零件符合质量要求。
４、每批零件各道工序完工后，操作者必需将全部零件提交检验员检验，认真填写工艺流程卡，由检验员作好质量检验记录，凭工艺流程卡的质量检验记录的合格数量结算完工工时。
５、检验员应全面了解加工产品的质量要求，熟悉各道加工工艺，经常及时与需方质检部门取得联系,掌握质检技能。在质量检验时,对关键部位关键尺寸要实施全检，对一般部位一般尺寸按计数抽样检查方法进行抽检。
６、生产中如出现质量事故，责由车间组织生产、工艺、质量检验、操作工等进行质量事故分析，分析原因、找出问题、制定措施杜绝事故再次发生。同时追纠事故责任人。
三、质量嘉奖制度
１、车加工零件的质量合格率不得低于98％，其他工种加工零件的质量合格率不得低于99%．
２如加工零件发生报废，应及时上报由车间管理人员，确认报废原因和责任人，一般报废事故扣除责任人当月奖金，重大报废事故扣除责任人当月奖金，同时由责任人承担经济损失(操作者承担原材料费的50％,检验员和车间管理人员各承担原材料费用的10%)．
３凡不合格零件不得流入下道工序，后道工序人员应清点零件数量，如发现问题、质量和数量不符，应及时上报车间技术人员,及时采取措施.隐瞒不报者，需承担前道质量事故。
４、为了提高零件加工的生产效率和质量保证，凡对加工工艺、工装夹具进行有效改进的员工,经车间评定验证后给予奖励。
四、对贵重金属材料加工质量的奖罚措施
1、此项规定针对零件原材料价格超过100元和所有紫铜零件。
2、操作者应严格执行各项检验制度,细心加工零件，各工种合格率不得少于99％.
3、零件经过检验后,合格率达到100％的班主,月底由车间调度汇总上报车间管理者，视加工难度，加工数量，加工质量进行分类给予20至100元不等的奖励。
4、合格率等于99%，不予奖励。
5、合格率低于99％，操作者、班组长和车间调度应同时承担责任。三方承担零件原材料价格减去废品价格的50％.
6、操作者如没有首检，检验员如没有巡检造成损失，检验员和操作者各承担50%。
                                                   机械厂