工业管道化学清洗脱脂施工工艺.doc

江苏溧阳锅炉设备安装工程集团公司
通 用 工 艺
《工业管道化学清洗脱脂施工工艺》
文件编号：LGA。C7－2001 版本:1
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2001年5月20日发布 2001年6月1日实施

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目 录
1、 清洗准备…………………………………………………1
2、 清洗条件的确定…………………………………………4
3、 临时管线安装……………………………………………4
4、 吹净………………………………………………………5
5、 初洗………………………………………………………5
6、 水清洗……………………………………………………6
7、 酸清洗……………………………………………………6
8、 中和清洗…………………………………………………6
9、 钝化处理…………………………………………………6
10、 水冲洗……………………………………………………6
11、 充氮保护…………………………………………………6
12、 浸泡清洗…………………………………………………7
13、 质量检验…………………………………………………7
14、 成品保护…………………………………………………8
15、 安全措施及施工要求……………………………………8
16、 质量记录………………………………………………10
工业管道化学清洗脱脂施工工艺 LGA.C 7-2001
1、 清洗准备
1.1 技术准备
1.1.1 熟悉装置情况、工程量，熟悉被清洗管道、设备的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序,并绘制各清洗回路流程图，清洗原则流程见附图1.
吹净
清洗准备
临时管线安装
清洗条件确认
中和处理
干燥
充氮保护
酸清洗
水清洗
初洗
碱洗

图1
1.1.2 由施工队长组织，由施工技术人员向班长及全部施工人员进行技术交底并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
1.1.3 对参加清洗的作业人员进行专门的萤光探伤仪培训工作，并使全体作业人员熟练掌握仪器的使用，保养方法和清洗度的检查标准。
1.2 药品准备
1.2.1 在清洗工作开始前，将所需要药品准备齐全，数量备足。特别是化学清洗用的酸和中和用的碱，都要有一些余量。但在清洗工作中应该在保证质量的前提下,尽可能控制药品浓度及用量，以降低清洗成本，减轻排放废液对环境的污染。
1.2.2 不同药品的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定,当设计无明确规定时，要根据装置工艺特征,清洗工程量、类型、配管安装工艺等综合确定清洗材料。
1.2.3 本施工工艺标准选下清洗化学药器如下：
(1) 氢氧化钠（NaOH）粉剂和碳酸钠（Na2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂，用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3％配制,宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3％的界面活性剂能获较好的脱脂清洗效果.
(2) 柠檬酸（H3C6O7H2O)，白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，可食用，因此化学清洗使用安全可靠，循环清洗中其用量应按配溶容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下，能获得较好的除锈效果。
(3) 氨水（NH4OH）液体在循环清洗中作酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0。5％配制，调整用量应按中和液排出口PH值9~9。5严格控制，操作温度在65℃左右为宜.
(4) 亚硝酸(或亚磷酸钠）白色粉剂,在循环清洗中钝化过程中的主要药剂，应按循环溶液体积容量的1.2％配制，操作温度宜控制在65℃—70℃.
(5) 三乙醇胺、硫尿衍生物、洗衣粉、金属洗涤剂等化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用，化学清洗作业项目及药品可参照有关规定执行.
1.3 机具设备
1.3.1 化学清洗脱脂要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具、临时设施的资源配备，原则上管道清洗工程量在3km以下配备一套化学清洗脱脂工作站,工程在3km以上时配备二套化学清洗脱脂工作站,每套化学清洗脱脂工作站配置为：
(1) 操作棚(8m长标准集装箱改制) 1个
(2) 移动式空气压缩机 1台
(3) 耐酸泵 2台
(4) 半封闭钢制水槽 3个（水槽内壁做环氧玻璃钢衬里)
(5) 配电盘、控制柜 各1个
(6) 氮气瓶 2个
(7) 水槽和输送泵间配管 2套（管路设置永性测温测压点）
1.3.2 化学清洗所使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以以必备的劳动保护用品。
1.3.3 清洗质量检查用黑光灯一套、YX-125携带式萤光探伤仪一套.
1.3.4 化学清洗用热源、电源.
由于化学清洗脱脂需将溶液加热到一定温度及用电，故热源及电源应有保证，热源及电源的配备应根据施工现场的用量及取用点来定。
1.4 人员组织
1.4.1 根据管线与设备清洗工作量确定人员组织，原则上应组织经历过化学清洗脱脂技术培训且富有一定实践经验的12-15人组成脱脂小组.
1.4.2 为保证工作的连续性,应24小时值班作业，清洗人员按三班四倒,每班8小时,每班专业清洗人员不得于4人，并配备钳工、电工各1名，以保证机泵维修、电气维护和机泵正常运转.
1.4.3 对于化学清洗管路系统的仪表管道,原则上工艺管线与仪表管线分开清洗，管路阀件和仪表仪器，在清洗过程中必须有仪表工配合工作,专业分工负责。
1.5 清洗场地
1.5.1 根据施工平面规划布置要求及环境保护的规定设置.
1.5.2 适宜在季节主导风向的下游，各清洗回路附近布置清洗工作站。
2、 清洗条件的确定
2.1 管道安装完成试压后，由施工队长组织进行工序交接，并及时填写工序交接记录.
2.2 按已编制的循环清洗回路流程图检查清洗管路安装和未装配管道附件情况，并移交未装配的特殊部件和配件.
2.3 化学清洗系统的各台设备已经过试运转并合格.
2.4 确定放空和排凝点的位置，临时跨线布置。
2.5 在清洗现场，配备足够的氮气钢瓶,以备清洗后管段、阀件、仪器等吹扫使用。
2.6 安全措施已落实到位。
3、 临时管线安装
3.1 临时配管管径，原则上主管不得小于10mm，支管原则上必须与正式配管同径，当正式工程配管管径大于100mm时，临时配管在接口外采取缩径方式连接,但变径不得一次大于50mm,否则应采取二次变径方式连接。
3.2 化学清洗用临时配管材料应使用无缝钢管、无缝管件。法兰可采用钢板割制而成。
3.3 拆除阀门、仪表应用临时短节连接，各回路尽可能减少死角和盲肠，难以形成回路的盲端，应在临时盲板上装DN15~25规格的放污水阀。
3.4 正式配管工程中的焊接型单向阀，如果在清洗回路与介质流向相反时，应打开阀盖拆去阀芯,待清完毕后及时复位。
3.5 各回咱临时配管的焊接，对接口应采用氩弧焊打底,法兰的内焊缝应在安装时清除药皮、焊渣，临时配管焊接要求同正式配管焊接要求相同。
3.6 临时配管应根据实际情况配制必要的管路支架。
4、 吹净
全部系统阀门关闭，启动空气压缩机,待系统压力升至0.297MPa时，打开排气端阀门，将管道内污物吹出,然后关闭压缩机。
5、 初洗
即用清水对系统进行冲洗，以便排出系统内的污物。
5.1 水冲洗前，应将工作站内水槽加满水并通低压蒸汽加热，水温升至80-90℃时，启动机泵向回路供水.
5.2 控制回水阀排水流量,加压至1。0MPa，对清洗回路系统进行泄漏检查。
5.3 待泄漏检查合格后,开启回水阀冲洗管路系统，冲洗合格后用缩空气吹干。
5.4 碱清洗：水冲洗循环1—2小时后排水，将配制好的碱液用泵输入系统,在70—80℃条件下进行4—6小时的碱洗,清除管道和设备内部的防锈剂及安装时所沾染的油污。
6、 水清洗：将新的软化水（脱盐水）用泵注放循环系统，并关闭输碱液泵，待碱液基本放空后关闭碱液回流阀，再打开水冲洗排放阀,进行充分的水冲洗，直到排出的水经检测为中性时为止，然后用压缩空气吹干.
7、 酸清洗:水冲洗合格后，及时开启酸泵将已配好的酸洗液注入循环系统,清除管道及设备内部的锈蚀、轧皮等，酸洗循环6—8小时后，停泵将酸液排至酸槽，酸洗液温度控制在70℃为宜，PH值为3.5。
8、 中和清洗:在酸溶液中加入配制好的碱液,启动酸泵循环半小时左右，在循环回任意几个排凝点取样测量,直到PH值9—9。5为止.
9、 钝化处理：中和清洗完成后,在中和溶液中加入1。2％（体积比)的亚硝酸钠或磷酸三钠，并开泵循环清洗4—5小时，使钝化液达到防锈膜形成为止。
10、 水冲洗:完成钝化处理后停泵撤出钝化液，然后开启泵用新脱盐水，并加入500PPm的氨水和1000PPm亚硝酸钠冲洗循环系统.冲洗液不进行循环使用，可直接排入污水井中，冲洗2—3小时停泵，然后用压缩空气将系统吹干。
11、 充氮保护：系统吹干后,应在短时间内进行临时管线的拆除,阀门、仪表等的复位工作，并在管路与设备接口法兰处加入正式垫片，最后在系统内充0.07MPa的氮气，对设备及全管路系统进行氮封保护，以防止管道再度生锈或污染。
12、 对于小型管段、管件采用浸泡法清洗时，可直接在各溶液槽中进行,其清洗程序与循环清洗一样,而不同的是，在各程序清洗中每半小时要翻动一次，并按程序在各项溶液槽中及时倒槽.
13、 质量检验
13.1 各清洗程序要求每半小时取样分析一次，测定溶液PH值，酸碱浓度及铁离子含量等值。
13.2 管路化学清洗完成后,在充氮保护前,应及时将管道割开（不少于3处)抽样检查清洗效果,并及时做好施工质量记录，交检查人员签字认可。
13.3 清洗质量合格标准
13.3.1 管内表面或清洗件表面无锈迹和氧化斑迹，无杂质、水垢并有金属光泽.
13.3.2 对A、B级清洗和输气类管道，用无脂棉纱擦拭被清洗件内表面，或用波长为3200—3800埃的紫外线（亦称黑光）照射清洗件表面,无油脂萤光为A级合格；有微弱萤光即每平方英寸不大于4点，每点点径在Φ1。5mm以下的为B级合格；有少量且有较明显的萤光点则为C级合格.
13.3.3 在没有紫外光探伤仪的情况下，可用清洗使用后的冲洗水取样化验做脂含量分析；每升油脂含量：80mg/L以下时为A级合格,200mg/L—80mg/L时为B级合格,35mg/L以下时为C级合格。
14、 成品保护
14.1 不论采取保种清洗方式，管路拆卸或连接循环清洗用临时管线等，不得改动原配管形状.
14.2 管路中的测温测压原件、仪表、控制阀等，应由仪表工拆卸收管和复位.
14.3 凡拆卸的管路部件，不论是否清洗,应妥善保管，防止损坏、丢失或被污染。
14.4 清洗后管路部件复位,应做到迅速及时,每回路不得超过3小时,并做到复位接口密封件安装清洁.
14.5 复位后，应及时在系统内充氮气,并将系统内空气安全转换完,每系统设三块测压表检测氮封压力。为保证氮封效果，应设专人做氮封保护巡检,当系统设计压力低于0.05MPa时，应保证氮封压力在0.07—0。1MPa。
15、 安全措施及施工要求
15.1 施工要求
15.1.1 从事化学清洗的作业人员，不论以前是否从事过类似工作必须进行专门的培训和技术交底.
15.1.2 酸洗人员必须熟悉各系统清洗计划、清洗方案和清洗流程，并能按系统清洗回流程完成临时配管。
15.1.3 作业人员必须熟悉化学清工作站及设施装配、工艺操作、机泵维护及紧急事故处理。
15.1.4 化学清洗作业人员必须了解各种化学药品的性能作用、使用方法、保管购存方法.
15.1.5 作业人员应熟悉机泵操作规程，按岗分工和制定必要的岗位责任制;每班按系统在每半小时巡检一次,并及时对高点放空采取排气和对低点放凝进行定时排液.
15.1.6 合理确定溶液的浓度、温度、时间和流速是化学清洗脱脂的关键所在，必要根据管道材质、锈蚀程度、油污性质合格确定.
15.1.7 要掌握清洗质量等级分类及检验方法和质量标准，对A、B、C级管路应严格过程控制.
15.1.8 要遵守清洗程序原则，要控制临时配管焊接及安装质量，并对临时配管系统回路进行不低于0.1MPa的压力试验,待确认回系统无漏时再进行化学清洗各工序工作.
15.1.9 循环清洗回路的各支管路阀门要在水平管上设置。
15.1.10 设置在管路上的放空阀、排气阀要定时开启，及时排放液体在管路内循环时产生的气体,保证清洗液在管内壁充分接触,避免机泵因气蚀而不能正常运行。
15.1.11 脱脂和酸洗时排液需尽可能使管内不留残液，用水冲洗要彻底，并在测定PH值达至额定值后方可进行下道工序,特别是放空、排液等死角处要充分排放,以避免各种药品过多损失和混合产生清洗的不良效果.
15.2 安全要求
15.2.1 所有化学清洗工作和配合工种人员，在施工中必须穿戴相应的劳保用品，确保人身安全。
15.2.2 为确保人员安全，防止发生事故，清洗现场必须有充分的照明，并有必要的通讯联络设施.
15.2.3 化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳,现场存放一定要避开安装的各路设备，并用5mm以上的橡胶垫置.
15.2.4 现场不得存放过量的化学药品,存放药品部位应使用“危险"等醒目标志示意.
15.2.5 化学清洗工作站及作业区,必须用绳围住,闲人不得靠进作业区,系统回路中阀门处挂牌禁止靠近和乱动.
15.2.6 临时配管要用无缝钢管，阀门要求使用耐蚀钢阀，垫片使用橡胶石棉垫.配管要求干净,无油垢杂物，必要时应对临时配管要先进行清.
15.2.7 使用低压蒸汽做加热汽源，其管路宜采用临时保温，操作区蒸汽线应做防烫保温。
15.2.8 酸碱溶液槽内的蒸汽加热盘管，应在使用前做1。5MPa压力试验，防止使用过程腐蚀汽穿入溶液中。
15.2.9 酸碱药剂的投用，必须在溶液槽中水温至额定值后缓慢投入,防止溶液飞溅灼伤皮肤,严禁将水投入酸中的危险作业。
15.2.10 在化学清洗作业中，各排汽（气），导淋点施放时，必须用耐酸碱的,并缓慢开手轮，不得在装置区内任意排放循环溶液，以防止溶液腐蚀设备、仪器、污染环境等。
15.2.11 化学清洗药液的排放,要经中和处理,并测得PH值为中性时方可排放,并只能排放到指定的化学污水井中。
15.2.12 在循环清洗过程中，作业人员不得随意增减药品配方用量，不得随意缩短各工序循环清洗额定时间，必要时应征得施工员同意方可进行。
15.2.13 化学清洗过程中，如循环系统内所出现的泄漏，都要停泵泄压后处理,处理中作业人员应配备必要的防护，禁止带压堵漏，造成人员皮肤灼伤,当皮肤不慎接触清洗液后，应先用清水冲洗,然后酌情采到必要的医疗措施。
16、 质量记录
本工艺标准应具备以下记录
16.1 工序交接记录
16.2 管道脱脂酸洗记录
16.3 管道清洗记录
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