某机组技改工程框架护坡喷锚支护工程投标书.doc

＊＊＊*机组技改工程
框架护坡喷锚支护工程
投标文件
招标单位:贵州**＊*有限责任公司寨电厂项目分公司
投标单位：贵州省＊***建设工程施工公司

总 目 录
一、投标报价书
二、报价分析资料
三、施工组织方案
1．编制依据
2．工程概况
3．工程现场管理机构
4．施工技术力量及施工人员的组织
5．施工平面布置
6．施工机械安排及施工材料组织计划
7．分部分项工程施工方案及施工方法
8．工期安排及措施
9．质量保证体系及措施
10．现场施工安全措施
11．文明施工措施
四、投标单位情况简介
五、本项目施工负责人及技术负责人简介
六、投标单位资料

一、投 标 报 价 书
贵州鑫汇电厂有限责任公司：
兹报送**＊*机组技改工程框架护坡喷锚
支护投标书一式二份，请审定。
投标单位：贵州省＊*＊＊建设工程施工公司 (盖章)
法定负责人: (盖章）
投标日期：2003年04月15日

3×200MW机组技改工程
框架护坡喷锚支护工程报价单
序号
项目
单位
数量
单位
合价
其中
备注
人工费
材料费
机械费
综合费
税金
1
锚杆（φ25L=3.0m)
根
1304

2
锚杆(φ25L=4。0m)
根
1484

3
锚杆（φ28L=9.0m)
根
1931

4
锚杆（φ32L=15。0m）
根
107

5
喷混凝土（C20)
M3
869

6
挂钢筋网
T
22。6

7
钢筋
T
246

8
框架及马道面（C20砼）
M3
1552

9
排水也(φ50mm）
M
24580

10
排水花管（PVC管φ40mm)
M
17605

合计
元

说明：1、综合费包括其它直接费、现场经费、间接费（含劳动保险费)、利润、远征工程费等全部费用。
2、甲方调拔材料单位：钢筋φ10以内2745元/吨、φ10以外2689元/吨;水泥425#270元/吨、525＃340元/吨.
3、本工程税率为3。35%.
投标单位：(公章） 投标日期:

三、施工组织方案

施 工 组 织 方 案 目 录
1．编制依据
2．工程概况
3．工程现场管理机构
4．施工技术力量及施工人员的组织
5．施工平面布置
6．施工机械安排及施工材料组织计划
7．分部分项工程施工方案及施工方法
8．工期安排及措施
9．质量保证体系及措施
10．现场施工安全措施
11．文明施工措施

1、编制依据
1.1、贵州＊＊*＊机组技改工程框架护坡喷锚支护工程《招标文件》、《支护设计图》及现场踏勘资料；
1。2、依据设计施工图其及技术要求参照相关国家现行的施工规程规范和行业的相关法规，规范要求.
（1）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ86—85）.
（2)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086—2001）。
（3）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）.
(4）《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）。
（5）《火电施工质量检验及评定标准》。
（6）本企业施工经验及公司ISO9001：2000质量管理体系文件.
2、工程概况
贵州****机组技改工程位于贵州省六盘水市钟山区汪家寨镇新塘村，承建单位为贵州＊*＊＊有限责任公司（以下简称甲方)。本边坡采用框架护坡喷锚支护及抗滑桩、挡土墙支护,本次邀请招标为框架护坡及喷锚支护工程.其中土层边坡采用格构框架支护,岩石边坡采用挂网锚喷支护。锚杆钻孔直径大于锚杆体直径15mm，锚杆体直径为φ25、φ28、φ32三种，锚杆长度有3m、4 m、9m、15m四种，锚杆间距2m，排距3m,其中φ32锚杆间、排距均为4m.土层边坡排水孔直径为φ50，钻孔深度为5m，向上仰角为10度，排水花管为φ40PVC管。坡面喷砼厚度10cm，砼标号为C20。框架砼标号为C20。框架断面规格为20×30mm。设计工程量见表1。
本工程采用包工包料单价包干方式承包.钢材、水泥由甲方提供调拔。施工用水用电由甲方接至现场.施工交通便道已通至施工场地，交通较为方便。
工程工期为2003年4月20日，至2003年5月30日.总工期40天。
工程质量按电力工业部94版《火电施工质量检验及评定标准》、现行有关规范及设计要求对工程质量进行检查及验收;工程质量要求为优良。
施工安全遵照电力工业部《火电施工安全管理》要求执行。
框架护坡喷锚支护工程量清单 表1
部位
项目
单位
数量
备注
框架护坡
喷锚支护
锚杆
根
1304
φ25l=3。0m
1484
φ25l=4。0m
1931
φ28L=9。Om
107
φ32L=15mm
喷混凝土
M3
869
C20
挂钢筋网
T
22。6

钢筋
T
246

砼
M3
1552
C20，框架及马道面
排水孔
M
24580
φ50mm
排水花管
M
17605
PVC管φ40mm
3．工程现场管理机构
根据公司项目管理及该项工程具体特点和实际需求，在施工现场设立“工程项目经理部"，实行项目经理负责制，负责本工程实施的全面管理、协调和对外联络。施工组织机构见图1，
4．施工技术力量及施工人员的组织
工程项目经理部设项目经理一名，项目副经理一名,项目技术负责人一名.项目部内设后勤部、办公室、财务部、工程部等职能管理部门，对施工班组实行对口管理。根据工程施工的实际需求，项目部下设专业施工组进行工程的流水作业及交叉作业施工.人员组织配备见表2。
工程施工组织机构图图1
公司总部
工程项目部
项目经理
项目副经理
技术负责人
后
勤部
办公室

工程
部
财务部

钢筋班组
钻孔班组
后勤物资组
砼工班组

安运班组

项目施工组织管理机构及人员配备计划表表2
序号
部门、职务
名 称
人员数量
工作分工及说明
一
工程项目部
12

1
项目经理
1
全面主持项目管理工作，对工程及业主负责
2
项目副经理
1
分管施工组织调度，后勤保障及内外协调工作
3
项目技术负责人
1
分管工程技术、质量、安全及文明施工管理工作
4
办公室
2
施工组织、协调、管理。
5
后勤部
3
生产、生活物资、设备采购管理
6
财务部
1
财务计划、统计、收支管理.
7
工程部
3
工程质量、安全现场监控、指导、检验。
二
施工班组
112

1
后勤物资组
4
施工物资、设备管理及组织配送和施工水、电供给等候.
2
安运班组
16
现场平基、修坡,施工平台架设、施工设备安装,施工物资、设备拆卸搬运。
3
钻孔班组
60
钻进成孔及配合锚杆、土钉、排水管安放及注浆施工.
4
锚杆、网筋制安组
16
锚杆、网筋制作及绑扎、焊接。
5
灌浆、砼工组
16
负责锚杆灌浆安放及护坡喷砼及框架砼浇筑，设备安装、材料运送等。

5．施工平面布置
本工程工期紧、任务重、战线较长，为便于各区段实现交叉作业和平行作业，按照工程项目施工管理需求并结合施工现场条件，拟定工程施工平面布置见图2。
5。1 场内施工道路、供水供电线路、临时水泥库及搅拌站等工地临建均沿支护施工区坡脚各施工区段布置，尽可能减少场内二次倒运距离;
5。2 供水供电按施工需求,供电量需500KW,日供水量150T。供水、供电线路从业主指定点接至现场沿支护施工区坡脚铺设主供电线路,在各施工区通过配电柜（板）分送到各个使用点；
5。3 项目施工管理人员住地设置
项目施工管理人员住地及工程项目部办公室在附近居民区租用。在施工现场附近不影响施工的安全地带搭设施工人员住地。
6．施工机械安排及施工材料组织计划
根据工程施工项目、工程量及工期要求,计划投入本工程的施工机械设备见表3。施工中根据实际需求进行调配，保证投入工程的施工机械设备完好率为100％。
工程所需施工机械设备按各工序进度计划提前2～３天进场。钢材、水泥按5~10天的现场储备量由甲方提供掉拨.砂石料在当地选场供应,经监理工程师同意并检验符合设计要求。工程所需材料物资及供货时间按施工网络计划要求，由专人负责提前计划准备,在每道工序开工前三天保质保量将所需材料运抵施工现场,主材应随时保持有十天工程量所需材料的贮备量,施工现场建筑材料分类存放、挂牌管理，并建立材料使用台帐.做到工程开始材料就位，工程施工确保供应，工程竣工料净场清，确保不停工待料和无积压浪费.

7．分部分项工程施工方案及施工方法
7.1支护施工总程序
本工程工期紧、任务重、战线较长，为按期完成炙护工程施工任务，在施工组织安排上，将支护范围划分为四个施工区，各施工区按照开挖与支护施工须遵循“自上而下、边开挖边支护”的原则，即开挖一个梯段，及时支护一个梯段，在上一梯段未治理完成前,不得进行下一梯段施工的设计要求，组织各施工段的平行作业与工序之间的交叉作业.根据本工程结构设计特点及施工要求，工程施工总程序见图3。
7。1.1 锚杆及排水孔施工按同一段同一排自上而下依次进行；
4。1。2 锚杆、排水管随钻孔结束即时注浆安放或埋没.施工中上下排施工位置交叉作业.确保安全；
4.1。3 挂网喷砼或框架施工，在分块段完成锚杆及排水管安放后，按自上而下依次施工；
4.1。4 施工中即时进行各工序质量的监控与检查验收，坚持上一工序验收不合格决不进行下一工序施工。

计划投入工程的主要施工机械设备表 表3
序号
机械或设备名称
型 号
规 格
数
量
产地
制造
年份
额定功率
（KW）
生产能力
备注
1
锚杆钻机
MGJ－30
4
重庆
2000
18

岩层钻进
2
潜孔钻机
KQY90
4
浙江
2002
20

岩层钻进
3
钻机
XY－1
8
北京
2001
20

土层钻进
4
电动岩石钻机
KHYD40A/3KW
10
重庆
2000
3

排水孔钻进
5
空压机
V12／7
2
柳州
1999
75

6
空压机
V9／7
2
柳州
1998
55

7
空压机
2V3.5/5
6
浙江
2000
18。5

8
砂浆泵
SB－10
2
重庆
1999
11

9
混凝土喷射机
HPJ
4
重庆
1999
8。5

10
砼搅拌机
JZ350
2
成都
2001
7.5

11
风动凿岩机
7655
10
赤峰
2000

岩层钻孔
12
电焊机
BX－200－1
3
重庆
2000
15

13
千斤顶
YDC150N-100
1
柳州
2001
12

14
切割机
GQ50
4
重庆
2001
5。5

15
砼振动棒
ZN—70
4
重庆
1999

16
测距仪
D3030E
1
上海
1998

17
水准仪
DZS3－1
1
上海
1998

18
工地值班车
庆铃皮卡
1
重庆
2001

19
运输车
川路
5
四川
2000

支护工程施工总程序图 图3
测量放线

转入下孔施工

转入下一梯段施工
全过程质量监控

泄水管、锚杆制 作
制作
架设施工平台
坡面修整
设备安装
锚杆、泄水孔钻孔

清 孔

砂浆配制
泄水管安放、
注浆安放锚杆

框架坡面
喷砼坡面

网筋制作
钢筋
挂钢筋网
框架沟槽开挖

钢筋筋制作
钢筋
框架钢筋绑扎
砼面喷射

框架、马道支模浇砼
砂浆配制

设备、平台拆除

7。2、测量放线
在组织施工设备进场、开工前的临建施工、场地平整、道路修筑及设备安装调试的同时,开展施工现场的实测放线工作.
根据业主或设计提供的测量基准点及按照工程设计平布位置图,采用经纬仪、水准仪及钢尺进行测量定位及复核，其测量成果及放线图需报业主,监理复核审批后，方可进入施工工作。各排锚杆孔及排水孔轴线及各孔位位置,待其各段工作面开挖修坡后按施工图设计标高位置进行测放。
根据业主提供的水准点，用水准仪分别在各个施工区以外净空面，易保护的位置建立2～３个施工定位基准点，便于边坡上各排锚杆及排水孔轴线位置及标高的控制测量. 在测出的各排锚杆及排水孔轴线两端用ф16钢筋打入土层或在岩壁上作标识，以便测放和校核各钻孔中心位置.对每次测量应进行闭合校核，使测量误差控制在规范允许范围内。
7．3 施工平台架设及设备安装
7.3.1 施工平台采用45mm钢管脚手架及木枋塔设，底宽为3m，每层高度与钻孔水平排距相对应，以便于设备安装钻孔对位为宜。平台应加固，能承受3T以上的水平推力。每层平台临空面安装安全防护栏或挂安全网.各层平台间搭设上下梯步连通，梯步两侧安装安全防护栏。
脚手架搭设注意事项
（1) 在搭设脚手架前，单位工程负责人应按有关脚手架施工安全技术要求,逐级向
架设和使用人员进行技术交底。
（2） 对钢管、扣件、脚手架等进行检查验收，不合格的构配件不得使用。
(3） 按脚手架的柱距、排距要求进行放线、定位.
（4) 立柱搭设注意事项：
①外径48mm与51mm的钢管严禁混合使用。
②立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。
③开始搭设立柱时,应每隔6跨设置一根抛撑，直至连壁件安装稳定后，方可根据情况拆除。
④当搭至有连壁件的构造层时,搭设完该处的立柱、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连壁件.
⑤立柱搭接长度不应小于1m，立柱顶端高出建筑物檐口上皮高度1.5m。
（5) 搭设纵、横向水平杆的注意事项：
①搭设纵向水平杆的注意事项:
a、对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm,并应避免设在纵向水平杆的跨中.
b、搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。
c、纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨,并不小于6m。
②封闭型脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈,用直角扣件与内、外角柱固定。
③脚手架的横向水平杆靠壁一端至壁距离不应大于100mm。
(6） 搭设连壁件、剪刀撑、横向支撑等注意事项：
①连壁件应均匀布置，形式宜优先采用花排,也可以并排,连壁件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm。

连壁件必须从底步第一根纵向水平杆处开始设置，当脚手架操作层高出连壁件二步时，应采取临时稳定措施，直至连壁件搭设完后方可拆除。
②剪刀撑、横向支撑应随立柱、纵横向水平杆等同步搭设
a、每道剪刀撑跨越立柱的根数宜在5～7根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45～60°之间。
b、一字型、开口型双排脚手架的两端必须设置横向支撑,中间宜每顿号6跨设置一道.横向支撑的斜杆应由底至顶层呈之字型连续布置。
24m以下的闭型双排脚手架可不设横向支撑,24m以上者除两端应设置横向支撑外，中间应每隔6跨设置一道。
（7) 扣件安装的注意事项：
①扣件规格（φ48或φ51）必须与钢管外径相同。
②扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不大于65N·m.
③主节点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。
④对接扣件的开口应朝上或朝内。
⑤各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于150mm。
（8） 铺设脚手板注意事项：
①应铺满、铺稳，靠壁一侧离壁面距离不应大于150mm。
②脚手板的探头应采用直径3。2mm（10号）的镀锌铁丝固定在支承杆上.
③在拐角、斜道平台口处的脚手板,应与横向水平杆可靠连接,以防止滑动。
(9） 搭设栏杆、挡脚板注意事项：
①栏杆和挡脚板应搭设在外排立柱的内侧。
②上栏杆上皮高度1。2m，中栏杆居中设置。
③挡脚板高度不应小于150mm.
(10） 施工升降井架搭设
A、与施工平台脚手架整体同步架设,根据现场施工确定架设位置.

B、井架采用四脚和天轮梁下双杆的12柱结构，平面尺寸宽2。0~2。4m,长3.6～4.0m，设计提升能力1000kg.
C、提升井架沿岩壁架设时，按3。5m×3.5m间距布设锚杆将井字架与岩壁锚固，锚固方法与施工平台脚手架相同。
D、井字架搭设要点:
①井架增设杆件要求做到方正平直.
②斜撑和剪刀撑应用整根钢管,不宜用短管绑扎接长使用，底层的剪刀撑应落地。
③导轨垂直度及间距、尺寸的偏差不得大于10mm。
④进料口和出料口的净空高度应不小于1。8m,出料口处的小横杆可拆下，移到使与出料口平台的横杆一致.
⑤井架搭设宜分段搭设，第一段高度不应超过30m，按低层井架的要求设置缆风绳，随着主体结构的升高，每隔1—2层（不超过6m）应设一道附壁拉接。脚手架的悬空长度(位于拉接点以上)不得大于10m。高层井架上不宜设桅杆或其他附加装置；井架的侧面除进出料口外,均应自下而上连续设置剪刀撑，在支撑天轮架的横杆应采用双杆，并加设斜支杆。
（11）钢管脚手架的拆除
A、拆除前必须完成以下准备工作：
①全面检查脚手架的扣件连接、连壁件、支撑体系是否符合安全要求。
②根据检查结果，补充完善施工组织设计中的拆除顺序，经主管部门批准方可实施.
③拆除安全技术措施,应由单位工程负责人逐级进行技术交底。
④清除脚手架上杂物及地面障碍物。
B、拆除应符合以下要求:
①拆除顺序应逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。
②所有连壁件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连壁件整层或数层拆除后再拆除脚手架；分段拆除高差不应大于2步，应增设连壁件加固.

③当脚手架拆至下部后一根长钢管的高度(约6。5m）时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆除连壁件.
④当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先设置连壁件和横向支撑加固。
C、卸料应符合以下要求:
①各构配件必须及时分段集中运至地面,严禁抛扔。
②运至地面的构配件应按规定的要求及时检查整修与保养,并按品种、规格随时码堆存放，置于干燥通风处,防止锈蚀。
③拆除脚手架时,地面应设围拦和警戒标志,并派专人看守,严禁非操作人员入内.
7.3。2 对于较重设备 ，安装时分拆成零部件后沿施工平台架设升降架用葫芦提升至施工平台上进行组装。设备安装应安全牢固,做到稳固周正，确保钻进施工中不移动变位。
7.3。3 安装钻机立轴中心线必须与钻孔中心线一致，锚杆孔距误差要小于15cm，钻孔偏斜度不应大于５％。排水孔孔深误差不应大于孔深的2%，孔位偏差不得大于10cm，孔的倾斜度不应大于1%。
7。４ 钻孔施工
7。4。1 钻孔施工前，先进行坡面修整,清除坡面浮石和危石，可先在坡面上喷一层10mm厚的混凝土，便于支护施工坡面整洁及防止雨水对坡面的侵蚀。
7。4。2 岩层采用锚杆钻机或潜孔钻机钻进工艺，根据设计要求,钻孔直径大于锚杆体直径15mm，锚杆直径为Φ25时,钻孔直径大于Φ40即可。 锚杆直径为Φ28～Φ32时，钻孔直径大于Φ45即可，因此，钻孔较浅时，可采用风动凿岩机钻孔.钻进施工中需随时清除孔内钻屑，预防钻具卡埋事故的发生.
7。4。3 土层钻进采用XY－1型钻机合金回转钻进工艺成孔,为预防孔壁垮塌及土层边坡因施工用水的渗透而造成滑塌,钻孔施工不宜采用冲洗液循环冲孔，因此,采用无泵钻进方法或螺旋钻头干钻施工.

7。4.4 钻孔前，应注意校对钻孔位置，
7。4.5 钻孔施工中注意按全,钻孔终孔时应测量孔径及孔深,锚杆钻孔孔深误差小于5cm,钻孔要平直。并进行清孔， 清孔采用钻具扫孔或用压风机吹孔,彻底清除孔内残渣、残土、岩粉、积水等。
7.５ 锚杆及泄水孔排水管制安
7。5。1、锚杆制作及注浆安插
本工程设计采用先注浆后插杆的灌注锚杆工序。因此，钻孔结束后应立即灌浆安插锚杆。
(1） 锚杆按设计要求的规格预先在现场加工场加工制作备用，将锚杆的内端头切成20°～40°的斜面，便于锚杆插入钻孔,减少阻力；
（2） 锚杆长度锚杆的处露长度应符合设计规定.对喷混凝土的喷锚区,外露长度应不大于该部位喷混凝土层的厚度。框架砂浆锚杆露出槽底25cm；
（3） 锚杆注浆前应再次通孔检查，清除孔内石渣、岩粉、残土等,确保入孔顺利。(4） 锚杆孔注浆采用砂浆泵灌注，注浆站设在各施工区的坡脚，场内输送管采用白铁水管,连接处可采用高压胶管绑扎对接.砂浆集中搅拌，泵送分散灌注;
(5) 锚杆砂浆标号均为M20，砂浆标号均须经过试配确定;水泥应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）中有关普通硅酸盐水泥的要求,并现场进行抽样检查.不得使用受潮、结块的水泥.砂子宜采用中细砂,粒径不应大于2.5mm，使用前要严格过筛。砂浆要按设计要求标号拌合均匀，严防石块杂物混入，并随拌随用，不得超过初凝时间；
（6) 注浆前，先用高压风将孔内岩粉和积水吹净；
（7） 注浆开始或中途停止超过30分钟，应用清水或稀水泥浆润滑注浆管路;
（8） 为提高注浆的密实性,可将注浆管的出料口切成约45°的斜面。注浆管插入距孔底5～10cm处，随砂浆的注入缓慢而均匀地拔出,严防拔管速度边快，造成砂浆脱
节或砂浆不够饱满;
(9） 注浆时孔口处应留有一定空间，其长度为孔深的1/4左右,待锚杆插入后砂浆外溢，如孔口处无砂浆流出，说明孔内砂浆尚未注满，应及时补注；
（10) 注浆内压应逐步增加,以防风压猛冲注浆罐内砂浆引起堵管,注浆作业应连续进行,注浆罐内应保证罐体1/3左右的砂浆,以防罐内砂浆用完,砂浆喷出伤人。注浆作业结束或中途停止作业，应将注浆设备清洗干净;
(11) 安装锚杆前,检查孔内注浆是否足够,锚杆原材料型号、规格、品种、锚杆各部件质量及技术性能应符合设计要求。锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油。在锚杆安装的全部过程中，配备对锚杆的安装和注浆有丰富经验的工程技术人员在现场进行指导和监督;
(12) 锚杆安插正常情况下采用人工插入孔内，如出现人工插入较困难时,可采用风动凿岩机推进。
（13） 安插锚杆尽量使杆体插入孔径中心,其插入长度不得小于设计长度的95%；
（14） 若杆体插入后下滑堕落，可在孔口处用木楔固定，严禁将杆体取出后再行插入；
（15） 锚杆的处露长度应符合设计规定。对喷混凝土的喷锚区，外露长度应不大于该部位喷混凝土层的厚度。锚杆安装好后,不得随意敲打、碰撞,三天内不准用其悬挂重物或绑扎钢筋网；
（16） 杆体插入后发现注浆不满或浆液浓度小于规定值时，必须返工.
7.5。2泄水孔排水管制安
（1） 排水管为Φ40PVC管,长度5m,按设计要求在施工现场预先加工制作成花管备用。
（2） 在泄水孔施工结束时应立即将Φ40PVC花管插入孔内，在孔口处用砂浆或泥
土堵塞固定.
7。6．框架施工
在边坡介质为覆盖层时，安设计为框架护坡施工.框架断面规格为20×30mm，砼标号为C20。框架配筋为主筋4Ф18螺纹筋，箍筋为Ф8＠200.
框架施工在各块段锚杆施工注浆完成后进行，施工顺序为先下方后上方，先中间后两边.采用分块段自下而上绑扎框架钢筋及支模板浇筑框架，混凝土集中搅拌,用人工及升降架送至各浇筑点.。
7.6。1 进行框架护坡前，应将坡面上的堆渣（杂物）予以清除。根据放样结果，进行框架掏槽.框架嵌槽宽20 cm，深10cm。按设计砂浆锚杆应露出槽底25cm，以便与框架内钢筋焊接.
7.6.2 嵌槽及砂浆锚杆施工完毕后，应将嵌槽内的杂物予以清除，经工程师验收合格后，方可进行框架内钢筋的绑扎.框架内钢筋的混凝土保护层厚度为3cm。
7。6。3 框架内钢筋必须按设计图纸的标注进行下料，钢筋绑扎必须符合《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）及有关施工规范的要求。钢筋绑扎完结，经工程师验收合格后，方可进行框架的混凝土浇注.
（1)采用质量达标，规格符合设计要求的钢筋，并具备出厂合格证明及现场见证取样抽检合格报告,表面不锈蚀，无油污.
(2） 使用盘圆钢筋应进行冷拉调直处理，调直时Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4％；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1％。
（3） 钢筋的下料长度及加工形状必须符合设计要求.Ⅰ级钢筋末端面作180度弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2。5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径
d的3倍；用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径d不应小于钢筋直径d的3.5倍。Ⅱ级钢筋末端需作90度或135度弯折时，弯曲直径d不宜小于钢筋直径d的4倍.
(4） 钢筋绑扎安装应严格按设计要求制作,其间距及形状误差为：网的长、宽±10mm，网眼尺寸±20mm，骨架的宽度和高度±5mm,箍筋间距±20mm，受力钢筋间距±10mm,受力钢筋排距±5mm。钢筋焊接长度为10 d，绑扎钢筋搭接长度＞35d.弯钩长度为6.25 d。锚杆与框架内主筋焊为一体。
（5) 钢筋安装位置、标高等应符合设计要求，确保位置准确及钢筋保护层厚度。框架内钢筋的混凝土保护层厚度为3cm,为了保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的砼垫块。垫块内埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块位置相互错开。在多排钢筋之间,绑扎短钢筋支撑以保持相互位置。
7.6.4 采用组合钢模板支模,模板支撑采用钢管脚手架或小园木.
（1） 安装模板前先复查基槽底面标高、中心线位置及开挖断面尺寸.
（2) 支模时应按测放的边线拉通线，模板校正后用斜撑支牢，间距600～800mm，上口加设搭头支撑。模板标高及断面规格,轴线位置等必须符合设计要求。
7。6。5 混凝土制备
（1） 使用的砂、石、水泥等原材料应按规定进行现场见证取样抽检,质量符合有关规范要求,并经监理工程师批准.
（2） 砼配合比必须通过试验确定,由具备CMA计量认证资格的单位出具混凝土配合比试验报告资料。
（3） 严格按配合比控制施工配料，入搅拌和量不应超过厂家所规定的拌和容量的10%，水泥、混合材料和骨料均以重量计，水可按重量折算成体积，其称量误差不应超过规定值，水泥、掺合料误差±2％，水误差±1%.上料顺序为石子—-水泥——砂，搅拌的混凝土必须满足施工对塌落度及和易性的要求，搅拌时间不宜小于90秒。浇筑中按规定提取混凝土试样，并作好试样自然养护。

7。6。6 运送砼应连续、均衡、快速及时地从拌和地运至浇筑地点，不应发生分离,漏浆，严重泌水及过多降低塌落度等现象.如砼在施工点停留时间较长应在浇筑现场用铁铲进行二次拌合后方可入模。混凝土的自由下落高度不得大于2m，否则应设流槽、流筒等于缓降设施.
7。6.7 混凝土浇筑
（1) 混凝土浇筑前，应检查模板的标高、位置、尺寸、强度和刚度是否符合求，接缝是否严密，检查钢筋和预埋件的数量、直径、位置及保护层厚度等，将检查情况填入隐蔽工程检查记录，并清除模板中的杂物、积水和钢筋上的油污，浇水湿润模板及其接触面。必要时在模板表面涂－抹脱模剂.
(2) 分段浇筑框架混凝土。浇筑时应由下至上,每隔1～1。5m关顶模依次连续浇筑。
（3) 砼浇筑时,混凝土的自由倾落高度，对于素混凝土，倾落高度一般不宜超过1.5米，对于配筋较密或不便捣实的结构，最大应不超过0。6米，否则须用流筒浇筑.
（4） 混凝土浇筑应连续进行，分层分段捣实，当必须间歇时,须在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇完毕。每层混凝土的浇筑厚度不宜大于振捣器作用部分长度的1.5倍。
（5） 采用振捣器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间应以混凝土表面呈现浮浆或不再沉落、不出现气泡为准，应避免振捣过度.插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的0。5倍。振捣器应避免碰撞模板、钢筋和预埋件，其插入下层混凝土的深度不小于50mm。当使用表面振捣器时，其移动间距应保持振捣器的平板能覆盖已振实部份的边缘。
（6） 浇筑混凝土过程中，须随时观察模板、支架、钢筋等变形、变位情况，发现问题须及时处理.
7.6。8 施工缝处理
因分段施工所留的施工缝在进行下一段浇筑前，须将施工缝表面凿毛、清洗、除
去层垢浮碴并洒水湿润后，先在表面满铺一层厚10～15cm的水泥浆（水泥：水=0.4:1）或与混凝土同水灰比的水泥砂浆，再开始浇筑相邻段或挡土板混凝土。
7.6。9 修补及整饰
拆模后如发现有缺陷，应及时进行修补。对数量不多的小蜂窝或露石，可先用钢丝刷或压力水清洗后,用1:2～1：1。5的水泥砂浆抹平，对蜂窝或露筋，应凿去全部薄弱混凝土层和突出的骨料，清洗后用比原标号高一级的细骨料混凝土填塞并进行捣实.对影响结构承重性能的缺陷，要仔细研究，慎重处理。
7.6。10 混凝土养护
混凝土浇筑拆模成形后，为确保水泥水化作用的正常进行,避免混凝土过早蒸发或冻结，导致混凝土强度的降低或出现缩裂、剥皮起砂等现象，混凝土浇筑后进行自然养护。一般在气温低于25℃时，浇筑完毕后的12～18h内开始养护,气温高于25℃时,应在6小时内开始养护,洒水养护时间不小于7昼夜。
7.7 挂网钢筋制安
7.7.1 挂网钢筋必须经调直处理，清除表面污锈;
7。7。2 挂挂钢筋网前，先在坡面上喷射一层混凝土，钢筋与壁面的间隙宜为30mm；
7.7。3 坡面挂网钢筋为Ф6。5，网筋间距为200×200mm，误差不小于10mm，网筋保护层厚度为30mm。与锚杆交接处焊接牢固，网筋与网筋交汇处必须绑扎，钢筋搭接长度不小于35d；
7.7。4 喷射混凝土时钢筋不得发生颤动,如系统锚杆过稀，可增加短锚杆固定钢筋网。
7。8 砼面喷射
7。8.1 设备要求

采用干法喷射机喷面。喷射机生产能力(混合料)为3～5m3 /h，允许输送的骨料最大粒径25 mm；输送距离(混合料）为,水平不小于100m，垂直不小于30m；输料管应能承受0。8Mpa以上的压力，并具有良好的耐磨性能;供水设备应能保证喷头处的水压为0.15～0.20Mpa.
7。8.2 配料要求
（1) 喷射混凝土配合比、强度等级应经试验，达到设计要求后，经工程师批准方可使用。
(2）水泥应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）中有关普通硅酸盐水泥的要求,并现场进行抽样检查。不得使用受潮、结块的水泥。
(3） 用于喷混凝土的骨料,应采用坚硬耐久的中砂或细砂，细度模数宜大于2。5 , 使用前要严格过筛,砂的含泥量控制在1%以下，且无泥块和其它杂质;含水率宜控制在5~7%;石子粒径不宜大于15mm,骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。
（4） 拌制和养护混凝土的水质应清洁、无杂质，符合一般混凝土用水标准，不得采用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐SO42—计算超过水重1%的水.
（5） 为加速喷射混凝土的凝结固化过程，提高喷射混凝土用于潮湿含水岩面的适应性,宜在喷射混凝土中掺入质量好、未受潮、对喷混凝土强度和收缩影响小的速凝剂。使用前应根据所用水泥的性能、施工温度等按速凝剂出厂说明书的要求进行净浆凝结试验,决定最佳掺量。
（6） 严格按设计强度进行砂石及水泥配料。粗骨料最大粒径不宜大于12mm,水泥与砂、石之重量比宜为1。0:4.0～1。0：4.５0，水灰比控制在0.4～0。50之间，砂率宜为50％～60％。砼配制标号为：配料误差为:水泥和速凝剂±2％，砂、石为±3％。
砂浆要按设计要求标号拌合均匀,严防石块杂物混入，并随拌随用，不得超过初凝时间.水泥砂浆强度等级不低于M20。
7。8。3 混合料拌制

（1)采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得于120S;
(2）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；
（3）混合料掺有外加剂时或外掺料时,搅拌时间应适当延长；
（4）混合料在运输、存放过程中，应严防淋、滴水及大块等杂物混入，装入喷射机前应过筛.干混合料掺速凝剂后,存放时间不应超过20min。
7.8。4 喷射准备
喷射前,应按下列要求做好喷射作业区的清理工作：
（1)施工前应认真检查验收喷混凝土区域的轮廓尺寸是否符合设计要求，对欠挖和起伏差不合规定的部位，必须进行处理。
(2）清除受喷面的危石、废渣，岩体中夹泥、松软破碎带先挖去表面部份，并用高压风吹净浮物。大面积的光滑表面、裂隙面，必须凿毛。
（3）不良地质地段和渗水部位应先处理好，才能喷射.
(4)喷射前应先用高压风、水将岩面冲洗干净,对遇水易潮解、泥化的岩层,则应用高压风清扫岩面,以防岩体产生塌滑。冲洗时间最好在施喷前一小时进行,使受喷面保持湿润状态。
（5)对有碍喷射作业的设施应清除,不能拆除的要做好防护措施。对预留孔洞、预埋件应保护好。
(6)设置控制喷混凝土厚度的标记(每5～10m设一点）。
(7）喷射前，应对对作业区内照明、电气、压风机、喷射机、水、风管路及电路等进行全面的安全运行检查和试运转,确保安全可靠后方可正式进入喷射工作.
7。8。5 喷射作业
（1) 喷射作业分段分片分段依次进行，喷射顺序为自下而上;
(2）喷混凝土应分层进行，每层厚度不超过50mm，且每层喷混凝土应在前一层终
凝前进行；若终凝后一小时以上再次喷射,则需用高压风、水冲洗前一层喷混凝土表面。
（3）作业开设时,先送风，后开机，再给料;结束时,应待料喷完后，再关风；
（4) 向喷料机供料应连续均匀;机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料;
（5）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。喷射中，应使喷射方向尽可能垂直于喷射面，喷嘴与喷面距离为0.6~1。0m之间，确保砼面喷射的均匀密实；在钢筋周围喷混凝土时，喷嘴应更近一些,方向也应略偏，以便埋住钢筋，并填满钢筋与岩面之间的空隙。
(6)喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光华，无干斑或滑移流淌现象，保证混凝土厚度及质量，；
(7）喷射作业中，发现脱落的混凝土或碎石被钢筋网卡住时,应及时清除进行补喷
(8) 程中应防止回弹混凝土进入已完成的喷层中。回弹的混凝土不能再使用,且必须从工