碳碳复合材料概述上课讲义.doc

碳碳复合材料概述精品资料碳碳复合材料概述1概述碳碳复合材料是由碳纤维(或石墨纤维)为增强体，以碳(或石墨)为基体的复合材料，是具有特殊性能的新型工程材料，也称为“碳纤维增强碳复合材料”。碳碳复合材料完全是由碳元素组成，能够承受极高的温度和极大的加热速率。它具有高的烧蚀热和低的烧蚀率，抗热冲击和在超热环境下具有高强度，被认为是超热环境中高性能的烧蚀材料。在机械加载时，碳碳复合材料的变形与延伸都呈现出假塑件性质，最后以非脆性方式断裂。它的主要优点是：抗热冲击和抗热诱导能力极强，具有一定的化学惰性，高温形状稳定，升华温度高，烧蚀凹陷低，在高温条件下的强度和刚度可保持不变，抗辐射，易加工和制造，重量轻。碳碳复合材料的缺点是非轴向力学性能差，破坏应变低，空洞含量高，纤维与基体结合差，抗氧化性能差制造加工周期长，设计方法复杂，缺乏破坏准则。1958年，科学工作者在偶然的实验中发现了碳碳复合材料，立刻引起了材料科学与工程研究人员的普遍重视。尽管碳碳复合材料具有许多别的复合材料不具备的优异性能，但作为工程材料在最初的10年间的发展却比较缓慢，这主要是由于碳碳的性能在很大程度上取决于碳纤维的性能和谈集体的致密化程度。当时各种类型的高性能碳纤维正处于研究与开发阶段，碳碳制备工艺也处于实验研究阶段，同时其高温氧化防护技术也未得到很好的解决。在20世纪60年代中期到70年代末期，由于现代空间技术的发展，对空间运载火箭发动机喷管及喉衬材料的高温强度提出了更高要求，以及载人宇宙飞船开发等都对碳碳复合材料技术的发展起到了有力的推功作用。那时，高强和高模量碳纤维已开始应用于碳碳复合材料，克服碳碳各向异性的编织技术也得到了发展，更为主要的是碳碳的制备工艺也由浸渍树脂、沥青碳化工艺发展到多种CVD沉积碳基体工艺技术。这是碳碳复合材料研究开发迅速发展的阶段，并且开始了工程应用。由于20世纪70年代碳碳复合材料研究开发工作的迅速发展，从而带动了80年代中期碳碳复合材料在制备工艺、复合材料的结构设计，以及力学性能、热性能和抗氧化性能等方面基础理论及方法的研究，进一步促进和扩大了碳碳复合材料在航空航天、军事以及民用领域的推广应用。尤其是预成型体的结构设计和多向编织加工技术日趋发展，复合材料的高温抗氧化性能已达1700oC，复合材料的致密化工艺逐渐完善，并在快速致密化工艺方面取得了显著进展，为进一步提高复合材料的性能、降低成本和扩大应用领域奠定了基础。 目前人们正在设法更有效地利用碳和石墨的特性，因为无论在低温或很高的温度下，它们都有良好的物理和化学性能。碳碳复合材料的发展主要是受宇航工业发展的影响，它具有高的烧蚀热低的烧蚀率在抗热冲击和超热环境下具有高强度等一系列优点，被认为是超热环境中高性能的烧蚀材料。例如，碳碳复合材料制作导弹的鼻锥时，烧蚀率低且烧蚀均匀，从而可提高导弹的突防能力和命中率。碳碳复合材料具有一系列优异性能，使它们在宁宙飞船、人造卫星、航大飞机、导弹、原子能、航空以及一般工业部门中都得到了日益广泛的应用。它们作为宇宙飞行器部件的结构材料和热防护材料，不仅可满足苛刻环境的要求，而且还可以大大减轻部件的重量，提高有效载荷、航程和射程。碳碳复合材料还具有优异的耐摩擦性能和高的热导率，使其在飞机、汽车刹车片和轴承等方面得到了应用。 碳与生物休之间的相容性极好，再加上碳碳复合材料的优异力学性能，使之适宜制成生物构件插入到活的生物机体内作整形材料，例如：人造骨路，心脏瓣膜等。 今后，随着生产技术的革新，产量进步扩大廉价沥青基碳纤维的开发及复合工艺的改进，使碳碳复合材料将会有更大的发展。 2碳碳复合材料的制造工艺最早的碳碳复合材料是由碳纤维织物二向增强的，基体由碳收率高的热固性树脂(如酚醛树脂)热解获得。采用增强塑料的模压技术，将二向织物与树脂制成层压体，然后将层压体进行热处理，使树脂转变成碳或石墨。这种碳碳复合材料在织物平面内的强度较高，在其他方向上的性能很差，但因其抗热应力性能和韧性有所改善，并且可以制造尺寸大、形状复杂的零部件，因此，仍有一定用途。为了克服两向增强的碳碳复合材料的缺点，研究开发了多向增强的碳碳复合材料。这种复合材料可以根据需要进行材料设计，以满足某一方向上对性能的最终要求。控制纤维的方向、某一方向的体积含量、纤维间距和基体密度，选择不同类型的纤维、基体和工艺参数，可以得到具有需要的力学、物理及热性能的碳碳复合材料。多向增强的碳碳复合材料的制造分为两大步：首先是制备碳纤维预制件，然后将预制件与基体复合，即在预制件中渗入碳基体。碳碳复合材料制备过程包括增强体碳纤维及其织物的选择、基体碳先驱体的选择、碳碳预成型体的成型工艺、碳基体的致密化工艺，以及最终产品的加工、检测等环节。（1）碳纤维的选择碳纤维纱束的选择和纤维织物结构的设计是制造碳碳复合材料的基础。可以根据材料的用途、使用的环境以及为得到易于渗碳的预制件来选择碳纤维。通过合理选择纤维种类和织物的编织参数(如纱束的排列取向、纱束间距、纱束体积含量等)，可以改变碳碳复合材料的力学性能和热物理性能，满足产品性能方向设计的要求。通常使用加捻、有涂层的连续碳纤维纱。在碳纤维纱上涂覆薄涂层的目的是为编织方便，改善纤维与基体的相容性。用做结构材料时，选择高强度和高模量的纤维纤维的模量越高，复合材料的导热性越好；密度越大，膨胀系数越低。要求导热系数低时，则选择低模量的碳纤维。一束纤维中通常含有1000-10000根单丝，纱的粗细决定着基体结构的精细性。有时为了满足某种编织结构的需要，可将不同类型的纱合在一起。另外，还应从价格、纺织形态、性能及制造过程中的稳定性等多方面的因素来选用碳纤维。可供选用的碳纤维种类有粘胶基碳纤维、聚丙烯腊(PAN)基碳纤维和沥青基碳纤维。目前，最常用的PAN基高强度碳纤维(如T300)具有所需的强度、模量和适中的价格。如果要求碳碳复合材料产品的强度与模量高及热稳定性好，则应选用高模量、高强度的碳纤维；如果要求热传导率低，则选用低模量碳纤维(如粘胶基碳纤维)。在选用高强碳纤维时，要注意碳纤维的表面活化处理和上胶问题。采用表面处理后活性过高的碳纤维，使纤维和基体的界面结合过好，反而使碳碳呈现脆性断裂，导致强度降低。因此，要注意选择合适的上胶胶料和纤维织物的预处理制度，以保证碳纤维表面具有合适的活性。（2）碳纤维预制体的制备预制体是指按照产品的形状和性能要求，先将碳纤维成型为所需结构形状的毛坯，以便进一步进行碳碳致密化工艺。按增强方式可分为单向纤维增强、双向织物和多向织物增强，或分为短纤维增强和连续纤维增强。短纤维增强的预制体常采用压滤法、浇铸法、喷涂法、热压法。对于连续长丝增强的预制体，有两种成型方法：一种是采用传统的增强塑料的方法，如预浸布、层压、铺层、缠绕等方法做成层压板、回旋体和异形薄壁结构；另一种是近年得到迅速发展的纺织技术多向编织技术，如三向编织、四向编织、五向编织、六向编织以至十一向编织、极向编织等。单向增强可在一个方向上得到最高拉伸强度的碳碳。双向织物常常采用正交平纹碳布和8枚缎纹碳布。平纹结构性能再现性好，缎纹结构拉伸强度高，斜纹结构比平纹容易成型。由于双向织物生产成本较低，双向碳碳在平行于布层的方向拉伸强度比多晶石墨高，并且提高了抗热应力性能和断裂韧性，容易制造大尺寸形状复杂的部件，使得双向碳碳继续得到发展。双向碳碳的主要缺点是：垂直布层方向的拉伸强度较低，层间剪切强度较低，因而易产生分层。 多向编织技术能够针对载荷进行设计，保证复合材料中纤维的正确排列方向及每个方向 上纤维的含量。最简单的多向结构是三向正交结构。纤维按三维直角坐标轴x、y、z排列，形成直角块状预制件。纱的特性、每一点上纱的数量以及点与点的间距，决定着预制件的密度、纤维的体积含量及分布。在x、y、z三轴的每一点上，各有一束纱的结构的充填效率最高，可达75，其余25为孔隙。由于纱不可能充填成理想的正方形以及纱中的纤维间有孔隙，因而实际的纤维体积含量总是低于75。在复合材料制造过程中，多向预制件中纤维的体积含量及分布不会发生明显变化，在树脂或沥青热解过程中，纤维束和孔隙内的基体将发生收缩，不会明显改变预制件的总体尺寸。三向织物研究的重点在细编织及其工艺、各向纤维的排列对材料的影响等方面。三向织物的细编程度越高，碳碳复合材料的性能越好，尤其是作为耐烧蚀材料更是如此。 为了形成更高各向同性的结构，在三向纺织的基础上，已经发展了很多种多向编织，可将三向正交设汁改型，编织成四、五、七和十一向增强的领制件。九向结构是在三向正交结构的基础上，在xy平面内补充两个45o的方向，在三向正交结构中，如果按上下面的四条对角线或上下面各边中点的四条连线补充纤维纱，则得七向预制件。在这两种七向预制件中去掉二个正交方向上的纱，便得四向结构。在三向正交结构中的四条对角线上和四条中点连线上同时补充纤维纱，可得非常接近各向同性结构的十一向预制件。将纱按轴向、径向和环向排列，可得圆筒和回转体的预制件。为了保持圆筒形编织结构的均匀性，轴向纱的直径应由里向外逐步增加，或者在正规结构中增加径向纱。在编织截头圆锥形结构时，为了保持纱距不变和密度均匀，轴向纱应是锥形的。根据需要可将圆筒形和截头圆锥形结构变形，编织成带半球形帽的圆筒和尖形官窿的预制件。 制造多向预制件的方法有：干纱编织、织物缝制、预固化纱的编排、纤维缠绕以及上述各种方法的组合。 1) 干纱编织 干纱编织是制造碳碳复合材料最常用的一种方法。按需要的间距先编织好x和y方向的非交织直线纱，x、y层中相邻的纱用薄壁钢管隔开，预制件织到需要尺寸时，去掉这些管子，用垂直(z向)的碳纤维纱代替。预制件的尺寸决定于编织设备的大小。用圆筒形编织机能使纤维按环向、轴向、径向排列，因而能制得回转体预制件。先按设计做好扎板，再将金属杆插入孔板，编织机自动地织好环向和径向纱，最后编织机自动取出金属杆以碳纤维纱代替。 2)穿刺织物结构 如果用两向织物代替三向干纱编织预制什中x、y方向上的纱，就得到穿刺织物结构。具体制法是：将二向织物层按设计穿在垂直(z向)的金属杆上再用未浸过或浸过树脂的碳纤维纱并经固化的碳纤维树脂杆换下金属杆即得最终顶制件。在x、y方向可用不同的织物，在z向也可用各种类型的纱。同种石墨纱用不同方法制得的预制件的特性差别显著，穿刺织物预制件的纤维总含量和密度都较高有更大的通用性。 3)预固化纱结构 预固化纱结构与前两种结构不向，不用纺织法制造：这种结构的基本单元体是杆状预固 化碳纤维纱，即单向高强碳纤维浸酚醛树脂及固化后得的杆。这种结构比较有代表性的是四向正规四面体结构，纤维按二向正交结构中的四条对角线排列，它们之间的夹角为70.5o。预固化杆的直径为11.8mm，为了得到最大充填密度，杆的截面呈六角形，碳纤维的最大体积含量为75，根据预先确定的几何图案很容易将预固化的碳纤维杆组合成四向结构。 用非纺织法也能制造多向圆筒结构。先将预先制得的石墨纱酚醛预固化杆径向排列好，在它们的空间交替缠绕上涂树脂的环向和轴向纤维纱，缠绕结束后进行固化得到二向石墨酚醛圆筒，再经进一步处理，即成碳碳复合材料。 3碳碳的致密化工艺 ， 碳碳致密化工艺过程就是基体碳形成的过程，实质是用高质量的碳填满碳纤维周围的空隙，以获得结构、性能优良的碳碳复合材料。最常用的有两种制做工艺：液相浸渍法和化学气相沉积法。 1)液相浸渍法 液相浸债工艺是制造碳碳的一种主要工艺。按形成基体的浸渍剂，可分为树脂浸渍、沥青浸渍及沥青树脂混浸工艺；按浸渍压力，可分为低压、中压和高压浸渍工艺。通常可用做先驱体的有热固性树脂，例如：酚醛树脂和呋喃树脂以及煤焦油沥青和石油沥青。 浸渍用基体先驱体的选择 在选择基体的先驱体时，应考虑下列特性：黏度、产谈率、焦炭的微观结构和晶体结构。这些特性都与碳碳复合材料制造过程中的时间-温度-压力关系有关。绝大多数热固性树脂在较低温度(低于250oC)下聚合成高度交联的、不熔的非晶固体。热解时形成玻璃态碳，即使在3000 oC时也不能转变成石墨，产碳率为5056，低于煤焦油沥青。加压碳化并不使碳收率增加，密度也较小(小于1,5gcm3)。酚醛树脂的收缩率可达20，这样大的收缩率将严重影响二向增强的碳碳复合材料的性能。收缩对多向复合材料性能的影响比二向复合材料小。预加张力及先在400600oC范围内碳化，然后再石墨化都有助于转变成石墨结构。 沥青是热塑性的，软化点约为400oC，用它作为基体的先驱体可归纳成以下要点：0.1MPa下的碳收率约为50；在大于或等于10 MPa压力下碳化，有些沥青的碳收率可高达90；焦炭结构为石墨态，密度约为2gcm3，碳化时加压将影响焦炭的微观结构。 低压过程 预制件的树脂浸渍通常将领制体置于浸渍罐中，在温度为50 oC左右的真空下进行浸渍，有时为了保证树脂渗入所有孔隙也施加一定的压力，浸渍压力逐次增加至35MPa，以保证织物孔隙被浸透。浸渍后，将样品故入固化罐中进行加压固化，以抑制树脂从织物中流出。采用酚醛树脂时固化压力为l MPa左右，升温速度为510oC/h，固化温度为140170oC，保温2h；然后，再将样品放入碳化炉中，在氮气或氩气保护下，进行碳化的温度范围为6501100oC，升温速度控制在1030oC/h，最终碳化温度为1000 oC，保温1h。 沥青浸渍工艺常常采用煤沥青或石油沥青作为浸渍剂，先进行真空浸渍，然后加压浸渍。将装有织物预制体的容器故人真空罐中抽真空，同时将沥青放人熔化罐中抽真空并加热到250oC，使沥青融化，强度变小；然后将熔化沥青从熔化罐中注入盛有预制体的容器中，使沥青浸没预制体待样品容器冷却后，移人加压浸渍罐中，升温到250进行加压涅渍，使沥青进一步浸入预制体的内部空隙中，随后升温至600700oC进行加压碳化。为了使碳碳具有良好的微观结构和性能，在沥青碳化时要严格控制沥青中间相的生长过程，在中间相转变温度(430460)控制中间相小球生长、合并和长大。 在碳化过程中树脂热解，形成碳残留物，发生质量损失和尺寸变化，同时在样品中留下空隙。因此，浸渍热处理需要循环重复多次，直到得到一定密度的复合材料为止。低压过程中制得的碳碳复合材料的密度为1.61.65gcm3。，孔隙率为810。 高压过程 先用真空压力浸渍方法对纤维预制体浸渍沥青，在常压下碳化，这时织物被浸埋在沥青碳中，加工以后取出已硬化的制品，把它放入一个薄壁不锈钢容器(称为“包套”)中，周围填充好沥青，并将包套袖真空焊封起来；然后将包套放进热等静压机中慢慢加热，温度可达600700oC，同时施加7100 MPa的压力。经过高压浸渍碳化之后，将包套解剖，取出制品，进行粗加工去除表层；最后在25002700oC的温度和氩气保护下进行石墨化处理。上6碳碳复台材料的氧化保护 碳碳复合材料具有优异的高温性能，当工作温度超过2000oC时，仍能保持其强度，它是理想的耐高温工程结构材料，已在航空航天及军事领域得到广泛应用。但是，在有氧存在的气氛下，碳碳复合材料在400oC以上就开始氧化。碳碳复合材料的氧化敏感性限制了它的扩大应用。解决碳碳复合材料高温抗氧化的途径主要是，采用在碳碳复合材料表面施加抗氧化涂层，使C与O2隔开，保护碳碳复合材料不被氧化。另一个解决高温抗氧化的途径是，在制备碳碳复合材料时，在基体中预先包含有氧化抑制剂。 1)抗氧化涂层法 在碳碳复合材料的表面进行耐高温氧化材料的徐层，阻止与碳碳复合材料的接触，这是一种十分有效地提高复合材料抗氧化能力的方法。一般而言，只有熔点高、耐氧化的陶瓷材料才能作为碳碳复合材料的防氧化涂层材料。通常，在碳碳复合材料表面形成涂层的方法有两种：化学气相沉积法和固态扩散渗透法。防氧化涂层必须具有以下特性：与碳碳复合材料有适当的黏附性，既不脱粘，又不会过分渗透到复合材料的表面；与碳碳复合材料有适当的热膨胀匹配，以避免涂覆和使用时因热循环造成的热应力引起涂层的剥落；低的氧扩散渗透率，即具有较高的阻氧能力，在高温氧化环境中氧延缓通过涂层与碳碳复合材料接触；与碳碳复合材料的相容稳定性，既可防止涂层被碳还原而退化，又可防止碳通过涂层向外扩散氧化；具有低的挥发性，避免高温下自行退化和防止在高速气流中很快被侵蚀。 硅基陶瓷具有最佳的热膨胀相容性，在高温时具有最低的氧化速率，比较硬且耐烧蚀。SiC具有以上优点并且原料易得，当02分压较高时，其氧化产物固态SiO2在1650oC以下是稳定的，形成的玻璃态SiO2薄膜能防止02进一步向内层扩散。因此，在碳碳表面渗上一层SiC涂层，能有效地防止碳碳在高温使用时的氧化。在碳碳表面形成SiC涂层的方法有两种：一种方法是采用固体扩散渗SiC工艺，另一种方法是近年来采用的化学气相沉积法。此外，利用硅基陶瓷涂层(SiC、Si3C4)对碳碳进行氧化防护，其使用温度一般在17001800oC以下，高于1800oC使用的碳碳复合材料的氧化防护问题还有待研究解决。 2)抑制剂法 从碳碳复合材料内部抗氧化措施原理来说，可以来取两种办法，即内部涂层和添加抑制剂。内部涂层是指在碳纤维上或在基体的孔隙内徐覆可起到阻挡氧扩散的阻挡层。但由于单根碳纤维很细(直径约7um)，要预先进行涂层很困难，而给碳碳复合材料基体孔隙内涂层，在工艺上也是相当困难的。因此，内部涂层的办法受到很大限制。而在碳碳复合材料内部添加抑制剂，在工艺上相对容易得多，而且抑制剂或可以在碳氧化时抑制氧化反应，或可先与氧反应形成氧化物，起到吸氧剂作用。 在碳、石墨以及碳碳复合材料中，采用抑制剂主要是在较低温度范围内降低碳的氧化。抑制剂是在碳碳复合材料的碳或石墨基体中，添加容易通过氧化而形成玻璃态的物质。研究表明，比较经济而且有效的抑制剂主要有B203，、B4C和ZrB2等硼及硼化物。硼氧化后形成B202；具有较低的熔点和强度，因而在碳和石墨氧化的温度下，可以在多孔体系的碳碳复合材料中很容易流动，井填充到复合材料内连的孔隙中去，起到内部涂层作用，既可阻断氧继续侵入的通道，又可减少容易发生氧化反应的敏感部位的表面积。同样，B4C、ZrD2等也可在碳氧化时生成一部分CO后，形成B302，例如B4C依以下反应形成B203。 研究表明，抑制剂在起到抗氧化保护时，碳碳复合材料有一部分已经被氧化。硼酸盐类玻璃形成后，具有较高的蒸气压以及较高的氧的扩散渗透率。因此，一般碳碳复合材料采用 内含抑制剂的方法，大都应用在600oC以下的防氧化。 3碳碳复合材料的性能 碳碳复合材料的性能与纤维的类型、增强方向、制造条件以及基体碳的微观结构等因素密切相关，但其性能可在很宽的范围内变化。由于复合材料的结构复杂和生产工艺的不同有关文献报道的数据分散性较大，仍可以从中得出一些一般性的结论。 （1）碳碳复合材料的化学和物理性能 碳碳复合材料的体积密度和气孔率随制造工艺的不同变化较大，密度最高的可达 2o 6cm 5，开f气孔率为23。树脂碳用做基体的盼碳复合材料，体积密度约又 15gcm J。 耐碳复合材料除含有少量的氢、氮和微量的金属元素外99以亡都是由元素碳组成 因此，碳碳复合材料与石墨样具合化学稳定性它勺一舱的酸、碱、盐溶液不起反应p不溶于 有机溶剂，只与浓氧化性酸溶液起反应。碳在石墨态下，只有加热到4000霓，才会熔化(在压 力超过12cPa条件产)；只有加热到2500 Y以上，才能测出其塑性变形；在常压下加热致 3删吧，碳才仆始升华。伊碳复合材料具有碳的优良性能，包括耐高温、抗腐蚀、较低的邦 膨胀系数和较好的抗热冲击性能。 份碳复合材料在常温下不与氧作用，开始氧化的温度为则Y(特别是当微量K、Na、c5 等分属杂质存在时)，温度高于600 Y将会发生严重氧化。队碳复合材料的最大缺点是耐匀 化性能差。 碳碳复合材料的热物理件能仍然典有碳和石墨材料的特征，主要表现为以下特点： 热导率较高 酣碳复合材料的热导率随石墨化程度的提高而增加。阶碳复合材料热 寻率还勺纤维(特别是石墨纤维)的方向有关。热导率高的阶碳复合材料具有较好的抗效应 力性能，但却给结构设计带来困难(要求采取绝热措施)。队碳复合材料的热导率般为 2*50 W(mK)。 热膨胀系数较小 多晶碳和心墨的热膨胀系数主要取决于品体的取向度，同时也受到 扎陈度和裂纹的影响。因此，碳碳复合材料的热膨胀系数随着柯墨化程度的提高而降低。热 膨胀系数小，使得阶碳复合材料结构在温度变化时尺寸稳定性特别好。由于热膨胀系数小 (一般(o 515)M10Y)，胁碳复合材料的抗热应力性能比较好。所有这些性能对1；在 宁航方圆的设计和应用非常重要。 比热容大 与碳和石墨材料柏近，室洲至2删，比热容约为8002删J (kgK)L)l 2)矽碳复台材料的力学性能 耐碳复合材料的力学性能主要取决于碳纤维的种类、取向、含量和制备工艺等。研究友 明酣碳复合材料的高强度、高模量特性主要是来自碳纤维，碳纤维强度的利用率一般可达 2550：碳碳复合材料在温度高达1627记时，仍能保持其室温时的强度，甚至还有所 提高，这是L1前工程材料中唯伤保持这一持性的材料。碳纤维在份碳复合材料中的取向明203仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢8