涂装车间技术方案演示教学.doc

技 术 方 案

项 目 单 位：xx—喷涂车间涂装线

喷涂车间涂装线方案描述

一 项目整体设计原则
涂装生产线方案的设计充分考虑到技术的先进性，充分满足喷涂产品的质量、产能要求，确保工艺及各项技术参数的实现，并力求实用、安全、可靠，可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在结构设计上，尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度；涂装生产线的总体布置设计，充分考虑工艺流程系统的合理性，设备布置协调、整齐、美观，便于操作、维修。
在满足各项技术要求的基础上，尽量减少一次性投资成本；并尽可能降低涂装生产线的能耗。
1.1 根据既定的车间面积，使产能最大、质量最佳化。
1.2 设备是全新设备（包括所有零部件、元器件和各种附件）。
1.3 工件经过抛丸处理后，表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25～40。
1.4 喷漆在喷漆室进行，喷漆室采用水旋式漆雾净化装置净化漆雾，喷漆室采用上送风、下抽风的气流组织形式，保证喷漆室内各处的气流成均匀层流状态，各室体内的送、排风电器带变频功能，可以用于调整室体内的气压平衡。
1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热，烘干室采用直通式结构。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放；烘干室废气通过四元体处理后高空排放。
1.7 所有室体两端设电动对开门，供工件出入；室体两侧面各开有两扇安全作业门，供操作工人出入及设备人员检修。电动门与输送系统连锁自动开关。
1.8 设备外观颜色，符合甲方指定颜色的要求、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统，所有骨架材料均做防锈处理，骨架之间采用焊接或螺栓连接。

二 设计依据
2.1. 设备用途 工件的喷涂，烘干等处理。
2.2. 工件外形尺寸
工件类型
长
mm
宽
mm
高
mm
悬挂承重
T
每挂悬挂
工件数
自动喷漆线一
2190
2370
860
5
1
自动喷漆线二
1536
150
150
0.5
1
大件喷漆（烘干）室
5455
3098
1480
26.3
1
大件双工位整体伸缩式水旋喷漆室
9150
2700
550
12
1
2.3. 工件涂装前表面质量 抛丸后达Sa2.5～3.0级，粗糙度Rz=25～45
2.4. 输送方式 葫芦+地面台车
2.5. 涂装材料 溶剂型油漆
2.6. 涂装部位 工件外表面
2.7. 固化条件 30min/80～100℃
2.8. 厂房 150×48
2.9. 产能
自动喷漆线一 100件/班
自动喷漆线二 1111件/班
大件喷漆室 10件/班
大件烘干室 10件/班
伸缩式喷漆室 10件/班
三 工艺流程方案

编号
工序
工艺时间
（min）
操作定员
（员/班）
工艺参数
备注
1
上件
12
1～2
R﹒T
除油、屏蔽、
上挂具
2
喷丸
12
-
R﹒T
-
3
喷丸清理
12
1
R﹒T
-
4
自动喷漆
12
-
R﹒T
-
5
人工补漆
12
1
R﹒T
-
6
自动烘干
30
-
80～100℃
四元体加热
7
强冷
12
-
R﹒T
风力辅助
8
下件
12
1
R﹒T
-

四 涂装线主要设备
设备包含喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。
品目一、自动喷漆线一
设备一、抛丸室（青岛黄河）
一．技术参数
序号
项 目
数量
指 标
1
处理工件

最大尺寸（长×宽×高）：2190×2370×860 mm
悬挂承重：5t
2
清理速度

0.8～1.5 m/min
3
表面处理方式

自动抛丸
4
工件行走方式

自行葫芦
5
清理效果

达到GB8923-88 A-B Sa2.5级标准
6
抛丸器
6
型 号：QH400
抛射速度：≥83 m/s
抛 丸 量：12×300 kg/min
功 率：12×18.5 kW
7
使用弹丸

φ0.8～φ1.2（铸钢丸或钢丝切丸）
8
弹丸首次加入量

约12 t
9
斗式提升机
1
提升量：230t/h
功率：15 kW
10
分离器
1
分离量：230 t／h
功率：7.5 kW
分离区风速：4～5 m／s
分离后废料含量：≤1%
废料中合格弹丸含量：≤1%
11
纵向螺旋输送器
1
输送量：230 t/h
功率：7.5 kW
12
横向螺旋输送器
1
输送量：230 t/h
功率：7.5 kW
13
皮带输送机
2
输送量：60 t/h
功率：4 kW
14
弹丸控制系统
1
型号：QM气动闸门
数量：13个
最大流量：460 kg/min
15
电动吊拉对开大门
3
运行速度：10.8 m/min
驱动功率：6×0.75 kW
16
弹丸自动补充器
1
弹丸容量：3 t
17
除尘系统
1
总除尘风量：约60000m3/h+50000 m3/h
风机型号：THFC-1250 ，功率：75 kW
风机型号：THFC-1120 ，功率：55 kW
18
环保参数

排尘浓度：≤100 mg/m3
设备噪音：≤90分贝
19
压缩空气耗量

耗量：7 m3/min
压力：0.5～0.7 MPa
20
总功率

379.5 kW

二、设备组成及各部件的结构特点
HJ3740型吊钩通过式抛丸清理机主要由以下部件组成：抛丸清理室、前后密封室、电动吊拉对开门、顶部密封、抛丸器总成、气动供丸系统、二合一分离器、提升机、螺旋输送器、皮带输送机、收丸料斗、平台梯子、除尘系统、电气控制系统等（请参看方案总图）。
抛丸清理设备属于破坏性设备，其运转部件越少，使用越可靠，维护保养越简单，通过最简化的方式来实现其使用功能是最合理的设计思路。
以往本类型设备均采用双提升双分离弹丸循环方式，双提升双分离弹丸循环方式最大缺点是弹丸循环的平衡性难以保证，虽然通过溢流等设施可以临时保证，但是会造成能源浪费和设备无用的循环磨损。本设备采用单提升和二合一分离弹丸循环方式，分离器采用1个布料螺旋和2个风选区，通过分离器料斗内料位计的监察和风选区流量自动调节板的调节来保证2个风选区的弹丸平衡。这样即能保证本设备的弹丸循环和分离净化，又能减少弹丸循环部件的数量，提高本设备运行的安全可靠性，大大降低设备维护保养的工作量。
2.1抛丸清理室
抛丸清理室的长度为3米，壳体采用δ12mm的钢板与型钢焊接结构，具有足够的强度和刚性。抛丸清理室的四周共设置12台抛丸器，抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所有布置的角度、位置均由计算机模拟确定，实现最优化抛射效果，达到行业领先水平。每组抛丸器都跟工件运行方向成一定角度，保证对被清理工件四周及端面进行全方位的抛丸清理，并在照顾所需清理工件的基础上，尽量减少弹丸的空抛，从而最大限度地提高弹丸的利用率，减少对清理室内防护板的磨损。
室体壳坚固耐用、刚性好，室体内部全部采用δ12mm的轧制Mn13高性能合金耐磨钢板进行防护，轧制Mn13高性能合金耐磨钢板与抛丸室壳体采用焊接方式固定，整个抛丸室内护板寿命均达到5年以上。
室体底部设有集丸料斗，料斗上面全部设有穿孔筛板，对弹丸进行筛选，只有合格弹丸落入料斗进行循环使用，大块物料落在筛板上面，人工定期进行清理，这样可安全有效地保护弹丸循环系统及抛丸器，穿孔筛板上面铺设材料为ZGMn13的铸孔板（δ16mm）进行防护。
2.2前后密封室
前后密封室的长度分别为1.5米，密封室一端与抛丸室连接，另一端装有电动吊拉对开门，密封室室体结构形式如下：
密封室壳体采用δ5mm的钢板与型钢焊接结构，具有足够的强度和刚性。前后密封室均设有安全检修门，方便进入室体内部进行作业。整个密封室体结构合理，坚固可靠，刚性好。
前密封室靠近门位置设有1层柔性密封帘，大门打开后可有效阻止弹丸向室外飞溅。
密封室底部设有集丸料斗，料斗上面全部设有穿孔筛板，对弹丸进行筛选，只有合格弹丸落入料斗进行循环使用，大块物料落在筛板上面，人工定期进行清理，这样可安全有效地保护弹丸循环系统及抛丸器。靠近抛丸室3米段穿孔筛板上面铺设δ12mm的ZGMn13铸孔板，对料斗进行防护。
2.3清丸室
清丸室的长度为6米，布置形式见方案总图，室体结构形式如下：
清丸室壳体采用δ5mm的钢板与型钢焊接结构，具有足够的强度和刚性。布置在后附室的后端，主要用来进行工件上残留弹丸的清扫。室体壳坚固耐用、刚性好，室体的侧面设有除尘口，除尘系统通过这里对喷丸及清丸室进行通风除尘，除尘风口的设计本着“上送、下吸、上排”的原则，使含尘气流尽量向下部积聚，以增加操作人员的能见度。室体顶部与侧面设有24个300W高压钠灯以保证室内充足的亮度，室体一侧均设有安全门。
清丸室内部全部喷白色漆，提高亮度。
清丸室底部均设有集丸料斗，料斗上面全部设有穿孔筛板，对弹丸进行筛选，只有合格弹丸落入料斗进行循环使用，大块物料落在筛板上面，人工定期进行清理，这样可安全有效地保护弹丸循环系统及抛丸器。
2.4室体顶部密封
室体顶部行走平衡梁的开口处设有密封装置，均采用迷宫式密封结构。
抛丸室顶部密封装置由轧制Mn13（δ12mm）护板、3层聚氨酯板、尼龙毛排等组成；前后密封室顶部密封装置由65Mn护板（δ12mm）、3层聚氨酯板、尼龙毛排等组成。结构绝对新颖精巧，完全杜绝弹丸反弹至室体外，护板寿命大于5年，其它密封件寿命大于1年。
2.5电动吊拉对开门
前后密封室外端共设有3个电动吊拉对开门，两扇大门均采用吊挂方式，通过滑架将门体悬挂在大门顶部的工字钢上，门体下面设有导向轮，大门的开关采用减速机通过链条驱动。结构新颖合理可靠，开关灵活，关闭严密，密封性好。
门体为钢板、方钢管焊接结构，内部采用δ5mm的65Mn耐磨钢板进行防护，重量轻，刚性好，寿命长。大门下面均设有300mm宽的回丸槽，完全避免大门口积丸现象。
2.6抛丸器总成
抛丸器总成由抛丸器、4极电机、皮带轮、皮带、皮带罩。 传动采用常规V系列三角带，便于更换。
本机设有12台抛丸器总成，采用我公司生产的QH400型悬臂离心式曲线叶片抛丸器(美国潘邦公司抛丸器技术)。本抛丸器完全由我公司自行制造。它具有下述优点:
☆ 高效:特殊的分丸轮结构，抛丸比能可达到16kg/min·kw。
☆ 本抛丸器其叶片用叶片销、弹簧卡等夹具固定在叶轮上（见上图叶轮、叶片图），使用曲线叶片速度比较高，一般可达85米/秒。叶轮转速一般可达到2350转/分，比直线叶片抛丸器抛射速度高15％左右。
☆ 采用单圆盘叶轮，用叶片销、弹簧卡固定叶片，抛射带比较宽且集中，抛丸均匀。
☆ 罩壳上固定轴及定向套的孔是一次性加工的，从而能使定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致，不但减小了分丸轮对弹丸的磨损和将定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。
☆ 外形美观、结构精致、制造维修方便，噪声低。
☆ 抛丸器上安装有限位装置：在打开抛丸器顶盖进行检修时，保证设备不能启动，从而保护检修人员的安全。
☆ 外形美观、结构精致、制造维修方便，噪声低。
☆ 叶轮：单圆盘叶轮上有燕尾槽，用于固定叶片和放弹簧片，叶片外端由叶轮上的定位销固定。叶片：选用高铬特种耐磨铸铁制成，我们生产的每批配件均经过外型检测，和材质检测，热处理后表面硬度HRC60-65，有较高的耐磨性和使用寿命；所有的叶片铸造后均经过严格地修整打磨，通过天平称重配对，因此其偏向冲击很小，每台抛丸器叶片重量差≤3g。
☆ 定向套：全封闭刻度盘式，可方便地调节抛射角度和抛出方向，选用高铬特种耐磨铸铁制成，每批配件均经过外型检测，和材质检测，热处理后表面硬度HRC60-65。
2.7气动供丸系统
气动供丸系统主要由13套弹丸闸门、气缸、溜丸管、气控系统等组成。
气控弹丸闸门是我公司独立研制的专利产品，这是一种依靠控制气缸开关，来控制抛丸量的装置,可靠性高，避免了由于普通弹丸控制阀因关闭不严而造成的电机烧坏、抛丸器堵塞、弹丸空抛及伤人现象，达到国际先进水平。调整弹丸控制器上的螺栓或阀板，便可获得所需的抛丸量。
2.8丸砂分离器
本机采用先进的BE型满幕帘式二合一分离器。分离器主要由1个布料螺旋、2个分选区和2个丸料仓等组成。
本分离器为我公司吸收美国Pangborn公司技术综合开发的，是目前我公司最新式的分离器。
分离器是本设备的关键部件之一，其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果，如果分离效果不好，不但会影响清理效果，而且会加快抛丸器叶片的磨损，降低其使用寿命，增加维护成本。
分离器的工作原理是：从斗式提升机流入的丸砂混合物，由布料螺旋送至分选区上部,由布料螺旋使其沿分离器在分选区全长范围内均匀布料，形成如同瀑布一样的丸砂流幕。同时，除尘风机通过分离器的风口抽风，利用重力风选，将流幕中的弹丸和型砂、金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘有效分离，然后经底部筛网的二次过滤后流入料仓，储存并进入下一步的循环使用。
丸砂混合物在下降过程中，受到水平气流对颗粒的推力，从而形成偏斜的曲线运动轨迹， 因颗粒的比重和粒径的差异，其偏斜程度不尽相同，从而使丸渣得以分离，粉尘被吸入除尘器进行净化处理，碎丸、砂子、氧化皮等进入废料储斗，合格弹丸和部分小块杂物经再次筛分进入储丸斗以供循环使用。
分离器的最佳分离效果是靠调节风选区流量调节板的位置、调节撇滤板上调节板的位置、调节风管上蝶阀调节风量的来实现，调整合理可以获得良好的分离效果，使分离效率可高达99%以上。
二个风选区的弹丸平衡是通过分离器料斗内料位计的监察和风选区流量自动调节板的调节来保证。前风选区的流量调节板采用气缸驱动，可自动调节流量的大小。
分离器工作时的丸砂流幕景象(照片)
布料螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。本部件我公司已实现系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠，整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。本部件是设备弹丸循环系统的重要组成部分，螺旋叶片采用δ8mm的16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分精确，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。
布料螺旋的轴上装有脉冲轮，可检测跟踪布料螺旋的工作状态，一旦出现堵塞不转等故障时，马上将信号反馈至PLC，报警或逐步停车，以保证设备的安全运转。
弹丸的选择直接关系到工件的清理效果和工件的表面质量，根据清理工件的不同去选择弹丸的粒度及材料。
本设备建议选用Φ0.8～1.2的铸钢丸或钢丝切丸，首次加入的弹丸，铸钢丸和钢丝切丸各占50％，以后逐步补充钢丝切丸。
弹丸使用寿命，消耗费用等经济指标见下表及简单分析：
弹丸种类
白口铸铁丸
可锻铸铁丸
铸钢丸
钢丝切丸
硬度HRC
55～64
35～40
40～45
35～40
平均使用次数
60
870
1570
3410
相对寿命
1
15
26
57
相对易损件磨损速度(叶片)
10～15
1
1
2～4
相对价格
1
1.5～2
2～2.5
2～2.5
综合效果
差
中
优
良
2.9斗式提升机
斗式提升机由减速机、制动电机、上下滚筒、7层聚酯芯高强度传动带、料斗、封闭罩壳和涨紧装置等组成。
斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与分离器相连。提升机上下罩流丸部位设有高耐磨材料作为防护。
提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳上设有检修门，方便维修及更换提升机料斗。打开下罩壳上的门盖，可以维修下部传动，排除其底部弹丸堵塞。工作时，固定在平皮带上的料斗将提升机底部的丸料刮起，然后在提升机电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力方式落料，将丸料输入丸砂分离器。
皮带轮采用鼠笼式，提高提升传动带与带轮间的磨擦力，避免皮带打滑现象，降低了提升皮带的预紧力，减轻夹丸磨损现象，延长了提升传动带的使用寿命。
提升机设有一套涨紧装置。当传动带松驰或跑偏时，通过调节提升机上部两侧的螺栓，可以涨紧皮带，排除传动带的跑偏故障。
提升机的下部轴上装有脉冲轮，可检测跟踪提升机的工作状态，一旦出现提升机皮带松驰打滑或堵塞不转等故障时，马上将信号反馈至PLC，报警或逐步停车，以保证设备的安全运转。
2.10螺旋输送器
螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。
本部件我公司已实现系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠，整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。
螺旋输送器安装在室体底部料斗下面，将料斗收集的弹丸输送至提升机。本部件是设备弹丸循环系统的重要组成部分，螺旋叶片采用δ8mm的16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分精确，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。
螺旋的轴上装有脉冲轮，可检测跟踪螺旋的工作状态，一旦出现堵塞不转等故障时，马上将信号反馈至PLC，报警或逐步停车，以保证设备的安全运转。
2.11皮带输送机
皮带输送机由减速机、腰鼓型鼠笼式驱动滚筒、腰鼓型鼠笼式涨紧滚筒、皮带、托辊、支架、防跑偏装置等组成。
皮带输送机安装在抛丸室料斗下部，弹丸落入料斗，然后通过皮带输送机将弹丸输送到螺旋输送器。
本部件我公司已实现系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠。
2.12弹丸自动补充器
弹丸补充器由料斗、筛网、气动供丸闸等组成。弹丸补充器安装在提升机的下侧部，与提升机相连，该装置上平面比地面高出300mm，便于工人加丸。
开机前料斗内加满弹丸，开机后分离器料斗内的料位计可监察到循环系统中弹丸量是否满足循环使用，当需要补充弹丸时，自动补充器料斗下面的气动供丸闸打开，进行弹丸补充，完全避免因弹丸循环量不够，而降低清理效果的现象。
2.13平台梯子
本设备的平台梯子完全按照国家标准来设计制作，平台上面铺设花纹钢板，防止维修人员滑倒。
抛丸器下面均设有检修平台，方便抛丸器的维护保养，操作起来安全可靠。
2.14除尘系统
本设备总除尘风量约为60000 m3/h+5000 m3/h，除尘点分别是抛丸清理室、前后密封室、补喷室和分离器。
除尘系统采用三级除尘，分别是2个沉降室，9个旋风式除尘器和HJCL96竖装式滤筒除尘器和HJCL80竖装式滤筒除尘器（见方案总图）。
HJCL系列竖装式滤筒除尘器是我公司吸收国外先进技术，设计制造的新一代高效除尘器，具有以下优点：
☆ 极高的空间利用率
过滤元件滤筒采折叠的形式布置滤料，过滤面积与其所占体积之比是传统滤袋的30-40倍，达到300m2/m3。使用滤筒可以使除尘器结构更加紧凑，大大减少除尘器的占地面积和空间。
☆ 节能性好，滤料使用寿命长
滤筒式除尘器因其滤料布置密度大，较小体积里可以有很大的过滤面积，因而可以降低过滤速度，减少系统阻力，降低运行费用，节约能源。低过滤速度也减少了气流对滤料的破坏性冲刷，延长了滤筒寿命。
☆ 使用方便，维护工作量小
整体式滤筒比柔软的传统滤袋具有更好的固定方式，便于运输、安装与检修，一人即可方便地拆装，极大地减少维修工作量。
☆ 滤筒再生性能好
采用脉冲、震动或逆气流清灰，都可轻易地使滤筒再生，清灰效果好。滤筒过滤除尘技术是袋式除尘的换代产品，是二十一世纪的过滤技术。
工作原理
☆ 正常操作
在正常操作下，含尘空气经顶部入口进入HJCL型除尘器，然后向下经导流板分散后通过滤芯，粉尘即被阻挡在滤芯外表面上，过滤后的清洁空气经滤芯中心进入清洁空气室，通过出口管排出。
☆ 滤筒清灰
滤芯可自动地和间断地进行清灰，其方式是在任一给定的时间内仅有一组（2只）滤芯进行离线清灰。
在滤芯清灰过程中，脉冲控制仪接通一只电磁脉冲阀的电源，使相应的薄膜阀喷出脉冲高压空气，高压空气即从内到外穿过滤芯，将附着在滤芯外表面上的粉尘除去，尘粒落入尘斗，然后进入集灰桶。
压缩空气的压力最好调整为5kg/cm2，4kg/cm2～6kg/cm2压缩空气压力是可以满足清灰功能要求的最标准的设定值。压缩空气压力的设定值越小，脉冲阀的耗气量越小。脉冲喷吹控制仪一般可调整到每两分钟清扫一列滤芯，即每两分钟接通一只脉冲阀，要加大清灰能量，可提高压缩空气的压力，但不应超过6kg/cm2。
结构简介
为本机配置的HJCL96和HJCL80竖装式滤筒除尘器（型号含义为滤筒设置为上、中、下4层，总数量分别为96只和80只滤筒）。
进风口可如图所示设置在侧面，也可设置在顶部，出风口可如图所示设置在清洁空气室的下部，也可设置在清洁空气室的侧面或顶面。
我公司设备配套一般按每只滤筒处理风量700 m3/h计算，但在处理超细粉尘以及粉尘入口浓度较高时，应适当增加一些滤筒，必要的时候应设置二级除尘，以使部分颗粒较大粉尘先行沉降。滤料刚性好，具备拒水性能，其过滤面积为14m2/只。
采用进口滤料精工制作的滤筒具有孔径小、透气量大、表面光滑、防水防油性能优良、阻力低、过滤面积大等特点，采用国际先进的折叠固化新工艺，端盖和护网采用防锈、防腐性能优良的加厚优质电化板，密封圈采用低硬度、高强度的闭孔发泡橡胶，进口环氧树脂胶剂彻底避免脱胶和龟裂现象。
2.15电器控制系统
电器控制系统采用自动、手动两种控制方式。正常运行状态下采用PLC自动控制，设备各部件按预先编好的程序进行顺序运行；安装调试、单个或几个功能部件运行、部件维修试运转时采用手动控制，便于调试人员对设备进行调整，便于维修，以及测试各相关部件的性能。
用户负责将电源接到电控柜上。
本设备的电器控制系统具有以下特点：
☆ 室体顶部设有监察装置，当自行葫芦吊挂工件的头部进入抛射区时，供丸闸自动打开开始抛丸清理作业，工件尾部离开抛射区后供丸闸自动关闭，停止抛丸清理作业，从而减少了由于空抛产生的护板及易损件磨损及能源浪费。
☆ 抛丸时间采用电子累时器进行累计计时，为设备的维修及易损件更换提供可供参考的直观计量手段。
☆ 抛丸室大门及密封室检修们与供丸闸互锁，大门及检修们打开，供丸闸不能开启。
☆ 抛丸器顶盖上安装有限位装置，在打开抛丸器顶盖进行检修时，设备不能启动，从而保护检修人员的安全。
☆ 在操作台上设有触摸屏，显示设备运行状态和故障情况，有利于对整个生产线进行宏观观察和控制。
☆ 各运转部件全部设有故障报警功能，该设备之任一运转部件出现故障，马上声光报警，并且按照顺序逐步停止各运转部件，完全避免因弹丸堵死而造成电机烧毁的现象发生。
☆ 除尘器风机采用软启动。
三、检测项目及标准
本设备依据国家有关的标准检测,主要检测项目如下：
抛丸器
叶轮体径向跳动≤0.15mm，端面跳动≤0.05mm，动平衡检测≤18 N.mm，主轴承座空运转1小时温升≤35℃。
分离器
弹丸经分离后，合格弹丸中含废料量≤1%，废料中含合格弹丸量≤1%。分离效率不低于99%。
除尘系统
除尘效率为99％以上，粉尘排放浓度小于等于90 mg/m3，设备运行过程中，由本设备造成的周围空气中粉尘含量小于10 mg/m3，完全达到JB/T8355-96及GB16297-1996“大气污染物综合排放标准”的要求。
设备噪声
低于JB/T8355-1996《铸造机械行业标准》中规定的93dB，≤90dB。完全符国家环保要求。
设备二、 喷漆室（自动喷漆、人工补漆各一台）
1．工艺目的：
为喷涂作业提供一个良好的工作场所和舒适的作业环境，提高产品质量。
2．工作原理：
新鲜空气从空调送风装置进风口进风，经过滤、均流后进到设备顶部动、静压室，通过袋式过滤器分配、无纺布过滤后以一定的断面风速均匀地被送到室体内，风速定向均匀，供排风量平衡，无死角。室内保持微正压，防止室外非洁净空气的侵入，其气流将工件环绕包围住并向中间逐渐收缩，过喷漆雾不能飞溅，从而改善了工人操作时的劳动卫生条件。漆雾处理是通过设置在设备中心线下的一排多个水旋器，将水在气流的作用下冲击雾化而将漆雾捕捉在水中，洁净空气通过排风装置排入大气。此种湿式的喷漆室漆雾处理效率高，可达98％以上。含漆雾的水在重力作用下流入循环水池内，经过滤沉降后的净水由循环水泵送回喷漆室循环使用。
3. 设备组成：
该设备为水旋式喷漆式，主要由室体、照明系统、排风系统、水循环系统、漆雾处理系统、废气处理系统、消防报警装置、电控系统等组成。
4. 设备组成说明：
4.1、室体
室体为钢结构，分上、中、下三层，上层为动压室、中间为静压室，下层为喷漆作业室；动压室底部设置袋式过滤器，静压室底部设置镀锌焊网，上铺中效无纺布过滤。动静压室结构合理、安全，方便维修和过滤器的更换
室体为通过式，室体主骨架采用镶嵌型结构与δ1.5mm镀锌板板制作，并在两侧安装玻璃窗及照明灯箱装置，玻璃采用δ6mm钢化玻璃，使操作区明亮舒适。每个工艺区操作间两侧各安装一个门并带自动闭门器，供人员出入。操作间壁板和采用C型钢做框架整体组装式结构，确保密封，严防灰尘进入。
4.2、送风过滤装置
室体上部有动压室、静压室，整体动静压室为组合组装式。动压室内有空气分配器；静压室内有无纺布过滤层，从而保证风量均匀性和空气的洁净度。顶部过滤材料设置在动静压室底部，过滤棉框架由碳钢板制作的框架支撑，过滤棉之间、过滤框同上下壁板之间采用螺栓连接，更换过滤棉容易。
在动压室和静压室的侧面墙壁上，分区域设置带锁的空气密封门，门框装密封胶条。通过带有梯子的维修检查平台从动压室和静压室检修门，可以分别进入动压室和静压室。
动压室和静压室保证空气平稳流动，在动压室内设有调节风量的机构。动静压腔间设有压差计，工作间内部设有湿度计、温度计。
4.3、地板格栅
喷漆室操作面铺有碳钢地板格栅，该格栅由-30×4扁钢和10圆钢焊接而成，其表面平整、防滑。每块不超过30kg/块，便于人员更换方便。
工件进出门：在室体的两端各设计1套电动对开门。
4.4、送、排风装置
喷漆室采用上送下吸的气流组织方式，送风装置由空调集中送风，排风系统由排风机、防火风阀、风量调节阀及风管组成。
送风管道上设有风量调节阀，风道采用1.5mm镀锌板制作。
排风装置是用离心风机将室体内含漆雾的空气抽出，经过水旋式漆雾过滤装置，经漆雾净化后排放。排风机放置在车间外的地面上，废气排放高度高于屋顶3米。所有风机外设置有隔音室（必要时设置消音器），以降低噪音污染。
排风系统由钢板风道、防爆离心式排风机、防火风阀、手动风量调节风阀、排风管组成。喷漆段风机，设排除结露管装置。
每个风道内设积水槽，积水可由潜水泵排净，积水槽内液位自动控制。
排风机布置在室内排风平台上，风机为防爆风机，叶轮便于拆出检修，每个排风风道上设多页调节阀，风阀能完全关闭。
排风风机壳体下应配备一个清除门和排水管及阀，积水可排入下水道。排风风机底座设有减震器。
4.4.1．机器人喷漆室及人工补喷室送排风系统参数
喷漆段送风风量为40500m3/h，，综合考虑，选用以下型号空调风机：
型号：KTF NO.710
流量：40475m3/h
全压：935Pa
转速：1200 r/min
功率：15kw
数量：2 台
喷漆段排风量是38475m3/h,选用以下型号风机：
型号：4-72 NO.10C
流量：39146m3/h
全压：1714Pa
转速：1120 r/min
功率：30kw
数量：2台
4.5．漆雾处理装置
由水盆、水旋器、循环系统组成，水旋器采用δ2 SUS304不锈钢钢板制作。水旋器高出水盆60～75mm，供水管采用孔状供水以保持一定液位，满足漆雾处理需要，水旋器之间的间距为1000mm，保证漆雾去除率>98%。
4.6．水循环系统
喷漆室共用一个循环水池集中供水，循环水池设置在车间外。水池上设一个1t的悬挂起重机，以方便水泵等的维修及人工捞渣。循环水池是由回水区、缓流区、加药区、捞渣区、净水区组成。处理后的水经水泵打入喷漆室的供水管路中循环使用，水泵采用液下污水泵。
由循环水槽、循环水泵、调节阀门、漆渣过滤装置等组成。从喷漆室自流到循环水槽内的水经漆渣过滤装置过滤干净后再循环使用。
4.6.1.循环水泵
· 采用离心泵，材料Q235－A，将过滤后的净水送回喷漆室捕捉漆雾。
· 供水管和阀门：供水管采Q235－A钢管制成。阀门采用碳钢阀门。
4.6.2．循环水池
1）循环水池设有水泥平台及走台，平台及走台边设带门的护栏。平台上放置供水泵及液位控制器，进入平台有钢扶梯，从平台至池底有爬梯。平台上可以开关进水阀门、人工投药、检修维护设备、捞渣等。走台上可以人工投药、捞渣。水池底部局部有积水坑，设置一台潜水泵，可定期向污水处理站排放废水。
2）自来水管供水，人工开关供水阀门，向池内供水。水深达标后关闭阀门。在工作过程中损耗的水可由自动补水系统进行补充。在供水管道上设置电磁阀，在电极式液位计开关的控制下，当水深低至极限时，电磁阀启动开始自动补水，补加水深达标时自动停止；当水位在意外情况下超出上下限时将发出警报，工作人员应及时关闭阀门；水深在下极限以下时，供水泵停止工作。
3）循环水系统由供水管道、离心水泵、吸水罐、阀门、压力表、水泵组成。
4）除渣系统，人工打捞。
5）吊渣斗，用1t起重机带动吊渣斗。
6）工作一定时间后，水池底部将淤积一定的漆泥，排干污水后工作人员进入清理。水池隔墙底部均设有连通的孔，便于污水的一次性排净，清淤后要保证连通的孔畅通，池中的滤网也要经常检查清理，保证通畅。
4.7．照明装置
在室体的侧壁安装照明装置，室内照度≥600Lux，照明灯采用外拆式日光灯，采取钢化玻璃灯箱作为隔爆措施；在动静压室内设有照明装置（60W防水灯），便于更换、检修用。另在室体内配有应急照明灯。
5．主要技术参数
喷漆室参数
序号
名 称
单 位
数 值
备 注
1
喷漆房类型

通过式

2
室体尺寸（L×W×H）
mm

机器人喷漆

5000×5000×4000

人工喷底漆
5000×5000×4000

3
设备工作时噪声
dB
≤85（A）

4
室内平均照度
Lux
≥600

5
室内工作区风速

有载风速
机器人喷漆室
m/s
0.45

人工补喷室
m/s
0.45

6
喷漆室送风机

KTF NO.800
机器人及人工各一台
流量
m3/h
40475
功率
kw
15
数量
台
2
7
喷漆室排风机

4-72 NO.10C
机器人及人工各一台
流量
m3/h
39146
功率
kw
30
数量
台
2
8
循环水泵

KQW100/125-11/2

流量
m3/h
100

扬程
m
20

电机功率
kw
11

数量
台
1

循环水量
m3/h
100

9
漆雾处理方式

湿式处理

10
漆雾处理效率

≥98％

设备三、烘干室

1. 设备组成
烘干室为直通式结构，两端置电动对开门。其组成包括室体、室内风管、四元体热风发生装置、排废气系统等部件。
2. 技术要求
(1) 室体：保温板由镀锌钢板δ1.5做内壁、外蒙δ0.6彩钢板，内填100mm岩棉保温材料。室体预制成块，然后拼装插接而成，并用槽形钢做骨架焊接而成，立柱采用方钢管制作。整体外形美观，保温效果好。
(2)室内风管：送风管布置在烘干室底部,配置有出风口，风管材料为1.5mm镀锌钢板，回风管在烘道侧面，风管材料为1.5mm镀锌钢板。
(3)室体两端设有电动推拉门。
安全门：在室体纵向一侧设有安全门1套,材料与侧板同质。尺寸(宽×高)mm：800×1800。
(4) 烘干室采用燃气四元体间接加热，烘干室采用直通式结构，工件在烘干室内积存四件。考虑生产到生产批量和组织的灵活性，拟采用通过式烘干室，工件通过平板车进出，考虑采用80-100℃左右低温烘干工艺，以确保各道油漆工序表面达到表干，以利于下道油漆作业和保证油漆质量，提高油漆作业效率。热风循环使炉内温度均匀，避免产生漆膜缺陷和色差。
(5)加热系统
加热装置由加热机组、供热管路、燃烧筒及阻火板等组成。
1)加热机组
由热风循环机组采用四元体结构,
设备内设镶入式高温循环风机、不锈钢热交换器、高温过滤器以及箱体组成。
燃烧换热装置主要由箱体、燃烧机、过滤器、燃烧室、风机、风管等组成。加热箱内表面采用1.5镀锌钢板连续焊接而成，骨架采用低碳钢型钢制作，外层采用采用0.6mm彩板铺设；中间填充150mm厚的岩棉保温。箱体外表面90％以上不得高于环境温度＋15℃。
燃烧筒及阻火板采用SUS309不锈钢制作。
3. 循环风机参数
（1）烘干室循环风量Q为8640m3/h，综合考虑，选取以下型号风机：
型号：GW-5#
转速：2250r/min
流量：8957m3/h
全压：1350Pa
功率：7.5kw
数量：1台
烘干室选取利雅路10万大卡燃烧机，数量1台。
4.主要技术参数
烘干室参数（底漆、面漆参数相同）
序号
项 目
单位
规 格
备 注
1
烘干室型式

通过式烘干室

2
加热能源

天然气

3
工件加热方式

热风对流烘干

4
送风方式

上送下回

5
尺寸（L×W×H）
mm
4000×3000×4000

6
升温时间
min
≤30

7
烘干温度
℃
80～100℃
可调
8
室内循环次数

≥3

9
温度控制方式

自动控制

10
循环风过滤方式

二级过滤
要求更换过滤棉方便
11
空气过滤率

≥98％

12
燃烧器

10万大卡*1
利雅路
13
供热量
kcal/h
100000

14
循环风量
m3/h
8957

15
循环风机

GW-5# 1台
防爆，耐温150℃
16
电机功率
kw
7.5

设备三.强冷室
1.工艺目的
强冷室用于烘干后的工件冷却。工件烘干后表面温度较高，不利于紧接着的面漆喷漆作业或人工下件，需将工件表面温度降低。强冷室由室体、送排风系统等几部分组成。
2.技术指标
工件从80℃降到30℃（夏天室温）或指定温度的时间：≤12 min。
3.结构说明
强冷室由室体, 室内风管,送、排风系统组成。
底漆强冷室内设置红外温度检测探头，可以感知工件表面温度，温度数码显示，当工件表面温度低于设定温度时，强冷自动停止。
序号
部件名称
组成
说明
1
室体

用一次成型的夹心板制作，夹芯板内外板均采用0.6mm彩钢板，中