《高速铁路用钢轨》(TB∕T3276-2011).pdf

I C S4 5 0 8 0S1 1T B中华人民共和国铁道行业标准T B T3 2 7 6 2 0 1 12 0 11-0 7 1 5 发布高速铁路用钢轨R a i l sf o rh i g hs p e e dr a i l w a y2 0 1 1 0 8 0 1 实施中华人民共和国铁道部发布目次前言-一1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义-4 分级及选用41 分级42 选用5 订货所需信息-6 型式尺寸、长度、重量及允许偏差61 型式尺寸6 2 长度及重量63 尺寸允许偏差64 平直度和扭曲允许偏差65 螺栓孔-7 技术要求-7 1 制造方法-72 牌号和化学成分-73 拉伸性能-7 4 硬度-7 5 显微组织7 6 脱碳层77 非金属夹杂物7 8 低倍-7 9 落锤-71 0 表面质量7 1 1 超声波探伤-7 1 2 轨底残余应力-7 1 3 断裂韧性-7 1 4 疲劳裂纹扩展速率-7 1 5 疲劳-8 试验方法-8 1检验项目、检验频次、取样部位及试验方法8 2 氢含量-8 3 总含氧量和含氮量8 4 硬度-8 5 显微组织-8 6 落锤-T B T3 2 7 6 2 0 11ll1222222223444455555666777888899999T B T3 2 7 6 2 0 1187 超声波探伤-一88 轨底残余应力-8 9 断裂韧性-8 1 0 疲劳裂纹扩展速率-8，1 1 疲劳-一9 检验规则-9 1 监督-一-9 2 型式检验-9 3 出厂检验9 4 复验与判定-9 5 数值修约-1 0 标志、质量证明书一-1 01 标志-1 0 2 质量证明书1 1 质量保证-1 1 1 质量保证体系-1 1 2 质量保证期限-附录A(规范性附录)6 0k g r n 钢轨型式尺寸-附录B(规范性附录)钢轨横向酸浸试片上不允许的缺陷附录C(规范性附录)轨底面纵向残余应力测定方法附录D(规范性附录)钢轨平面应变断裂韧性K。试验方法附录E(规范性附录)钢轨几何尺寸检验样板图参考文献-加他坨挖HHH”M：宝M埔媳加弛弭卯钙刖昌T B T3 2 7 6 2 0 11本标准按照G B T1 1 2 0 0 9 给出的规则起草。本标准由铁道部标准计量研究所归口。本标准起草单位：中国铁道科学研究院金属及化学研究所、铁道部标准计量研究所、攀钢集团有限公司、鞍山钢铁集团公司、包头钢铁(集团)有限责任公司、武汉钢铁(集团)公司。本标准主要起草人：周清跃、张银花、朱梅、陈朝阳、刘丰收、周镇国、李叙生、赵长兴、智建国、吕学斌。高速铁路用钢轨T B T3 2 7 6-2 0 111范围本标准规定了钢轨的型式尺寸及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书、质量保证等内容。本标准适用于运营速度为2 0 0k m h 及以上高速铁路用6 0k g m 热轧钢轨，运营速度大于1 6 0k m h 并小于2 0 0k m h 铁路用钢轨可参照执行。2 规范性5 f 用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。G B T2 2 3 1 4 钢铁及其合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒量G B T2 2 36 0 钢铁及其合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量G B T2 2 3 6 2 钢铁及其合金化学分析方法乙酸丁脂萃取光度法测定磷量G B T2 2 3 6 3 钢铁及其合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量G B T2 2 3 6 8钢铁及其合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量G B T2 2 3 7 1钢铁及其合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量G B T2 2 38 2 钢铁氢含量的测定惰气脉冲熔融热导法G B T2 2 6 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法G B T2 2 8 金属材料室温拉伸试验方法G B T2 3 1 1金属布氏硬度试验第1 部分：试验方法G B T3 0 7 5 金属材料疲劳试验轴向力控制方法G B T4 1 6 1金属材料平面应变断裂韧度K。试验方法G B T4 3 3 6 碳素钢和中低合金铜火花源原子发射光谱分析方法(常规法)G B T6 3 9 8 金属材料疲劳裂纹扩展试验方法G B T1 0 5 6 1 2 0 0 5 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法G B T1 1 2 6 1 钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融一红外线吸收法G B T1 3 2 9 8+金属显微组织检验方法G B T1 9 0 0 1 质量管理体系要求G B T2 0 0 6 6 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法G B T2 0 1 2 4 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法)Y B T0 8 1冶金技术标准的数值修约与检测数据的判定原则3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3 1炉号h e a t一炉钢水浇铸的所有铸坯，但不包括下一炉钢水进人中间包浇铸成的第一支铸坯。3 2连浇s e q u e n c eT B T3 2 7 6 2 0 11在中间包中连续浇铸同一牌号的不同炉号的钢水。3 3过渡区域t r a n s i t i o na r e a由两炉钢水混合浇铸的部分。4 分级及选用4 1 分级将钢中非金属夹杂物分为A 和B 两个等级。42 选用本标准规定了U 7 1 M n G 和U 7 5 V G 两个钢牌号。2 5 0k m h 以上高速铁路、2 0 0k m h 2 5 0k m h 高速客运铁路应选用U 7 1 M n G 钢轨，2 0 0k m h 2 5 0k m h 高速客货混运铁路应选用U 7 5 V G 钢轨。2 5 0k m h 以上高速铁路用钢轨非金属夹杂物应采用A 级；2 0 0k m h 2 5 0k m h 高速铁路用钢轨非金属夹杂物应采用B 级。5 订货所需信息用户订货时应提供以下基本信息：a)产品名称；b)产品标准号；c)钢牌号；d)轨型和适用速度范围(或非金属夹杂物等级)；e)无孔轨或孔轨(钻孔个数，一端钻孔或两端钻孔)；f)长度、数量和短尺率；g)其他要求。6 型式尺寸、长度、重量及允许偏差61型式尺寸钢轨断面型式尺寸应符合附录A 的规定。焊接钢轨不加工螺栓f L。需要螺栓孔时，应在合同中注明。6 2 长度及重量6 2 1标准轨定尺长度为1 0 0m。短尺轨长度为9 5I n、9 6m、9 7m 和9 91 1 1。其他定尺长度也可由供需双方在订货时商定。短尺轨的搭配数量应不大于一批订货总重量的5。6 2 2 钢轨按理论质量交货。钢的密度为7 8 5g c m 3。钢轨的理论质量见附录A。6 3 尺寸允许偏差钢轨的断面、端面、长度及螺栓孔尺寸允许偏差应符合表1 的规定。表1 尺寸允许偏差单位为毫米项目允许偏差样板图号钢轨高度(H)O6图E3轨头宽度(W H)O5图E4+O6轨冠饱满度(C)图E503断面不对称(As)12图E62表1(续)T B T3 2 7 6 2 0 11项目允许偏差样板图号接头夹板安装面斜度(1 F)05 0图E7+06接头夹板安装面高度(H F)图E705+10轨腰厚度(w T)图E8一O5轨底宽度(W F)10图E9+07 5轨底边缘厚度(T F)图E1 005轨底凹人03端面斜度(垂直、水平方向)06长度(环境温度2 0o c 时)3 0螺栓孔直径01图E1 l螺栓孔位置07图E1 16 4 平直度和扭曲允许偏差钢轨平直度和扭曲允许值应符合表2 的规定。表2 平直度和扭曲部位项目允许偏差0m lm：03r a m 1m垂直方向“6(向上)0 I l l 一2m：04m m 2m距轨端0m 一2m 部位(向下)“02m m 2m0m 1I l l：04r a m 1m水平方向“60m 一2 I l l：0 6r a m 2m垂直方向1m 3m：03r a m 2m距轨端1m 一3m 部位水平方向lm 3m O6 m m 2m垂直方向03m m 3m 和02r a m Im轨身。水平方向05m m 2m上弯曲和下弯曲1 0m m。钢轨全长侧弯曲弯曲半径R 15 0 0m扭曲5见图1钢轨平直度测量示意图见图i a)，图中为测量尺长，d、e 为允许公差二“垂直方向平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5m m 1 0m m 处。轨身为除去轨端0m 2 I n 外的其他部分。6 出现低头部分的长度(F)不应小于06m。当钢轨正立在检测台上时，端部的上翘不应超过1 0m l n。当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底面与检测台面的间隙，不得超过25m m。8 钢轨端部和距之l1 1 1 的横断面之间的相对扭曲不应超过04 5m m。以轨端断面为测量基准，用特制量规(扭曲尺，长1m)对轨底下表面的触点进行测量，触点中心与轨底边缘的距离为1 0i n m，触点接触表面面积为1 5 0m m 2 2 5 0i l l m2，见图1b)。3T B T3 2 7 6-2 0 11如果e 0 F 06 I T,a)钢轨平直度测量示意图1 距离轨端面1m 的横截面；2 量规(扭曲尺)；3 轨端横截面。b)钢轨端部扭曲测量示意图图1钢轨平直度和端部扭曲测量示意图6 5 螺栓孔、钢轨螺栓孔边缘应予倒棱，尺寸为081 1 1 1 3 1 1 1 5m m，角度为4 5。7 技术要求单位为毫米71制造方法7 1 1钢轨钢应采用碱性氧气转炉或电弧炉冶炼，并经炉外精炼和真空脱气处理。7 1 2 钢轨应采用连铸坯制造。7 1 3 钢轨在轧制过程中应采用多级高压喷射除鳞，以有效除去氧化皮。7 1 4 钢轨的轧制压缩比不应小于9：1。7 1 5 钢轨应采用二段辊式矫直机对其断面的水平轴和垂直轴方向分别进行矫直，只允许辊矫一次。端头或局部不平直可蹦用四面压力机补充矫直。7 2 牌号和化学成分7 2 1钢的牌号和化学成分及残留元素(熔炼分析)应符合表3 及表4 的规定。d表3 钢牌号及化学成分(熔炼分析)T B T3 2 7 6 2 0”化学成分(质量分数)钢牌号CS lM nPSVA 1U 7 l M n G06 5 07 5O 1 5 05 807 0 12 000 2 500 2 500 3 000 0 4U 7 5 V G07 1 08 0O5 0 O7 007 5 10 500 2 500 2 500 4 00 800 0 4表4 残留元素上限化学成分(质量分数)钢牌号C rM ON iC u5 nS bT iN bC U+1 0 S nC r+M O+N i+C uU 7 l M n C01 500 201 001 500 3 00 0 2 00 0 2 5O0 l03 503 5U 7 5 V C7 22 需方要求对钢轨化学成分和残留元素进行验证分析时，与表3 规定成分范围的允许偏差为：C：0 0 2；S i：00 2；M n：00 5；P：+0 0 0 5；S：+0 0 0 5；V：0 0 1；其他元素允许偏差应符合相关规定。7 2 3 钢水氢含量不应大于00 0 02 5。当钢水氢含量大于00 0 02 5，应进行连铸坯缓冷，并检验钢轨的氢含量。钢轨的氢含量不应大于0 0 0 02 0。72 4 钢水或钢轨总含氧量不应大于00 0 2O。7 25 钢水或钢轨氮含量不应大于0 0 0 8O。73 拉伸性能钢轨的抗拉强度和伸长率应符合表5 的规定。7 4 硬度钢轨轨头顶面中心线上的表面硬度值应符合表5 的规定。在同一根钢轨上，其硬度变化范围不应大于3 0H B。表5 抗拉强度、伸长率和轨头顶面硬度抗拉强度R。伸长率A轨头顶面中心线硬度H B W钢牌号M P a(H B W l 0 3 0 0 0)U 7 l M n G8 8 01 02 6 0 一3 0 0U 7 5 V G9 8 01 02 8 0 3 2 0注：热锯取样检验时，允许断后伸长率比规定值降低1(绝对值)。7 f i 显微组织钢轨全断面的显微组织应为珠光体组织，允许有少量的铁素体，不应有马氏体、贝氏体及晶界渗碳体。7 6 脱碳层在图2 所规定的轨头表面任何部位，测量图3 所示连续封闭铁索体网，深度不应超过0 5m i l l。7 7 非金属夹杂物按G B T1 0 5 6 1 2 0 0 5 中A 法对钢轨的非金属夹杂物进行评定，非金属夹杂物级别应符合表6规定。5陶2 轨头表面脱碳层检验范围图3 轨头表面允许的脱碳层深度金相图f】0 0 表6非金属夹杂物级别要求E 女月女#女m 女尝&I l*mi*iEA(n*)222525B(i m *)II 15I5c(n#)I115 I5T)(日n m#娄)l1l5I578 低倍钢轨横断酸蚀试J；的低倍世符台附录B 的规定。79 落锤钢轨应进行落锤试验，试样经锤击次后不应有断裂现象。应在质量证明#内给出挠度值，以供参考。71 0 表面质量71 01 钢轨表面不应冉裂纹。67 1 0 2 钢轨走行面(即轨冠部位)、轨底下表面及距轨端1m 内影响接头夹板安装的所有凸出部分(热轧标识除外)都应修磨掉。71 0 3 在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压人、轧痕等的最大允许深度：a)钢轨走行面：03 5h i m：b)钢轨其他部位：05n l I f l。在钢轨长度方向的任一部位，纵向导卫板刮伤最多只允许有2 处，深度不应超过规定，但在钢轨走行面上，只允许有l 处。沿同一轴线重复发生导卫板刮伤可作为l 处认可。允许导卫板刮伤的最大宽度为41 n l l l，宽度与深度之比大于等于3：1。轧辊产生的周期性热轧痕可作为1 处认可，并且可以修磨。7 1 04在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度：a)钢轨走行面和轨底下表面：0 3m m(轨底下表面不应有横向划痕)；b)钢轨其他部位：0 5l l l n l。7 1 05 钢轨表面不应存在马氏体或白相组织的损伤，如有应予以消除。71 0 6 表面缺陷检测和修磨：表面缺陷深度应采用深度探测器进行检测，深度无法测量时，应通过试验进行确认。对表面缺陷进行修磨时，修磨面轮廓应圆滑，且应保证修磨后钢轨的显微组织不受影响。最大允许修磨深度：a)钢轨走行面：0 3 5m m；b)钢轨其他部位：0 5n l n l。钢轨1 0m 长范围内表面缺陷不应多于3 处，每1 0m 可修磨1 处。钢轨轨冠部位周期性热轧痕的修磨处数每5 0m 不应多于3 处。修磨后钢轨的几何尺寸偏差和平直度应符合表1 的规定。距轨端1m 范围内，钢轨走行面和轨头侧面，除凸出部位外，不应修磨。钢轨断面尺寸、平直度不合格，除凸出部位外，不应采用修磨方式处理。钢轨的热伤、冷伤满足71 03 和(或)71 04 规定时，可不修磨。7 1 0 7 应沿钢轨全长对轨底而进行自动检测。所用设备应能检测到表7 所示大小的人丁缺陷尺寸。人工缺陷尺寸的公差为0 1m i l l。用轨底自动检测技术检测时，允许轨底边缘每侧有最多5m m 宽的盲区。每隔8h 用有人工缺陷的测试轨标定一次。当自动检测设备不能正常使用时，应采用人T 镜面检查。表7 人工缺陷的尺寸单位为毫米缺陷深度缺陷长度缺陷觉度1o2 0O51 0o57 1 1 超声波探伤钢轨全长应连续进行超声波探伤检查，不应有超过母20 r a m 人工缺陷当量的缺陷并应符合8 7的规定。7 1 2 轨底残余应力轨底的最大纵向残余拉应力应小于等于2 5 0M P a。7 1 3 断裂韧性在温度一2 0 下测得断裂韧性K。的最小值及平均值应符合表8 的规定。表8 断裂韧性眉。K，。单个最小值K。最小平均值M P a m l“M P a-m”22 62 9注：在某些情况F，K Q 值町用于计算K。平均值，见附录D。7T B T3 2 7 6 2 0 117 1 4 疲劳裂纹扩展速率疲劳裂纹扩展速率d a d N 应符合表9 的规定。表9 疲劳裂纹扩展速率d a d N应力强度N 子范围A K疲劳裂纹扩展速率d a d NA K=1 0M P a m d a d N 1 7m G cA K=1 35M P a i n I 2d a d N 5 5m G c7 1 5 疲劳总应变幅为13 5 0 斗s 时，每个试样的疲劳寿命(即试样完全断裂时的循环次数)应大于5 1 0 6 次。8 试验方法81检验项目、检验频次、取样部位及试验方法检验项目、检验频次、取样部位及试验方法应符合表1 0 的规定。应避免在过渡区域取样。表1 0 检验项目、检验频次、取样部位及试验方法序号检验项目检验频次取样部位试验方法G B T2 2 31 4：G B T2 2 36 0：熔炼分析按G B T2 0 0 6 6 取样，成G B T2 2 36 2；G B T2 2 36 3；l化学成分每炉1 次品分析在图5 拉伸试样部位取样G B T2 2 36 8；G B T2 2 37 1；或G B T4 3 3 6熔炼分析按G B T2 0 0 6 6 取样，成2残留元素每炉1 次G B T4 3 3 6品分析在图5 拉伸试样部位取样每炉1 次(每个连浇中3含氢量见82见82第一炉为2 次)熔炼分析按G B T2 0 0 6 6 取样，成4总舍氧量每批1 次(；B T1 1 2 6 l品分析按图4 取样熔炼分析按G B T2 0 0 6 6 取样，成5含氮量每批1 次G B T2 0 1 2 4品分析按图4 取样G B T2 2 8；试样d n=1 0m m，6拉伸每炉1 次见图5f o=5 d o7硬度每炉1 次见84G B T2 3 l1每10 0 0 t 或不足8显微组织见图5G B T1 3 2 9 810 0 0 t 1 次每10 0 0 t 或不足9脱碳层见图2觅7610 0 0【1 次在钢轨头部距轨顶面1 0m m 1 5n l m 纵向切取，检查面应平行1 0非会属兜杂物每批1 次G B T 1 0 5 6 1 2 0 0 5 中A 法于轨顶面且居中面积不小于2 0 0m E I l低倍每炉1 次随机取样1 个C B T2 2 61 2落锤每批1 次随机取样1 个见861 3超声波探伤逐根全长见871 4尺寸逐根全长任意处附录E 样板或激光自动检测设备钢轨生产厂应采用在线激光自动检测设备对钢轨全长平直度进行检1 5平直度和扭曲逐根见64测；轨端平直度应采用1m、2m 直尺及塞尺测量；轨端扭曲应采用扭曲尺测量8表1 0(续)T B T3 2 7 6 20 11序号检验项目榆验频次取样部位试验方法1 6表面质量逐根伞长所有表面肉眼、轨底自动检测1 7轨底残余应力每2 年1 次在至少距轨端3r n 处切取见88在至少距轨端3m 处按图D l8断裂韧性每5 年1 次见89切取疲劳裂纹扩展在至少距轨端3m 处按蹦t O1 9每5 年1 次见81 0速率切取在至少距轨端3m 处按图1 12 0疲劳每5 年1 次见8l】切取i、【图4 测定总氧含量和氮含量试样的取样位置8 4 硬度布氏硬度测定在钢轨E 随机取样，试样长度不应小于1 0 0m n l，轨头顶面磨去0 51 1 1 1 1 1，测试点不应少于5 个，试验方法见G B T2 3 11。8 5 显微组织显微组织观察在轨头部位取样，取样位置见图5。在金相显微镜下放大5 0 0 倍观察，试验方法见G B T1 3 2 9 8。86 落锤落锤试验在钢轨上随机取样。出厂检验可热锯取样，型式检验和用户抽检应从经过矫直的成品钢9T B T3 2 7 6 2 0 11O 拉伸试样中心位置 显微组织检查区域单位为毫米图5拉伸试样及显微组织检验试样的取样位置轨中取样。试样长度不应小于13r n，表面不应有缺陷。试验在1 0 以上的室温进行，试样轨头向上平放在刚性试验机的两支点上，支点间距为11 1 1，用10 0 0k g 重锤从9 1r l l 的高度自由落下锤击一次。落锤试验高度也可通过如下公式计算：日=1 5 0M。M。式中：妇一落锤试验高度，单位为米(m)；M，一钢轨单位长度质量，单位为千克每米(k g m)；M。一锤头质量，单位为千克(k g)。8 7 超声波探伤87 1所用方法应确保被检验的最小横截面面积为：a)轨头部分不小于7 0；b)轨腰部分不小于6 0；C)轨底部分见图6。上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部应从两个侧面和踏面进行检测。图6 钢轨轨底超探区域(阴影部分)8 72 探头频率为2 2 5M H z 5M H z。8、7 3 检测灵敏度应比检测8 7 4 规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高4 d B。当出现可能是缺陷1 0T B T3 2 7 6 2 0 11的反射波时，应再提高灵敏度2d B 重新进行超声波检测。当用提高后的灵敏度进行超声波检测而钢轨的缺陷信号仍超过阈值时，此钢轨应报废或将有缺陷部分切除。超声波检测系统应有对界面或背面回波信号的连续监视功能。8 7 4 对钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨，标定轨的轨头、轨腰、轨底的人工缺陷位置分别见图7、图8、图9。也可以使用其他标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵敏度值等同。a)钢轨轨头人工缺陷位置1b)钢轨轨头人工缺陷位置2厂j。、sc)钢轨轨头人工缺陷位置3平底孔：A 和C 与B 和D 成8。1。的角。图76 0k g m 钢轨轨头人工缺陷的位置与尺寸单位为毫米单位为毫米单位为毫米T B T3 2 7 6 2 0 11单位为毫米平底孔：l 直径2m m 的孔钻至轨腰中心线；2 允许有与水平线成1。角的偏差。图86 0k g n t l 钢轨轨腰人工缺陷的位置2单位为毫米图96 0k g m 钢轨轨底人工缺陷的位置8 8 轨底残余应力轨底残余应力测定按附录C 规定的方法进行。89 断裂韧性断裂韧性试验按附录D 规定的方法进行。8 1 0 疲劳裂纹扩展速率采用三点弯曲、单边缺1：3 试样进行疲劳裂纹扩展速率试验，取样部位及试样尺寸见图1 0。在每根样轨上至少取3 个试样，在下述条件下进行试验：1 2a)试验温度：1 5 2 5；b)最小循环荷载最大循环荷载R=05；c)三点弯曲试样加载跨距为4 形(见图1 0)d)循环加载频率：1 5H z 一4 0H z；e)试验环境：试验室内大气环境。其他有关规定见G B T6 3 9 8。T B T3 2 7 6 2 0 11a)取样位嚣单位为毫米【L l，l51 15单位为毫米b)试样尺寸图1 0疲劳裂纹扩展速率试样取样位置及尺寸8”疲劳按G B T3 0 7 5 的规定进行等幅疲劳试验，取样部位及试样尺寸见图1 1。在每根样轨上至少取2 个试样，在下述条件下进行试验：a)试验温度：1 5c c 2 5c c；b)控制变量应为轴向应变幅；c)应变循环应对称于初始零应变。13T B T3 2 7 6 2 0 11窿、茵7I4 5。j 厂、一a)取样位置单位为毫米b)试样尺寸1半径R 2 6 应与标准尺寸直径相切(基准直径A)而不能有沟槽或台阶2 除非另有说明，所有公差为02m i l l；3 在试样两端作识别标志；4 试样夹头也可不加工螺纹。图11疲劳试样取样位置及尺寸为毫米9 检验规则9 1 监督需方有权监督钢轨生产的各个工序和各种检验，并有权检查这些检验结果。9 2 型式检验9 2 1在下列条件下供方应做型式检验：a)新品种铺设上道前；b)生产工艺、生产设备等发生重大变化；C)正常生产每隔5 年；d)停产6 个月以上。9 2 2 所有检验均应在有资质的实验室中进行。9 23 供方应提供给需方型式检验最终结果所依据的所有检验记录、标定和计算值。9 2 4 型式检验包括表1 0 中的所有项目，序号1 2 序号2 0 项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切取，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试验所用试样1 4T B T3 2 7 6 2 0 11应从3 个样轨上切取，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号，?残余应力试验应选取6 根样轨。各项检验的取样部位和试验方法见表1 0。9 3 出厂检验9 3 1组批规则：每批由同一牌号、同一型号的若干炉钢水连续浇铸的钢坯轧制的钢轨组成。9 32 钢轨的出厂检验由供方质量检验部门进行：必要时需方有权进行抽榆，具体项目由供需双方在订货时另行商定。9 3 3 出厂检验包括表1 0 中序号l 一序号1 6 的所有项目，其检验频次、取样部位和试验方法见表1 0。g 4 复验与判定9 41 化学成分化学成分不合格时不允许复验。钢中氧、氮含量检验不合格时，应对该批每炉(包括不合格炉)钢轨进行检验，不合格炉的钢轨不应验收。9 4 2 拉伸及硬度当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验，其中块复验试样应取自与初验试样同一铸流轧制的钢轨，另一块复验试样在其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复验试样的检验结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。如两块复验试样的检验结果均不符合本标准规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不得验收。如果一块复验试样检验不合格时，则应对小合格钢轨所住铸流和其他铸流钢轨继续取样检验，直到合格为止。94 3 非金属夹杂物当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨t 各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样应在同一铸流轧制的钢轨上制取，另一块复验试样应在同批的其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复验试样的检验结果均符合本标准规定时，该批钢轨应予验收如果其中一块复验试样的检验结果不符合本标准规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨继续取样再验，直到合格为止。同铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨小得验收。9 4。4 低倍94 41 钢轨白点不允许复验。9 44 2当低倍初验不符合本标准规定时，应住同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取个试样进行复验。这两个复验试样中，至少有一个取自与初验样同一铸坯的钢轨L，两个复验试样之间的钢轨不得验收，如果两个复验试样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨a j 以验收。如果有一个复验试样不合格，可继续取样再验，直至合格为止一94 43当低倍缺陷难以辨认时，可在更高的放大倍率r 作进一步枪查。94 5 落锤当落锤检验结果不符合本标准规定时，应对同一连浇的其他所有炉次取一个试样进行检验。对丁初验不合格所在炉，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验斌样中，至少有一个取自与初验试样同一铸坯的钢轨上，两个复验试样之间的钢轨不得验收。如果两个复验试样结果都符合要求，该炉其余的钢轨可以验收。如果仍有一个复验样不合格，可继续取样再验，直到合格为止。g 46 脱碳层当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至合格为止。两个复验试样之间的钢轨不应验收。1595 数值修约除在合同或订单中另有规定外，当需要评定试验结果是否符合规定值时，所给的试验结果应修约到与规定值本位数字所标识的数位，其修约方法应按Y B T0 8 l 的规定进行。1 0 标志、质量证明书1 0 1标志1 01 1 在每根钢轨一侧的轨腰上，笔少每4m 间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高2 0I l l l l l 2 8m m，凸起05I n n l 151 1 1 1 1 1：a)生产r 标志；b)轨型；C)钢牌号；d)制造年(轧制年份末两位数)、月。1 012 在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于06m、间隔不大于1 5m，采用热压印机(不允许冷压印)按顺序压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高1 0n l i i i 1 6m m，深0 5m m l5m m，宽1m m 15r l l I I l，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成1 0o 角且具有圆弧拐角：a)炉号；b)连铸流号；C)连铸坯号；d)钢轨顺序号。1 01 3 若热打印的标记漏打或有变动，则应在轨腰上重新热打印或喷标。1 014 钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签，标签中所填写的内容应包括钢轨标准号、适用速度范围、型号、钢牌号、炉号、长度等。标签条码应包含钢轨热压印标志的完整信息。1 01 5 无标志或标志不清无法辨认时，不允许出厂。1 0 1 6 不同速度范围的钢轨应在轨端涂色。涂色部位在轨端面轨腰中心处，涂色宽度为轨腰厚度，涂色高度为3 0m i l l 4 0m m。不同速度范围的钢轨涂色标识规定见表】1。根据双方协商，也可在钢轨端部的轨腰处根据钢牌号、钢质进行涂色。表”钢轨涂色标识速度范围涂色标识 2 5 0k m h蓝色2 0 0k m h 一2 5 0k m h，黄色1 0 2 质量证明书交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书，内容包括a)制造厂名称；b)需方名称；c)轨型；d)合同号；e)标准号；f)适用速度范围；g)钢牌号；h)数量和长度(定尺、短尺)；i)炉号；j)表1 0 中规定的1 1 6 项检验结果；1 6k)出厂日期。”质量保证T B T3 2 7 6 2 0 11”1 质量保证体系”1 1供方应具备经过独立机构认证并符合G B T1 9 0 0 1 规定的质量管理体系。”12 需方认为有必要时，可以对质量保证体系作进一步审核。1 1 2 质量保证期限1 1 21从制造年度N 生效起至N+5 年度的1 2 月3 1 日止，供方应保证钢轨没有超过本标准规定的制造七的任何有害缺陷。1 1 2 2 若在质量保证期内，钢轨由于断裂或其他缺陷不能使用时，由供需双方人员进行实物检查，必要时进行实验室检验。如确认缺陷属制造上的原因，由供方负责赔偿。”23 供需双方经协商不能达成一致意见的，可由双方公认的仲裁机构裁决。T B T3 2 7 6 2 0 11附录A(规范性附录)6 0k g m 钢轨型式尺寸A16 0k g m 钢轨的型式尺寸见图Al。钢轨计算数据见表A 1，钢轨的理论质量和金属分配见表A2。l8轨端伞断面恻棱#多飞麟r 飞拶，糙)t?7 6 f)2 1 60b 线b)6 0k g m 钢轨螺栓孔布置图图A16 0 k g m 钢轨型式尺寸图单位为毫米单位为毫米表A 1 钢轨计算数据T B T3 2 7 6 2 0”钢轨断面横断重心距重心距对水平轴线对垂直轴线下部断上部断底侧边类型面积轨底距离轨头距离的惯性力矩的惯性力矩面系数面系数断面系数k g r n2c m6 07 74 581 294 832 1 75 2 43 9 63 3 9 46 99表A 26 0k g i n 钢轨的理论质量及金属分配钢轨的金属分配(各部分占总面积的百分比)理论质量k g m轨头轨腰轨底6 08 03 74 72 52 93 7 2 4注：钢轨理论质量按钢的密度7，8 5 晷c m 3 计算。1 9T B T3 2 7 6-2 0 11附录B(规范性附录)钢轨横向酸浸试片上不允许的缺陷B 1为了准确评定钢轨横断面上的低倍缺陷，将钢轨横断面定义为轨头、轨腰和轨底三部分，见图B 1。低倍不合格钢轨的照片见图B2 图B 1 2。钢轨低倍不合格条件见表Bl。表B1 低倍组织不合格钢轨图号不合格条件图B2白点图B3任何尺寸的缩孔图B4延伸至轨头的中心轨腰条纹图B5延伸至轨底的中心轨腰条纹图B6长度超过6 4m n l 的条纹图B7从轨腰延伸到轨头和轨底的分散分布的中心轨腰条纹图B8延伸至轨头或轨底超过2 5m i l l 的分散分布的偏析图B9皮下气孔图B1 0宽度大于6m I i 3 并延伸到轨头或轨底内1 31 1|I 3 以上的正或负偏析图B1 1由放射状条纹、裂纹、中间裂纹以及转折裂纹发展的在轨头内大于3 r a m 的条纹图B1 2引起钢轨早期失效的其他缺陷(如炉渣、耐火材料)图B 1 钢轨横断面分区定义图B2 白点图B3 任何尺寸的缩孔图B4 延伸至轨头的中心轨腰条纹图B5 延伸至轨底的中心轨腰条纹图B6 长度超过6 4 的条纹落嘲璧睡譬5，fjIIIl lIj；tIA一照图B9 皮下气孔圈B1 0 宽度大于6m m 井延伸到轨头或轨底内1 3m m 以上的正偏析或负偏析图B1 1由放射状条纹、裂纹、中间裂纹以殛转折裂纹发展的轨头内大于3m m 的条纹T B T3 2 7 6 2 0 11附录C(规范性附录)轨底面纵向残余应力测定方法c 1引言残余应力的评定方法为：首先把电阻应变片贴在轨底表面，然后将贴有应变片的部分与钢轨逐渐切割隔离，用释放的应变值来评定原始残余应力。c 2应变片及其粘贴位置所用的电阻应变片应为封闭型，长3m m，灵敏度因子优于1。为了测定图C1 所示位置的纵向应变，应将应变片粘贴到轨底表面。粘贴应变片的轨底表面的处理和应变片使用方法均应符合应变片制造者的建议(任何表面处理都不应导致轨底残余应力的变化)。应变片应贴在ln l 长样轨的中心。在样轨的中心贴片区，锯切2 0m m 厚的样块(见图C 2)，测量锯切前后释放的应变值(锯切时应进行适当冷却)。残余应力值由锯切前后的应变差再乘以2 0 7x1 0 5M P a 计算而得。3 2图c1用于测定轨底表面纵向残余应力的应变片粘贴位置T B T3 2 7 6-2 0 11单位为毫米图C 2 测定轨底表面纵向残余应力锯切部位3 3T B T3 2 7 6 2 0 11附录D(规范性附录)钢轨平面应变断裂韧性K。试验方法D 1 试验方法除本标准中的规定外，该项试验的其余内容均应按G B T4 1 6 1 执行。D2 试样D 2 1 试样取自钢轨横断面，其位置见图D1。D 22 试样厚度B=2 5m m，宽度W=4 0m m。B=2 5I t=4 0试样所有其他尺寸见G B T4 1 6 I 一2 0 0 7。D 3 试验数量图D 1断裂韧性试样的取样部位单位为毫米对每个样轨至少取5 个试样进行试验。D4 试验条件D 4 1在温度为1 5 2 0，应力比大于0，小于+0 1，载荷频率范围为1 5H z 1 2 0H z 的条件下预制疲劳裂纹。预制裂纹最终长度与试样宽度比为04 5 0 5 5，裂纹在扩展到最终12 5m m 时的最大应力强度因子(K)应在1 8M P a I l“2 2 2M P a-I n”2 范围内。D 4 2 用控制位移方式对单边缺口三点弯曲试样加载，三点弯曲试样的加载跨距(S)为试样宽度(形)的4 倍。D 4 3 试验温度为一2 0 2，可用点焊到试样上的非珠形热电偶测量试样温度，位置见图D 2。为避免裂纹前部弯曲，建议采用G B T4 1 6 1 中规定的“人”字缺口。D 5 试验数据分析图D 2热电偶在断裂韧性样上的放置位置T B T3 2 7 6 2 0 11单位为毫米D 5 1j(。值按G B T4 1 6 1 中的规定进行计算。除D 5 2 D 56 的要求外，应按G B T4 1 6 1 确定K。是否有效。D 5 2 在与9 5 的割线相交以前未发生p o p i n 时P，P。应小于1l O。对其他类型的蓝线不规定P P。的标准。D 5 3 载荷裂纹张开曲线Ia、Ib、I Ia、型(见图D3)的线性度按下述方法检验：在恒定载荷08 P。作用下，测切线O A 与载荷裂纹张开曲线之间的距离(P，)，在恒定载荷P。作用下，测切线O A 与载荷一裂纹张开曲线之间的距离P，当V 0 2 5V 时，试验结果有效。图D 3 载荷一裂纹张开曲线3 5T B T3 2 7 6 2 0 11D54 载荷一裂纹张开曲线I Ib、l IC(见图D3)的线性度按下述方法检验：在恒定载荷08 P。和P。的作用下，分别测切线O A 与荷载一裂纹张开曲线之间的距离，并分别记作y?和V。测量由载荷达到P。时出现的各次p o p i n 引起的裂纹张开值，通过测量每次p o p-i n 开始与结束之间沿裂纹张开轴扩展的水平距离获得。将0 8 P o 以下曲线发生p o p i n 的值和0