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生产与运作管理11 教案精品资料第十一章 制造业作业计划与控制 学时数：2教学目的：了解和掌握作业计划和排序问题的基本概念，流水作业排序问题、单件作业计划问题、生产作业控制的思想和方法。教学重点和难点： 流水作业排序问题、单件作业计划问题、生产作业控制的思想和方法。主要教学内容及要求： （1）了解和掌握作业计划和排序问题的基本概念；（2）了解和掌握流水作业排序问题、单件作业计划问题、生产作业控制的思想和方法。第一节 作业计划和排序问题的基本概念 编制作业计划要解决的问题n 编制作业计划实质上是要将资源分配给不同的任务，按照既定的优化目标，确定各种资源利用的时间问题。n 由于每台机器都可能被分配了多项任务，而这些任务受到加工路线的约束，就带来了零件在机器上加工的顺序问题。 有关的名词术语n 编制作业计划或日程安排(Scheduling)n 排序(Sequencing)n 派工(Dispatching)n 控制(Controlling)n 赶工(Expediting) n “调度”是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动，“编制作业计划”是加工制造发生之前的活动n “机器”，可以是工厂里的各种机床，也可以是维修工人；可以是轮船要停靠的码头，也可以是电子的计算机中央处理单元、存贮器和输入、输出单元。一句话，表示“服务者”n “零件”代表“服务对象”。零件可以是单个零件，也可以是一批相同的零件n “加工路线”是零件加工的工艺过程决定的，它是零件加工在技术上的约束 n “加工顺序”则表示每台机器加工n个零件的先后顺序，是排序和编制作业计划要解决的问题第二节 流水作业排序问题 流水车间(Flow shop):工件的加工路线都一致，典型的如流水线1、 最长流程时间的计算 2、 两台机器排序问题的最优算法 约翰森法则n 如果Min(ai, bj) pim 则按pim不增的顺序排成一个序列Sb;n 3. 顺序（Sa,C,Sb）即为所求顺序。4、 相同零件不同移动方 式下加工周期的计算 当n个零件相同，则无排序问题。但不同移动方式下的加工周期不同 三种典型的移动方式n 顺序移动方式：一批零件全部加工完成后，整批移动到下道工序加工n 平行移动方式：单个零件加工完成后，立即移动到下道工序加工n 平行顺序移动方式：两者混合 设零件批量为n（件），工序数目为m，一批零件不计算工序间运输时间，只考虑加工时间，设其加工的周期为T（分钟），零件在i道工序的单件工时为 （分钟/件），i=1.2n. 则该批零件的加工周期为：零件平行移动的加工周期 平行顺序移动加工周期计算第三节 单件作业计划问题1、 问题的描述2、 两种作业计划的构成 符号说明n 每安排一道工序称为一“步”n St:t步之前已排序工序构成的部分作业计划；n Ot:t步可排序工序的集合；n Tk为Ot中工序Ok的最早可能开始时间；n Tk为Ot中工序Ok的最早可能完成时间。 能动作业计划的构成n （1）设t=1,S1为空集，O1为各工件第一道工序的集合。n （2）求T* = minTk,并求出T*所出现的机器M*。如果M*有多台，则任选一台。n （3）从Ot中选出满足以下两个条件的工序Oj：需要M*加工，且Tj T* 。n （4）将选定的工序Oj放入St,从Ot中消去Oj,并将Oj的紧后工序放入Ot ，使t=t+1.n （5）若还有未安排的工序，转步骤（2）；否则，停止。能动作业计划的构成tOtTkTkT*M*Oj11,1,12,1,300232M11,1,121,2,32,1,320633M32,1,331,2,32,2,133777M3M11,2,341,3,22,2,173877M12,2,151,3,22,3,2778128M21,3,262,3,281313M22,3,2 无延迟作业计划的构成n （1）设t=1,S1为空集，O1为各工件第一道工序的集合。n （2）求T* = minTk,并求出T*所出现的机器M*。如果M*有多台，则任选一台。n （3）从Ot中选出满足以下两个条件的工序Oj：需要M*加工，且Tj=T* 。n （4）将选定的工序Oj放入St,从Ot中消去Oj,并将Oj的紧后工序放入Ot ，使t=t+1.n （5）若还有未安排的工序，转步骤（2）；否则，停止。3、 求解一般n/m/G/Fmax问题的启发式方法 （1）优先调度法则n 构成两种作业计划的第（3）步一般都有多道工序可以满足，按不同的优先调度法则来选择工序，可以得出满足不同目标函数的作业计划n 计算量小n 已经提出100多种优先调度法则 优先调度法则n FCFS（first come, first served）选择最早进入可排序集合的工序n SPT( shortest processing time）选择加工时间最短的工序n EDD（earliest due date）选择完工期限最紧的工序n SCR(smallest critical ratio)选择临界比最小的工件n MWKR(most work remaining)选择余下加工时间最长的工件n LWKR(least work remaining)选择余下加工时间最短的工件n MOPNR(most operations remaining)选择余下工序数最多的工件n RANDOM 随机挑选一个工件n Rush （2）随机抽样法n 从全部能动计划或无延迟计划中随机抽样，得出多个作业计划，从中取优。 （3）概率调度法n 将优先调度法则与随机抽样法结合n 对不同工件将优先调度法则分配不同的挑选概率，效果较好第四节 生产作业控制 实行生产作业控制的原因 生产环境的变化 计划的失误 执行的原因：执行过程中，有可能会出现操作人员执行不力、效率不高和工作态度等现象，造成计划完不成 执行因素的影响生产作业控制的程序 制定生产作业监控体系 监控实际生产过程 评估偏差情况 采取纠偏措施生产作业控制的功能 为每个车间的工单指派优先级 维护车间在制品数量 将车间工单信息传送到相应办公室 提供实际产出数据来为能力控制服务 根据车间工单对机位的要求，为在制品库存管理提供数量信息 测量人员和设备的效率、利用率和产量。生产作业控制的主要工具 实际生产中，有不少工具可以用来进行生产作业控制，这些工具容易通过运用适当的软件来生成，主要包括：n 调度单n 日报、月报n 例外报告、异常报告n 输入/输出（Input/output control，I/O）报告漏斗模型 模型介绍 德国汉诺威大学的Bechte和Wiendall等人于20世纪80年代初在实施输入/输出控制时提出了漏斗模型（Funnel Model）。 漏斗模型的基本原则：工作中心的输入永远不能超过工作中心的输出。当工作中心的输入超过输出，就会拖欠订单，结果将会出现作业推迟、客户不满、下游作业或相关作业的延期。控制规则 在一段较长的时间内（如数周）内，若工况稳定，输入输出两条曲线可以近似地用两条直线来表示，其斜率（平均生产率）等于平均在制品库存/平均通过时间 实际实践中，可以采用四个规则来调整输入、输出、在制品库存和通过时间：n 若希望保持在制品库存量，可暂时增加或减少输入。n 若希望改变在制品库存量，可暂时增加或减少输入。n 若希望平均通过时间在所控制的范围内，则适当调整平均在制品库存与生产率的比例。n 要使各个工件的平均通过时间稳定，可以采用FIFO规则来安排各工件的加工顺序。案例 如何选择上菜顺序仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢12