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从影响工艺的因素分析

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从影响工艺的因素分析，醇解工序的实际操作应掌握哪些内容？
醇解是制造聚氨酯组分 (预聚物)的第步，它是多元醇与植物油在碱性催化剂的作用下进行分于重新排列的过程，通过醇解反应使油牛成甘油单酸酯和甘油二酸酯，再与苯酐进行酯化反应，以避免甘油与苯酐直接反应成聚酯而与油分层析出。应尽能多地生产二官能度的甘油单酸酯，使缩聚得到链状分子的产物
醇解反应如下：

在醇解反应中油与甘油的比例，是由工艺配方决定，实际操作中不任意变更，如果在操作叶不慎把植物油与甘油配比变动，醇解反应时，就不能得到工艺要求的反应产物，油度和醇的含量发生变化。一旦出现这种结果，没有任何方法弥补，惟有重新调整植物油与甘油的比例，醇解反应才能改变，所以配料装釜时，一定要按工艺要求准确配料，并经两人检查复核无误，再开车。
同时还要注意以下几点。
(1)多元醇用量多元醇用量是由树脂的油度决定的。短油度的树脂，多元醇用量要多，生成的甘油单酸酯的含量高，对醇的忍度也大。而生产聚氨酯预聚物的长油度则正好相反。油度固定之后，多元醇用量小可随意变更，否则将影响醇解物的组成。
(2)多元醇的含量换算 使用的多元醇在配方要求上都以100％的纯度计算的．但实际中，工业多元醇不是100%的纯度，使用前需进行换算，否则多元醇由于纯度的变化引起量的变化，会影响配方的准确性(换算方法见化工计算的章节)。
(3)醇解温度 多元醇与植物油在低温情况下，小会产生醇解反应的，醇解时一般都将温度提升到220～2l0℃左右，两者才会产生醇解反应。
温度在醇解反应中很重要，它可以影响醇解的速度，温度高，速度加快。不过醇解的温度不能过高．否则醇解速度虽快，但醇解油的颜色会加深，并加大了挥发损失和促成多元醇醚化及油的聚合。醇解时，一般长油度的聚氯酯预聚物醇解温度比中油度、短油度树脂略高。使用季戊四醇叫是个例外，它的熔点较高，会达230℃左右，必须适当地提高温度。上述因素要求在配料顺序上也得注意，应先将植物油装釜，再将季戊四醇投人。如果顺序颠倒，季戊四醇会沉底或黏存釡壁，升温的刚候局部过热，出现季戊四醇炭化，影响醇解反应的进行，同时也损失醇的数量，影响树脂的颜色。
另外，采用两步法生产时(即醇解、酯化分两个釜进行)，有时发生醇解反应终了，但酯化釜内还装着前份料没有腾清。这样，醇解反应好的物料，不能马上输送至酯化釜，如果物料在醇解釜超过30min，必须重新测定醇忍度，因为随着时间推移单甘油酯含量会降低，造成醇忍度下降。如经测定醇忍度不合格，就必须重新升温至醇解温度，再次反应至醇忍度合格后，输送到准备好的酯化釜内。
(4)催化剂 醇酸树脂用催化剂太多是碱金属化合物盐类，有氧化铅、氧化钙、氢氧化锂等。
一般认为使用氧化铅作催化剂反应速度快．而且提高树脂制漆后的涂膜耐水性、硬度等性能。
它的缺点如下。
①可与苯酐形成不溶盐，使得树脂发浑。
②采用两步法生产，如果反应釜长期不清洗，氧化铅经高温氧化可还原成铅沉在反应釜底，始终影响树脂的颜色，同时由于数量的损耗，醇解效果也受影响
③油中的某衅杂质亦可能使其中毒，失去了催化剂作用。
为克服氧化铅的缺点，醇解也会采用氢氧化锂，它能提高树脂的透明度。实践证明，使用氢氧化锂，醇解的效果很好。
氢氧化锂用量对醇解的影响见表6-4所示。

从表6-4可以看出，催化剂数量加大，醇解速度加快。
催化剂数量加大，单甘油酯的含量并无明显增加，而会使树脂某些性能受影响，并且催化剂价格昂贵，小批量生产树脂明显地影响到经济效益。
把催化剂的用量控制在植物油的质量的0 02％--0.06％范围内，就比较经济了，同时要注意加入时的温度控制在120℃左右了小时，还应该注意如下两点。
①用量要准。生产中，当出现醇解反应不能正常进行必须补加催化剂时，补加催化剂的量也要控制在总量的0.02％～0.06％范围内。
②投料时如催化剂结团、结块，要先将其砸碎，然后均匀撒布在反应釜物料中，使催化剂最大限度地发挥作用。
(5)植物油的品利，质量对醇解的影响 在相同反应条件下，碘值大的植物油，其醇解深度较大，甘油单酸酯含量较高，它的碘值高的油溶解甘油较多，较易醇解。
生产聚氨酯预聚物所使用的植物油都足经漂油精制的，虽然有的只经过单漂，但精制的目的是除掉植物油内磷脂、蛋白质、游离酸等杂质，磷脂和蛋白质均系抗氧化物，会在醇解过程中析出，影响树脂的质量，而游离酸可与催化剂反应生成皂，使醇解减缓，反应深度降低。
对植物油的质量控制应着重放在颜色、碘值、酸值及热试验等儿项指标。
(6)空气中氧与醇解反应的关系 醇解反应通常是在惰性气体的保护下进行，如氯气和二氧化碳气体，目的是防止因油氧化而使树脂颜色变深。输人二氧化碳气体后，还有助于促进物料均匀混合，加快反应。工艺设计时就考虑到二氧化碳必须从反应釜底部通入，从下向上翻压，并保持一定的流量才能起到好的效果，尤其要注意当釜温在120℃时加八催化剂后，二氧化碳气体流量应保持在15dm3／h为宜.

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