盖梁技术交底复习过程.docx

盖梁施工技术交底
1 钢筋调直
钢筋调直采用调直机进行，并达到以下的要求
(1)钢筋表面不得有油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
(2)钢筋平直、无局部折曲。
(3)加工后的钢筋表面没有削弱钢筋截面的伤痕。
2 钢筋剪切
钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm 时用钢筋弯切机剪切。
3 弯曲
钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。
(1)所有主筋受拉热扎光圆钢筋的末端作成180度的半圆形弯钩，弯钩的弯曲半径不得小于2.5d，钩端留有不小于3d的直线段。
(2)受拉热扎带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，其弯曲半径为4d，钩端留有不小于10d的直线段。
(3)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端弯有135。的斜弯钩，弯钩的弯曲内径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；因结构需要防震，弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的10倍。
4 钢筋绑扎施工
(1)将墩顶混凝土凿毛，混凝土应清理干净，不得有松动现象。
(2)盖梁钢筋在预制场地加工成半成品骨架，运至操作平台焊接绑扎，钢筋骨架制作好后，四周均匀绑好水泥垫块，以保证保护层厚度。
(3)受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。在接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头，对绑扎接头两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。
(4)钢筋接头采用搭接电弧焊时，采用双面焊缝，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。
(5)钢筋骨架绑扎完毕，应在四周设置高强砂浆垫块，以保证结构保护层厚度。
5 模板准备、安装及拆除
5.1 模板准备
(1)模板到现场后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节、分块编号；模板平整存放或立放，模板堆放时最好采用木垫块，不重叠堆放以防止变形。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收合格后，方能投入使用。
(2)模型打磨要求
①除锈、除油：需要去除钢模板表面的浮锈、焊渣以及其它油漆，除锈时一般采用角磨机配钢丝球除锈即可，去除浮锈即可，原则上只需要处理一遍，诱蚀严重的可适当增加处理次数，但注意不要将表面处理得过于光滑，这样会影响模板周转次数；同时也需要去除钢模板表面的机油、色拉油或其它油渍。
②清洁：涂刷前需要保持模板的清洁，表面的一些浮尘可采用干海棉擦干净即可，然后用干布擦拭模板表面，用手触摸无黑印后方可上漆。上漆时工人注意要避免沾污模板，影响效果；
③干燥：涂刷前需要保证模板表面的干燥，如果模板表面潮湿，会造成涂刷脱模剂后起泡以及表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度；
④粗糙度：采用角磨机配钢丝球刷倾斜旋转画圈，以形成均匀的粗糙度，这样可以增大的附着力，从而增加脱模剂的周转次数；如果模板表面过于光滑会严重影响附着力，脱模剂相对容易脱落。
(3)脱模剂施工
模板打磨处理达到要求后，即可以进行的涂刷，采用新机油与液压油混合制成，比例按1：1比例，涂刷时需注意以下要点：
①不能在雨水天气情况下涂刷，否则在未成膜被雨淋的话，需要重新清除干净；在一般温度情况下，脱模剂3小时内即可表干，表干后可做采用适当的遮盖，以免被雨淋，24小时实干后即可进行模板的吊装及浇筑混凝土；
②涂刷工具采用棕毛刷，涂刷时需要勤拉勤收，确保涂刷均匀一致，涂刷时注意不要流挂、漏刷。
5.2 模板安装
(1)立模准备：对试验位置场地进行平整，保证模板底部不得有凹凸现象，吊装模板前需要将模板表面的浮尘、泥巴等擦干净或用高压水枪冲洗干净即可。
(2)模型安装：安装前，先对试验墩外轮廓抄平，沿外轮廓线浇筑砂浆带，再次抄平以保证基础平面水平；现场按照设计要求顺序或模型的编号顺序，采用25t汽车吊进行拼装成整体。模板连接采用高强螺栓连接，拼接缝贴双面胶，防止漏浆。吊装时尽量减少模板表面碰撞，否则将脱模剂划伤后可能会影响脱模剂的附着以及表面观感。安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。
(3)模型检查：模板安装完成后，须检查四周连接螺栓是否上紧，模板连接是否牢固，检查相邻模板接头误差、垂直度或倾斜度，确保其符合设计图纸及施工规范要求。
(4)模板不得与施工脚手架连接，避免引起模板变形。
(5)安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆按拉杆拔出的要求，采用PVC管套装。
5.3 模板拆除
拆除时间：模板应在混凝土强度达到2.5MPa能保证其表面不致因拆模而受损坏时方可拆除。
拆除技术要求：
(1)模板拆除应按设计的要求顺序进行，遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。
(2)拆除模板时，不允许猛烈地敲打和强扭等方法进行，更不允许用撬棍敲击模板，从而损伤砼表面。
(3)模板拆除后，应维修整理或清理干净，根据编号分类妥善存放。
(3)模板装卸过程中注意不要用钢筋或其它硬物刮花脱模剂。
6 混凝土拌制和运输
混凝土均采用自拌混凝土，混凝土拌制时采取相应措施控制混凝土的升温，减小坍落度损失，减少塑性收缩开裂。
(1)混凝土拌合物的运输采用混凝土搅拌运输车，运输车具有防风、防雨设施。
(2)运输过程中，坍落度损失或离析严重的砼，不得浇筑入模。
7 混凝土浇筑及养护
(1)本工程混凝土全部采用自拌砼供应，混凝土运输罐车运输至现场。浇筑混凝土前，由试验人检查混凝土的均匀性和坍落度满足规范要求。混凝土入模采用汽车吊漏斗入模。
(2)混凝土浇筑时，应严格控制混凝土自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，应通过串通、溜管(槽)或振动流管等设施下落。严格控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间。
(3)采用插入式振动棒振捣，快插慢拔，按圆环式布置振捣点，振捣点间距不大于40cm，距模板边缘保持5～10cm，插入下层混凝土5～10cm。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，严禁过捣、漏捣；同时为确保混凝土振捣气泡能够顺利排除，要求用钢板制作插板，在主筋与模板之间采用插板进行捣鼓，要求表面不冒出气泡，表面泛浆为止。
(4)混凝土浇完后，应及时予以覆盖和洒水养护，养护时间不少于7d。
8 盖梁施工要点控制措施
(1)盖梁箍筋加工要求尺寸准确，箍筋高度与骨架筋高度尺寸匹配，以保证盖梁钢筋组合、绑扎成形紧密。
(2)模板安装前应采用钢丝打磨机对表面锈迹、氧化层进行彻底打磨、清洗，为确保盖梁砼外观质量及砼色泽一致，使用专用脱模剂，严禁使用废机油。
(3)为防止盖梁模板涨模，盖梁模板螺栓及拉杆要求上满、拧紧。
(4)要求砼有效拌和时间不小于90秒，砼坍落度宜控制在90～120mm之间(砼坍落度太小易出现孔洞、露筋等外观质量事故；坍落度太大易出现气泡、麻面、水纹等外观缺陷)，坍落度具体大小根据当时气温、运距、部位及砼浇筑速度等因素具体确定，以保证砼的拌和质量。
(5)浇注砼前模板底部干燥无积水，浇注完成后，观察砼泌水性。
(6)混凝土浇筑前应先对墩顶进行洒水润湿或用稍浇筑一些高强砂浆润湿。
(7)振捣施工步骤：砼下料分层高度不得大于30cm，捣固深度要求进入先浇层5～10cm；每一振点振捣时间为20秒～30秒，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
(8)为确保盖梁顶面砼平整、密实、无裂纹，要求砼表面应进行二次收面、压光。
(9)做好支座垫石等预埋件的先期处理工作。
9 质量验收要求
9.1 钢筋
钢筋笼制作尺寸的允许偏差与检验方法符合下表的规定：
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
同排
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋箍筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
高、直径
±5
保护层厚度
±5
检查数量：每骨架抽查30%。
9.2 模板
(1)模板制作尺寸的允许偏差与检验方法符合下表的规定：
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
模板高度
±2
尺量
2
模板宽度
±1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
塞尺、尺量
4
单块板面对角线
≤3
塞尺、尺量
5
板面平整度
3
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤1.0
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间隙
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
±0.5
游标卡尺
检查数量：全数检查。
(2)模板板面干净，脱模剂涂刷均匀。模板间的拼缝平整、严密，模板支撑设置正确、连接牢固。
检查方法：观察。
检查数量：全数检查。
(3)模板安装尺寸允许偏差与检验方法符合下表规定。
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位移
墩、柱、台
4
尺量
2
截面尺寸
墩、柱、台
±4
尺量
3
标高
±3
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
2
尺量
5
模板垂直度
不大于5m
3
经纬仪、全站仪、线坠、尺量
大于5m
5
6
表面平整度
2
塞尺、尺量
7
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺
8
预留孔洞
中心线位移
6
拉线、尺量
孔洞尺寸
+4，0
9
预埋件、管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
检查数量：全数检查。
9.3结构外观
现浇混凝土墩台允许偏差如下表所示
项 目
规定值或允许偏差
项 目
规定值或允许偏差
混凝土强度(MPa)
在合格范围内
断面尺寸(mm)
±20
轴线偏位(mm)
10
顶面高程(mm)
±10
预埋件位置(mm)
10
大面积平整度(mm)
5