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焊接工艺通用工艺守则

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1.主题内容与适用范围
1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。
1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。
1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。
1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2.引用标准
TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150 《压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
JB4710 《钢制塔式容器》
JB4731 《钢制卧式容器》
HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》
NB/T47015《压力容器焊接规程》
NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》
GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》
HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》
GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
3. 焊接材料
3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。
3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。
3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。
3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。
3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。
3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。
4. 焊工及其钢印
4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
4.2焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件；
4.3应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录，不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。
4.4公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。
5. 焊前准备
5.1 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。
5.2 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mm范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。
5.3 对焊机进行焊前检查，注意电源部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
5.4 焊工按领料单领用焊材，领用单应注明产品名称及编号、焊缝代号、焊材的牌号规格，数量，库管员按领料单对焊条进行烘干，并做好记录。焊工领用焊条时必须用保温桶。
5.5 焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。
（1）气体保护焊时风速大于2m/s；其他焊接方法大于10m/s；
（2）相对湿度大于90%；
（3）雨雪环境；
（4）焊件温度低于-20℃。
当焊件温度为0℃～-20℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.6 埋弧焊焊前，除遵守以上有关规定外，焊丝表面应进行清理、除油、锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊剂应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
5.7 焊接筒体纵焊缝时，应在焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。
6．预热
6.1根据母材化学成分、焊接性能、焊接接头拘束程度、焊接方法等综合考虑是否预热，必要时通过实验确定，常见钢号推荐的预热温度见表1
6.2不同钢号相焊时，预热温度按预热温度高的钢号选取。
6.3采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围内焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
6.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。

表1 常用钢号推荐的预热温度
钢号
厚度,Mm
预热温度,℃
20G，20，20R、Q245R
30~50
≥50
＞50--100
≥100
100
≥150
16MnD，09MnNiD
16MnDR，09MnNiDR
15MnNiD、
≥30
≥50
Q345，Q345R
15MnVR，15MnNbR
30~50
≥100
＞50
≥150
7. 焊接
7.1 焊条电弧焊
7.1.1 压力容器零部件间的定位焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，定位焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、弧坑、未焊透等缺陷，否则应以清除。
7.1.2 焊接时严禁在非焊接部位进行引弧，因电弧擦伤处应进行修磨，厚度不小于母材厚度的负偏差，深度超出以上要求时应进行补焊修磨。
7.1.3 压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。正面焊完后，背面用碳弧气刨清理净，焊根用砂轮磨光见金属光泽，无缺陷后再进行焊接。如采用单面焊双面成形，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。
7.1.4 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
7.1.5 多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。
7.1.6 多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清净焊渣和杂物。如发现缺陷应修磨掉，再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
7.1.7 焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面被电弧烧损。
7.1.8 焊条电弧焊焊接规范参数
焊条电弧焊焊接工艺参数主要指焊条直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度和层数，及电流种类与极性等。一般情况焊工应按照通用焊接工艺卡所规定的焊接参数施焊。
(1)焊条牌号应根据设计图样的规定，如设计图样没有规定，按常见钢号推荐焊接材料表2选用。
常用钢号推荐焊接材料 表2
钢 号
手 弧 焊
埋 弧 焊
焊 条
焊 丝
焊 剂
型 号
牌号
型 号
对应牌号
Q245R
20（锻）
E4303
J422
H08A
H08E
H08MnA
F4A0-H08A
HJ431
E4316
J426
E4315
J427
F4A0-H08A
SJ101
Q345R(16Mn锻)
E5016
J506
H10Mnsi
HJ402-H10Mn2
HJ431
E5015
J507
H10Mn2
HJ404-H08Mn A
SJ101
O6Cr19Ni10
E308-16
A102
H08Cr19Ni10Ti
F308-H0Cr21Ni10
HJ260
E308-15
A107
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
O22Cr19Ni10
E308L-16
A002
H03Cr21Ni10Si
F308-H0Cr21Ni10
HJ260
06Cr18Ni11Ti/
0Cr18Ni10Ti（管）
1Cr18Ni9Ti（管）
E347-16
A132
H08Cr19Ni10Ti
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
E347-15
A137
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
022Cr17Ni12Mo2
E316L-16
AO22
H03Cr19Ni12Mo2Si
F308-H0Cr21Ni10
HJ260
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
022Cr23Ni5Mo3N
E2209-16
AF2209
/
/
/

(2)焊条直径选择主要取决于焊件的厚度，同时考虑接头形式，施焊位置和焊接层数，对于重要结构还有考虑热输入的要求，一般情况下可参考焊条直径与工件的厚度之间的关系表3。
(3) 焊接电流的选择与焊条直径、焊芯材料以及药皮种类有关，同时还应根据焊接位置、层次、焊件的厚度，进行适当调整，立焊、横焊、仰焊时焊接电流一般比平焊时小10%- 20%，合金元素含量较高的焊条电流应相应减少，工件较厚一般取电流的上限，相同直径牌号的焊条使用直流焊机比使用交流焊机所需电流要小10%- 20%，焊工根据实际情况进行选择时参考表4。

焊条直径与焊件之间的关系
表3
工作厚度mm
≤4
4～8
8～12
>12
焊条直径mm
2.5～3.2
3.2～4
4～5
≥5

焊接电流与焊条直径的关系
表4
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
焊接电流A
酸性
60～90
90～130
160～210
220～270
碱性
60～90
90～130
150～190
180～230
(4)电弧电压与弧长的关系，电弧长度越大，电弧电压越高、电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧操作，立焊、仰焊时弧长应比平时更短，以利于熔点过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔的产生。
(5)焊接层数的选择
在焊件厚度较大时，往往需要进行多层焊。对于碳钢和强度等级较低的低合金钢的多层焊时，每层焊缝厚度过大时，对焊缝金属的塑性（主要表现在冷弯上）有不利影响，因此，对焊接质量要求较高的焊缝，每层厚度不超过4～5mm。，
焊接层数主要根据焊件的厚度、焊条直径、坡口形式和装配间隙等来确定，可作为如下近似估算：
n =δ/d
式中，n为焊接层数，δ为焊件厚度，d为焊条直径。
(6)焊接电源的种类与极性的选择
用交流电源焊接时，电弧稳定性差，采用直流电源焊接时，电弧稳定、飞溅少、柔顺，但是电弧的磁偏吹严重。低氢型焊条的电弧的稳定性差，通常必须采用直流电源，用小电流焊接薄板时，也用直流电源，因为引弧容易，电弧稳定。
低氢型焊条用直流电源焊接时，一般要反接，因为反接的电弧比正接稳定。
(7)不锈钢手弧焊焊接时，选用焊接电流应比一般碳素钢减少20%左右，焊接过程中要降低焊接线能量，尽量采用小电流、大焊速、短电弧，每焊一层允许用水进行冷却，以降低层间温度，保证焊接接头的力学性能。
7.2 埋弧焊
7.2.1焊接过程中应保持焊接工艺参数的稳定，焊接电流的波动应不超过5～10A电压差值在2～3V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过5～10mm，焊剂覆盖厚度应保持在25～40mm，焊丝伸出长度应控制在30～40mm。
7.2.2 焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整，操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
7.2.3 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时及时调整。
7.2.4 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在100mm以上。
7.2.5 平板对接焊板厚6～10mm时，一般可采用I型坡口进行双面埋弧自动焊。第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于1mm，两面焊缝熔深重叠应有2～3mm，为保证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于10mm的工件，一般采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。
7.2.6 多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
7.2.7 筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。
7.2.8筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。
7.2.9环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。如图1偏移量a值根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20～40mm。

图1 偏移量
7.2.10埋弧焊操作一般需2～3人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣（或后两者为同一人）。操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注意安全，避免烫伤。
7.2.11收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其它杂物，以备回用。焊接结束后清理净场地、关闭电源，填写好焊接记录并签名和日期。
7.2.12埋弧焊焊接规范
(1)焊接电流应根据板厚和焊丝直径选择焊接电流。焊接电流增加，熔深增加，不同直径的焊丝适用的焊接电流范围见表5。
埋弧焊焊接电流选用表
表5
钢板厚度/mm
焊丝直径/mm
焊接顺序
焊接电流A
电弧电压V
焊接速度/（m.h-1）
6
φ3.2
正1
380-420
30-35
45-55
反1
430-470
30-35
45-55
8
φ3.2
正1
440-480
30-35
45-55
反1
480-530
30-35
45-55
10
φ3.2
正1
530-570
30-35
45-55
反1
590-640
30-35
45-55
12
φ4.0
正1
620-660
30-35
45-55
反1
680-720
30-35
45-55
14
φ4.0
正1
680-720
30-35
45-55
反1
730-770
30-35
45-55
16
φ4.0
正1-2
680-720
30-35
45-55
反1
730-770
30-35
45-55
18
φ4.0
正1-2
680-720
30-35
45-55
反1
730-770
30-35
45-55
(2)电弧电压增高，熔宽增加，熔深和余高相应减小，为保证焊缝的成形，在增加焊接电流的同时，必须相应提高电弧电压。
(3)焊接速度增加，焊接线能量减少，熔宽减小，熔深增加，但焊速大于40米/小时量之后，继续增加焊速、熔深减小，过分增加焊速会导致加热不足而产生未焊透，未熔合、气孔、咬边等缺陷。
7.3氩弧焊
7.3.1焊接准备
除以上准备外还需要以下方面的准备：
（1）检查气路是否畅通，高频电弧是否良好。
（2）焊丝应除油、锈、污物，用丙酮清洗干净。
（3）氩气纯度应≥99.9%（体积法）
（4）钨极棒端部形状根据需要可用砂轮磨削。
7.3.2填充金属
钨极惰性气体保弧焊，填充金属与母材成分相同或接近，不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢丝的标准规定。
7.3.3焊接钛材时的要求
钛材焊接时，要求双面保护，焊枪要带保护托盒，保护盒最好用铜材制作，氩气流量以7～15L/min为宜，太小气流刚性低，保护效果差；太大会引起气流紊乱，把空气带入焊接区。因此，氩气应保持层流状态。
7.3.4焊前清理
(1)用砂纸或砂轮机除去焊缝及其两侧不少于50mm范围内的氧化层，直到露出银白色的 金属为止。
(2)用崭新的绸布蘸无水酒精将表面擦拭干净，直到绸布上没有污染为止。
(3)将焊丝用无水酒精擦拭干净。
(4)焊缝及焊丝清理后要立即施焊，否则应重新清理。
7.3.5氩弧焊操作
（1）施焊前，要在试板上施焊，待电流、气流调整合适后再进行施焊。
（2）引弧不要在焊缝以外的其它部位引弧，以免伤害工件表面，可在焊缝前或在引弧板上引弧。
（3）应尽量采用短弧操作，提高保护效果，焊丝须点状加入熔池，焊丝头部要在气体保护区内。
（4）多层焊底层焊接时，不加焊丝。
（5） 熄弧，焊接完毕，切断焊接电源，不应立即抬起焊炬，必须在3-5秒内继续送出保护气，直到钨极和熔池稍稍冷却后抬起，以防钨极端部和熔池氧化。
（6）氩弧焊操作应当在室内，如室外当风速＞2m/s时，应停止施焊。
8．焊接变形的控制
（1）利用焊接顺序控制变形。
（2）先焊收缩量大的焊缝，后焊角焊缝。
（3）对长度L＜500mm的焊接，可直通焊；L＞500-1000mm的长缝，可从中间向两端施焊；L＞1000mm的焊缝，可从中间向两端分段逆向对称施焊。
（4） 对于环形焊缝，可分段对称施焊。
（5）对刚性小的焊件，可采用胎具或其他支撑方法，增加焊件在焊接时的刚性，减小变形。
（6）管板与换热管焊接应分区，然后对称跳焊，一般分区如图2：
2 4

5 3

1

图2 管板焊接分区图
根据管板直径大小，分区可多几个，当焊接工艺有规定时，按焊接工艺执行。
9. 焊缝返修
9.1 焊缝返修(包括母材缺陷焊补)的基本要求
9.1.1 焊缝缺陷超出了产品相应的焊接质量标准所允许的程度时，应进行返修。
9.1.2应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
9.1.3返修应当按照《固容规》的规定进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；
9.1.4返修焊工
9.1.4.1返修焊工必须是经考试合格，且具有返修合格项目资格的焊工担任。
9.1.4.2第一、二次返修时，一般情况下可由原施焊的焊工担任，第三次返修时，由焊接责任师确定焊工。
9.1.5焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；
9.1.6 一次返修可以由焊接技术人员同意，操作者按原焊接工艺执行，二次返修，由焊接技术人员制定相应返修工艺，并经焊接责任师同意方可执行，如超过二次返修由焊接责任师会同有关人员经分析原因后制定合理、可靠的返修工艺，由总工程师审批后并在焊接技术人员指导下进行返修，超次返修必须在检查人员的监督下进行。
9.1.7要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；
9.1.8 有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；
9.1.9 压力试验后一般不应进行焊缝返修，确需返修的，返修部位，必须按原要求经无损检测检验合格，由于焊缝或接管泄漏而进行返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器还应重新作压力试验。
9.1.10 焊缝返修，不允许在带压或承压状态下进行。
9.1.11返修部位应当按照原要求经过检测合格。
9.2 焊缝返修操作规则与规范。
9.2.1返修操作者接到返修通知后，根据返修件图纸焊接工艺及焊接质量要求，弄清焊缝缺陷的形状性质及在焊缝中的位置，分析缺陷产生的原因，按照无损检测底片和探伤标记在焊缝上标出返修部位。
9.2.2 用电弧气刨，刨焊缝缺陷处，注意观察内部缺陷的数量和深度，然后用砂轮修磨，所刨焊缝处，至缺陷消失，同时清除干净修磨部位的焊缝两侧，不允许存在油污铁锈等杂物。对于不适合碳弧气刨和气割的材料，或轻微表面缺陷，可使用砂轮直接修磨缺陷和坡口。
9.2.3 清除焊缝裂纹缺陷时，应从裂纹两端进行刨削至裂纹消除为止，防止裂纹蔓延。刨削或修磨深度达板厚2/3缺陷尚未清除，则不再继续下去，则应先将该侧焊缝修补完毕，再从另一面将缺陷清除干净，然后补焊。
9.2.4 缺陷清除后，施焊处的坡口表面应圆滑过渡，不能有尖锐棱角，两端及侧面有一定坡度，以便于施焊。
9.2.5 焊接返修焊缝原则上采用焊条直径较小、电流偏低的焊接规范，焊接时宜采用多层焊，第一层焊接电流可稍大些，以保证焊透，应严格控制层间温度，注意返修焊缝的起弧和落弧处的焊接质量，每焊完一遍应清理净焊渣并仔细检查有无焊接缺陷，补焊完毕后，允许修磨焊缝表面与原焊缝形状一致，与基本金属之间圆滑过渡。
9.2.6返修过程中应严格按照返修工艺执行，并做好记录，焊后应按原外观质量标准进行检验返修焊缝，外观检查合格后，按原探伤要求进行无损探伤。
9.2.7 焊缝返修规范，原则上采用与原焊接时相同的焊接材料和焊接工艺规范，一般采用手工电弧焊，进行返修。自动焊焊缝返修采用与母材相应的手工电弧焊焊材及焊接工艺规范。
10. 碳弧气刨
10.1 碳弧气刨的基本要求和规范
10.1.1 碳弧气刨主要用于焊缝清根，也可用于焊接坡口切割、清除焊缝等。
10.1.2 碳弧气刨工作场所，应有可靠通风，防火措施，操作者应穿戴劳动防护用品。
10.1.3碳弧气刨所需直流电源，一般采用功率较大的直流弧焊机。使用时应防止焊机过载、发热、压缩空气可采用厂空压机站所供压缩空气，气刨枪应导电良好，碳棒夹持牢固，外壳绝缘良好，电缆线、气带应保证不漏电、漏风，以保证工作状态良好。
10.1.4 碳弧气刨电极材料为镀铜实心碳棒，碳棒应耐高温导电良好，不易断裂，碳棒直径一般根据刨金属的厚度进行选择，见表6。碳棒直径与要求的刨槽宽度有关，刨槽宽度增加，碳棒直径应增加。
碳棒直径选择表 表6
板厚（mm）
4～6
6～8
8～12
10～15
>15
碳棒直径（mm）
4
5～6
6～8
8～10
10
10.1.5 气刨电流根据下列经验公式选用
I=（30～50）d（A）
式中d——碳棒直径 I——气刨电流
需要注意的是电流大所刨槽深和宽度增加，焊缝返修时为便于发现缺陷，应选用较小电流。
10.1.6 刨削速度，一般取0.5～0.2m/min。
10.1.7 操作过程中所需压缩空气压力根据我厂供风情况一般为0.4-0.6MPa压力应稳定，电流增加压缩空气压力应相应增加，为保证刨槽质量，应注意控制压缩空气中的含水、含油量。
10.1.8 刨槽尺寸，由操作者根据第一面焊接熔深情况确定清根深度，宽度应小于焊缝宽度，焊缝返修应根据缺陷深度大小位置决定刨槽尺寸。
10.2 碳弧气刨操作规则
10.2.1 操作时应先送风，后引弧，以冷却碳棒，防止引弧时产生夹碳现象，引弧后刨削速度应稍慢，待钢板充分加热后再调至正常速度，刨削结束时，应先熄弧后断风使碳棒冷却。
10.2.2 刨削时碳棒中心应与刨槽中心线基本重合。电弧长度保持在1-2mm为宜，碳棒倾斜角度一般为25～45度，可根据刨槽深度进行调整。每段刨槽引弧应在弧坑上进行引弧。
10.2.3 刨槽时应防止产生夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，如出现以上缺陷，可在其前端引弧，以较深的刨削将夹碳处连根刨掉。
10.2.4 焊缝返修刨削缺陷时，要注意一层一层少量刨削，直至发现缺陷，再向深
处刨一至二层，将缺陷完全清除。清除裂纹应先将裂纹两端刨去，然后连续刨削，彻底除去裂纹。
10.2.5 焊缝清根时应根据焊接熔深确定刨削深度，一般刨至未见焊缝黑线即可。
10.2.6 不锈钢碳弧气刨时，要严格控制气刨工艺和操作，防止因风压不足或其它
原因造成粘渣。
10.2.7 气刨后，应用扁铲或砂轮去除刨槽两侧和槽中的氧化渣、氧化皮，并磨出金属光泽，以保证焊接质量。
10.2.8 焊缝清根刨削如在容器内操作时，内部空间尺寸不能过于狭小，并应加强通风、除尘措施，露天作业时应注意顺风操作，注意防止雨雪天不得在露天作业。
11焊缝质量要求
11.1 外观要求：
11.1.1焊缝表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；
11.1.2下列容器的焊缝表面不得有咬边
（1）标准抗拉强度极限值大于540MPa钢制压力容器;
（2）Cr-Mo钢制造的容器;
（3）奥氏体不锈钢制造的容器；
（4）焊接接头系数为φ=1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。
（5）低温容器
（6）球形容器
（7）按分析设计标准制造的容器表面不得有咬边
其他压力容器的焊缝咬边深度不大于0.5 mm，咬边连续长度不大于100 mm，焊缝两侧咬边长度总长不得超过该焊缝长度的10%。
11.2焊缝余高e1、e2按表8的规定。
A、B类焊缝余高（mm） 表8
单面坡口
双面坡口
e1
e2
e1
e2
0～15％δ5且≤4mm
≤1.5mm
0～15％δ1且≤4mm
0～15％δ2且≤4mm

11.3角焊缝要求
11.3.1 C、D类接头的焊脚，在图样上无规定时，取焊件较薄件之厚度；补强圈的焊脚，当补强圈的厚度大于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
11.3.2 C、D类焊接接头及焊缝与母材、角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；
12试件（板）与试样
12.1需要制备产品焊接试件的条件
12.1.1碳钢、低合金钢制低温压力容器；
12.1.2材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；
12.1.3需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；
12.1.4设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器；
12.1.5设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。
12.2产品焊接试件的制备要求
12.2.1产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）；
12.2.2试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；
12.2.3试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；
12.2.4每台压力容器制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。
12.3 需要制备母材热处理试件的条件
12.3.1当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；
12.3.2在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。
制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。
12.4压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：
12.4.1试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定；
12.4.2力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计图样和本规程引用标准的规定；
12.4.3当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。
12.5 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
12.5.1要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；
12.5.2要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。
13、后热
13.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束较大的焊件应采取后热措施。
13.2后热应在焊后立即进行。
13.3后热温度一般为200℃～350℃，保温时间与焊接厚度有关，一般不低于0.5h。
13.4若焊后立即进行热处理可不做后热。
14、焊接检验
14.1焊前检验包括:
（1）母材、焊接材料；
（2）焊接设备、仪表、工艺装备；
（3）焊接坡口、接头清理；
（4）焊工资格；
（5）焊接工艺文件。
14.2施焊过程检验包括：
（1）焊接工艺参数；
（2）执行焊接工艺情况；
（3）执行技术标准情况；
（4）执行设计图样规定情况。
14.3焊后检验包括：
（1）实际施焊记录；
（2）焊缝外观及尺寸；
（3）后热、焊后热处理；
（4）产品焊接试板；
（5）金相检验和断口检验；
（6）无损检测；
（7）压力试验；
（8）气密试验。
14.4焊接完成对外观及尺寸自检合格后，按照规定在制造卡质量跟踪栏中签署名字和日期，并交专职检验员进行检验和记录,并将检验数据及检验时间填写在制造卡中专检栏内，同时在焊缝检验记录上签署。
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