广东高速公路工程水泥混凝土路面接缝施工作业指导书教程文件.doc

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XX高速公路XX至XX段路面维修工程
(XX91+120~XX103+404)

水泥混凝土面板纵横向施工接缝处理作业指导书

XX省路桥建设发展有限公司XX分公司
XX年11月

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一、新浇筑水泥混凝土面板纵横向施工接缝处理
根据现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）规定，新浇水泥混凝土面板宜按以下规定执行。
1.1 纵缝施工
1. 当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于等于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。
2. 当一次摊铺宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。
3. 桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。
4. 插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发现拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力(握裹力)检验，混凝土与拉杆握裹力试验方法可参照规范附录C。
1.2 横向施工缝
每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝应与路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，见图1。在胀缝处其构造与胀缝相同，见图2。

图1 横向施工缝构造示意图 图2 胀缝构造示意图

1.3 横向缩缝布置
1. 普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。
2. 在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBI)法，支架法的构造见图3。钢筋支架应具有足够的刚度，传力杆应准确定位，摊铺之前应在基层表面放样，并用钢钎锚固，宜使用手持振捣棒振实传力杆高度以下的混凝土，然后机械摊铺。传力杆无防粘涂层一侧应焊接，有涂料一侧应绑扎。用DBI法置入传力杆时，应在路侧缩缝切割位置作标记，保证切缝位于传力杆中部。

图3 横向缩缝构造
1.4 胀缝设置与施工
1. 普通混凝土路面的胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝应按《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40)的规定设置。
2. 普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝构造如图3。胀缝宽20～25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25～30mm。传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应规范的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。
3. 胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后在摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20～25)mm×20mm的木条，整平表面。胀缝应连续贯通整个路面板宽度。
1.5 拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置
拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度应符合的要求
表1 拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度
项目
允许偏差(mm)
测量位置
传力杆端上下左右偏斜偏差
10
在传力杆两端测量
传力杆在板中心上下左右偏差
20
以面板为基准测量
传力杆
30
以缝中心线为准
拉杆深度偏差及上下左右偏斜偏差
10
以板厚和杆端为基准测量
拉杆端及在板中上下左右偏差
20
杆两端和板面测量
拉杆沿路面纵向前后偏位
30
纵向测量
胀缝传力杆套帽长度不小于100mm
10
以封堵帽端起测
缩缝传力杆滑移端长度大于1/2杆长
20
以传力杆长度中间起测
胀缝板倾斜偏差
20
以板底为准
胀缝板的弯曲和位移偏差
10
以缝中心线为准
注：胀缝板不允许混凝土连浆，必须完全隔断。
1.6各种混凝土面层、桥面的纵、横向缩缝切缝作业
各种混凝土面层、桥面的纵、横向缩缝均应采用切缝法施工。切缝作业应符合下列规定：
1. 横向缩缝
(1) 横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定，宜参照表2选用。
表2 根据施工气温所推荐的切缝方式
昼夜温差*(℃)
切缝方式
缩缝切深
＜10
最长时间不得超过24h
硬切缝1/4～1/5板厚
10～15
软硬结合切缝，每隔1～2条提前软切缝，其余用硬切缝补切
软切深度不应小于60mm；不足者应硬切补深到1/3板厚，已断开的缝不补切
＞15
宜全部软切缝，抗压强度约为1～1.5MPa，人可行走。软切缝不宜超过6h
软切缝深大于等于60mm，未断开的接缝，应硬切补深到不小于1/4板厚
注：*注意降雨后刮风引起路面温度骤降，面板温差在表中规定范围内，应按表中方法，提早切缝。
(2) 对分幅摊铺的路面应在先摊铺的混凝土板横缩缝已断开的部位作标记。在后摊铺的路面上应对齐已断开的横缩缝提前软切缝。
(3) 有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚，最浅不得小于60mm。
2. 高速公路及路基高度大于等于10m的高边坡、软基及填挖交界路段、桥头搭板、桥面板的纵向施工缝，应在上半部涂满沥青，然后硬切缝，并填缝。
3. 对已插入拉杆的纵向假缩缝，切缝深度不应小于1/3～1/4板厚，最浅切缝深度不应小于70mm，纵、横缩缝宜同时切缝。
4. 缩缝切缝宽度宜控制在4～6mm，切缝时锯片厚度不应大于2mm。可先用薄锯片锯切到要求深度，再使用6～8mm厚锯片或叠合锯片扩宽填缝槽，填缝槽深度宜为25～30mm，宽度宜为7～10mm。见图4。

图4 缩缝切缝、填缝(槽)、垫条细部尺寸
5. 在变宽度路面上，宜先切缝划分板宽。匝道上的纵缝宜避开轮迹位置。横缝应垂直于每块面板的中心线。变宽度路面缩缝，允许切割成小转角的折线，相邻板的横向缩缝切口必须对齐，允许偏差不得大于5mm。
1.7 灌缝
1. 混凝土板养生期满后，应及时灌缝。
2. 灌缝技术要求
(1) 应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。
(2) 本项目使用常温聚氨酯填缝料为道路硅酮密封胶，应按规定比例将两组分材料按1h灌缝量混拌均匀后使用。硅酮胶工作性能应符合表3的规定。
表3 常温施工式道路硅酮胶密封胶性能指标
项目
单位
技术指标
25LM
20LM
流动性
下垂度(N型)/mm
垂直
mm
《3
水平
/
无变形
流平型(S型)
/
光滑平整
表干时间
H
《8
挤出性
mm/min
80
弹性恢复率
%
定伸100%
定伸60%
70
拉伸模量
(定伸100%)
23℃
MPa
《0.4
-20℃
MPa
《0.6
定伸粘结性
/
定伸100%
定伸60%
不破坏
浸水后定伸粘结性
/
定伸100%
定伸60%
不破坏
冷拉—热压后粘结性
/
拉伸压缩率±25%
拉伸压缩率±20%
不破坏
热处理后定伸粘结性
/
定伸100%
定伸60%
不破坏
热处理后硬度变化
邵氏
《10
加热质量损失率
%
《8%
抗燃性(260℃×120S)
/
不着燃、流动、开裂、变硬
与水泥混凝土粘结强度
%
》0.6
扯断破坏率
%
》400
针入度
0.1mm
20~40
注：针入度衡量材料抗嵌入能力。检测方法见JC/T976—2005和JC408—1991
(3) 灌缝的形状系数宜控制在2左右，灌缝深度宜为15～20mm，最浅不得小于15mm见图4。先挤压嵌入直径9～12mm多孔泡沫塑料背衬条，再灌缝。灌缝顶面热天应与板面齐平；冷天应填为凹液面，中心低于板面1～2mm。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。
(4) 道路硅酮密封胶料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。在灌缝料养生期间应封闭交通。
3. 路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂粘结剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。
二、原状水泥混凝土面板纵横向接缝处理
2.1 接缝处理
用于水泥混凝土路面的接缝材料，应符合《公路水泥混凝土路面接缝材料》(JT/T203)和水泥混凝土路面嵌缝密封材料》(JT/T589-2004)的规定。
填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固，回弹性好，不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌，抗嵌入能力强，耐老化能力强，负温拉伸量大，低温时不脆裂，耐久性好等性能。混凝土板养生期满后，缝槽口应及时填缝。在填缝时，必须保持缝内清洁，
防止砂石等杂物掉入缝内；必须在缝槽口干燥状态下进行，缝壁检验擦不出灰尘为可灌标准。本项目采用硅酮密封胶接缝材料，其技术要求见《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTG D40-2002)的第5.5.2条及表3规定。
2.1.1 清缝
(1）先用切缝机沿接缝两侧(填缝料与混凝土的粘结面)各切割一次，切割机宜选用柴油动力12马力切缝机。
(2) 切割时应用足量的水配合高压清洗机(水枪)冲去切割时产生的水泥浆，旧接缝料去除后即用5XXg以上压力的高压空气吹去缝内积水和杂物。
(3）切割时要严格控制宽度，既要切除旧接缝又不宜把缝扩得很大，每边亦掌握在0.5mm左右，切割的深度宜控制在3~4.5mm之间，以确保放便地清除旧接缝料。
2.1.2 灌缝
(1) 灌胶前先用手提式650W高压吹尘器，配合油灰刀、铁钩、刷缝机等工具在接缝清理一遍，确保缝内两侧干净，干燥无杂物。
(2) 宜选用与灌缝料脱粘的聚乙烯发泡条，用专用压轮把背衬条压入缝内就为，压入深度2.5.cm左右，一般缩缝采用Φ10mm，胀缝采用Φ20mm，聚乙烯发泡条。背衬条压好后应自检质量，检查内容包括：压入深度、有无漏胶点、接头的搭接部分是否密封。发现问题及时修正。
(3) 施工时进行材料搅拌，搅拌机采用1000W、350转/min的专用慢速搅拌机，搅拌10~15min,搅拌时注意桶周和底部的搅拌，搅拌好的材料须在1小时内用完。
(4) 灌缝时应先灌纵缝后灌横缝顺序进行，灌缝深度在2.2~2.4cm。每个施工人员每次施工完后接打原缝，每次不得打不同的接缝以免漏灌。灌缝施工完后及时清理工具备用。每天开始灌缝时，现场取做3个试样，以备第二天检查失粘和固化情况等现场测试用。打灌时密封胶至少低于路面1cm，施工时的控制范围为1~3cm。
(5) 待填料固化后(一般约3h)，方可开放交通。

表4 更换接缝填缝料施工工序及作业要求
施工工序
作业要求
切缝
切割接缝剥离旧填缝料，深度3~4.5cm
清缝
保证接缝紧密无缝隙
压背衬条
压入缝中2.5cm深，搭接紧密无缝隙
配制填缝料
按材料说明要求配制，控制好材料各组分比例和搅拌时间
装料
避免装料过多导致填缝料溢出污染路面
灌缝
灌至距路面1~3cm，缝面平整，均匀一致
清洗工具
将灌缝工具及时清洗干净，避免堵塞
开放交通
填缝料固化后方可开放交通
2.2 表面处理
加铺前对路面进行清扫及高压水冲洗，局部污染严重路段进行浅层精细铣刨拉毛，采用铣刨机进行浅层精细铣刨拉毛(深度控制在3mm)内，以增加原水泥路面的表面粗糙度，同时可清理原水泥混凝土路面表面的油污、浮尘和标线，清理表面颗粒后，需采用高压水配合钢刷车冲洗，将细微颗粒清除干净。防水粘结层施工前要求清除灰尘、石屑、砂粒等残留物，必要时可以辅助用钢刷、真空枪吸附，待路面完全干燥后才可进行粘结层施工。施工粘结层前以采用白毛巾在路(桥)面上擦拭以不出现明显粉尘为宜。此工序非常重要，是影响各种粘结层粘结强度的重要前提。
2.3 玻纤格栅
2.3.1 材料要求
表6 玻纤格栅材料技术要求
项目
技术指标
抗拉强度(XXN/m)
》50
最大负荷延伸(%)
《3
网孔形状及尺寸(mm×mm)
矩形 12×12~20×20
2.3.2 施工要求
玻纤格栅与原路面的粘结效果直接影响加铺层的耐久性，为保证玻纤格栅的施工质量，明确施工要求如下：
(1) 涂刷粘结料：用改性乳化沥青涂刷粘结范围，用量0.8XXg/m2;
(2) 铺设：铺设玻纤格栅时，应先用钢钉将其一端固定，然后用机械或人力拉紧，张拉伸长率1.0%~1.5%，然后用小型压路机碾压铺平。
(3) 搭接：相邻两幅格栅横向搭接宽度为8~10cm，并根据摊铺方向，将后一端在前一端之下，搭接处用铅丝绑扎固定，固定间距不大于1.5m。纵向摊铺时，纵向接头处搭接宽度5~8cm。
(4) 铺设的玻纤格栅不得有鼓胀、松弛。卷曲现象，洒油车和其他施工车辆不得在格栅表面掉头转向。
2.4 水泥板裂缝修补灌缝料
用于路面板裂缝修补材料宜选用聚氨酯类(如硅酮、PU)灌浆材料，其主要技术性能应符合表6的规定(JTJ073.1)。本次设计要求对裂缝灌封时所选用的材料颜色与原水泥路面接近。
表6 密封材料技术要求
性能
技术要求
灌入稠度(S)
<20
拉伸强度(Mpa)
》4
粘结强度(Mpa)
》4
断裂拉长率(%)
》50