氩弧焊作业指导书比较全.doc

前 言本标准主要起草人：本标准审核人：本标准批准人： 本标准自 年 月 日发布，自发布之日起在全公司范围内试行。本标准由公司焊接与无损检测室负责解释。手工钨极氩弧焊作业指导书1 范围本标准适用于锅炉本体受热面、锅炉本体管路、主蒸汽管道、主给水管道、工业管道、公用管道和长输管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。本标准也适用于电站锅炉受热工仪表管道的手工钨极氩弧焊焊接工作。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 98395 不锈钢焊条DL/T 869-2012 火力发电厂焊接技术规程DL/T 5210.7-2010电力建设施工质量验收及评价规程焊接篇SY0401-98 输油输气管道线路工程施工及验收规范劳人部19881号锅炉压力容器焊工考试规则HYDBP006-2004压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序HYDBP018-2004压力管道安装工程焊接材料管理程序HYDBP008-2004压力管道安装工程计量管理手册HYDBP007-2004压力管道安装工程检验和试验控制程序HYDBP010-2004压力管道安装工程不合格品控制程序3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求：3.1.1.1 风速：手工氩弧焊风速应小于2M/S。3.1.1.2 焊接区环境温度大于0。3.1.1.3 非下雨、下雪天气。3.1.1.4 钨极氩弧焊电弧区在1m范围内，相对湿度小于90%。3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。3.2 手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图见图1。图1手工钨极氩弧焊焊接质量控制流程图焊 工(热处理工)焊接环境焊接材料焊接工艺焊接工艺评定焊件准备焊工(热处理工)培训考试焊工资格审核按要求管理焊接设备工艺规程下达任务书计量、仪表定期校验实施评定编制工艺卡焊工上岗资格发放艺卡施评定保管验收入库按制度管理坡口加工母材管理校验艺卡施评定焊接工艺卡艺卡施评定评定报告审批工艺评定报告焊接热处理不合格项处理进入下工序检验返修工艺审批施焊焊接组装焊前检查焊接技术交底3.3 焊接材料3.3.1 手工钨极氩弧焊焊接材料的采购和入库（一级库）由公司材料设备科负责，按物资采购控制程序和焊材保管程序执行。3.3.2 手工钨极氩弧焊焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按焊接材料保管程序执行。3.3.3 氩弧焊时所用的氩气纯度不低于99.95%。3.4 焊接设备3.4.1 手工钨极氩弧焊焊接时设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。施工用焊接、热处理设备由项目负责管理按施工机械维护制度执行。3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由村里设备科负责，按计量管理手册执行。3.5 焊工3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家质量技术监督局颁发的锅炉压力容器焊工考试规则经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的手工钨极氩弧焊焊接工作需要。3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。3.6 焊件的准备3.6.1 手工钨极氩弧焊用钢管、材料等管理由供应处负责按物资搬运、贮存控制程序执行。3.6.2 管件坡口加工按“焊接工艺卡”要求进行，其加工质量由项目焊接检验员进行检验，并按检验、试验状态控制程序进行标识。3.7 技术交底3.7.1 焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。3.7.2 技术交底的基本内容3.7.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。3.7.2.2 焊接机工具。3.7.2.3 焊接质量要求。3.7.2.4 其他有关手工钨极氩弧焊焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。3.7.2.5 焊前检查手工钨极氩弧焊施焊前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序见图2。图2 焊接施工程序无损检测热处理点焊对口质量记录存档焊接后热预热预热外观检查返修合格不合格4.2 坡口加工4.2.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。4.2.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合有关规定或设计要求。4.2.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔焰切割等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。4.2.4 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，若设计文件要求时可对坡口进行表面探伤。4.3 组对4.3.1 焊件的组对应按工艺卡要求进行。4.3.2 不等厚对接焊件组对时，应力求内壁齐平。4.3.3 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，管件、焊件不得进行强行组对，更不允许利用热膨胀进行组对。4.3.4 焊件的组对应垫置牢固，并应有防止焊接变形和降低应力的措施。4.4 定位焊4.4.1 定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式焊相同。4.4.2 定位焊的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。4.4.3 定位焊后应立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。4.4.4 定位焊所用的骑马铁、卡具等材质宜与母材相同，或同一类别号，拆除工卡具时应轻轻除去，不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨至与母材表面齐平。4.4.5 点焊可采用GTAW工艺进行，定位的高度为24mm，定位焊的焊缝应用磨光机或电磨修整，确保接头质量。4.5 主要焊接工艺参数的选择：4.5.1 中、高合金钢管道焊接管道内必须冲氩气，两端用水溶纸封堵。4.5.2 钨极选用铈钨极，直径为2.5mm。4.5.3 电源极性为直流正接，电流选用80-130A，氩气流量为8-10l/min。4.6 技术焊接4.6.1 焊接引弧必须在坡口内进行，注意起弧、收弧质量，避免在坡口外收弧。4.6.2 焊接时严格按照作业指导书（工艺卡）规定的规范参数、操作方法进行焊接，避免出现大电流、厚焊层的现象，层间接头要错开10-20mm。4.6.3 大径厚壁管道打底层焊缝厚度不小于3mm。4.6.4 层间清理使用钢丝刷、凿子进行；背面清除使用钢丝刷、凿子、磨光机进行。4.6.5 第二层焊接要注意熔池温度和焊接速度及送丝速度，以防焊穿根层焊缝，另则第二层焊接应有防止层间未熔合的措施，二侧停留时间应适应延长。4.6.6 对于要求预热的焊件，焊接要连续进行，且注意控制层间温度，被迫中断时，应采用保温缓冷措施，再焊时应仔细检查焊缝，确认无缺陷后，重新预热后进行焊接。4.6.7 马氏体不锈钢管和铁素体不锈钢管手工钨极氩弧焊时，为防止根层的氧化或合金元素烧损，施焊时应在管内设备气室，提前充氩气，氩气的流量按工艺卡要求执行。4.6.8 焊接结束后，清理焊污，并进行外观检查，若发现缺陷立即处理。4.7 首次焊口或首批焊口的焊接组装4.7.1 首次焊口或首批焊口的定义见“手工电弧焊工艺规程”，手工钨极氩弧焊焊口的组装按焊接工艺卡要求进行。4.7.2 焊口组装后焊工自检，并由焊接检验员抽检及记录焊接彖质量检查表。4.7.3 首次焊口或首批焊口的施焊焊工按焊接工艺卡要求施焊。4.7.4 焊接检验员进行不定期的监督施焊，并作好焊接工艺参数记录表的记录工作。4.8 焊后热处理4.8.1 对中、高合金钢、马氏体不锈钢等手工钨极氩弧焊焊缝的焊后热处理按“热处理工艺卡”要求进行热处理。4.8.2 焊后热处理全过程必须有热处理曲线记录图。4.9 操作注意事项4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。4.9.5 在风、雨、雪的天气焊接，应有相应的防止措施。4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。5 质量检验5.1 焊接检验按质量技术监督部门或合同规定的技术要求进行。5.2 手工钨极氩弧焊焊缝的检验也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。5.3 外观检验5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、未焊透、超规咬边等缺陷。5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写管道焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表”。5.3.4 首次焊口或首批焊口的焊接检验为焊接过程停止待检点。5.3.5 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按检验和试验控制程序进行。5.3.6 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。5.3.7 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。6 返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司不合格品控制程序进行，或按合同要求处理。6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。6.2.3 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。6.2.4 返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。6.2.5 返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可返修施焊。6.2.6 焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。7 安全事项7.1 电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。7.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。7.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。7.4 电焊机应有良好的接地。7.5 不准将通电的焊钳搭在管子上。7.6 使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜。7.7 如进行热处理时应有专人监护，并挂设醒目的警示牌。7.8 开坡口及切割用氧乙炔气瓶应直立放置，并应有防烈日曝晒的措施，放置距离应满足安全需要，即距焊按场所两瓶的相距均应大于5m以上。附录A （资料性附录）表A1压力管道手工氩弧焊工艺焊接及热处理普通不合格品处理办法序号缺陷类型处理办法纠正和预防措施一焊口外观缺陷类1.表面气孔用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理，如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时，必须重新进行补焊。补焊可用GTAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生表面气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊丝角度不对或施工环境未达到要求等而引起的。预防表面气孔缺陷的产生必须从上述方面进行改正。2.焊缝未填满必须重新进行补焊。补焊可用GTAW两种方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的。预防焊缝未填满缺陷的产生必须从上述方面进行改正。3.焊缝余高超标用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑，焊缝达到标准要求。产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的。预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正。表A1（续）4.焊缝宽窄差超标用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。必要时应进行补焊。补焊可用GTAW方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的。预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正。5.咬边用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨，对轻微咬边，如缺陷清除后，并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格，对较深咬边，则应在修磨后进行补焊。补焊可用GTAW方法进行，补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大，填满咬边凹坑。补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨，并圆滑过渡至母材。产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大，或施焊时焊枪角度不当，使熔化的母材未被焊缝金属所填满。防止措施，正确选择电流、焊枪角度和焊速，焊缝两侧适当延长停留时间。6.裂纹用角向磨光机对缺陷进行打磨清理，且进行PT着色试验检查。确保无裂纹后进行补焊。补焊可用GTAW方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺选择是否正确，如焊接工艺选择不当时应对焊口进行割口重焊处理。产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。7.接头未熔合角向磨光机、凿子对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊可用GTAW、方法进行；补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生接头未熔合缺陷的原因一般为清理不当或操作接头位置未到位引起的。预防接头未熔合缺陷的产生必须从上述方面进行改正。表A1（续）二焊口内部缺陷类1.气孔、夹渣等非根部的圆形缺陷用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊可用GTAW方法进行；补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理；补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生气孔、夹渣等非圆形缺陷的原因一般为层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或工艺参数选择不当或施工环境未达到要求而引起的。预防气孔、夹渣等非圆形缺陷的产生必须从上述方面进行改正。2.未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等根部缺陷用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，打磨清理前应对焊口缺陷位置及焊口受力状态进行确认，必要时应用外力改变焊口受力状态；还可在缺陷的对称位置用磨光机开一个小窗以便确认缺陷是否已清除。确认无缺陷后进行补焊。特殊情况下可对焊口进行割口重焊处理。补焊可用GTAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或坡口角度钝边厚度不当或操作方法不当等引起的。预防未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的产生除从上述方面改正。表A1（续）序号缺陷类型处理办法纠正和预防措施3.裂纹等非圆形缺陷对近根部的裂纹、条形夹渣、条形气孔的返工应使用角向磨光机、电磨或碳弧气刨清理，清理前必须对焊口的受力位置进行确认，尽量使焊缝在无处应力状态下进行返工，以防止在清理过程中再次产生裂纹；必要时还应用电钻打上止裂孔。对贯穿性的裂纹在清除后还应对焊口缺陷位置做PT试验检查。确认缺陷消除后可进行补焊。补焊可用GTAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生裂纹等非圆形缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或施工环境未达到要求或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。预防裂纹等非圆形缺陷产生必须从上述方面进行改正。三割口重焊类使用角向磨光机、电锯、碳弧气刨等工具对焊口进行分段或一次性处理。重焊时应先将原焊缝金属去掉；坡口的形状应满足焊接操作的要求，必要时应对坡口进行补焊；割口重焊的焊接技术要求不得低于原焊接工艺的要求。焊口须做割口重焊处理一般因为焊口有严重的未焊透、内凹、密集性气孔等缺陷或焊接工艺方法选择错误或管路安装错误而引起的。预防焊口割口重焊必须从上述方面进行改正。表A1（完）四热处理1.硬度偏高根据不同的情况重新作热处理硬度偏高一般是因为热处理未按工艺要求进行或焊接工艺未按工艺要求进行，使焊缝及其热影响区出现淬硬倾向而引起的。预防硬度偏高必须从上述方面进行改正，如选择合适的焊接及热处理工艺方法。2.硬度偏低根据不同的情况重新作热处理硬度偏低一般是因为热处理未按工艺要求进行或焊接工艺未按工艺要求进行，使焊缝及其热影响区出现过热倾向高温时间过长而引起的。预防硬度偏低必须从上述方面进行改正，如选择合适的焊接及热处理工艺方法。五其他缺陷1.氩弧焊根层夹钨使用角向磨光机、电磨或焊工凿子对缺陷进行打磨清理，直至清除，重新焊补。采用高频引弧法或擦除法引弧，熟练引弧方法。2.焊缝氧化、过烧使用磨光机、电锯等工具对焊口的根部进行分段和一次性处理，彻底清除氧化和过烧的焊缝，加工坡口进行重焊。背部充氩保护必须良好，减少线能量。