高铁制梁场施工组织设计.doc

目 录
1.编制依据 3
2.编制范围 3
3.工程概况及重要工程数量表 4
3.1工程概况 4
3.2主要工程数量 4
4.施工总体方案 7
4.1施工组织机构 7
4.2大临工程的分布及总体设计 7
4.3施工用电 16
4.4施工用水 16
4.5内业资料 16
4.6施工程序 17
5.重点工程施工工艺 17
5.1箱梁预制 17
5.2 箱梁检查验收 57
6.新工艺和新技术及工法整理安排 60
7.总工期及进度计划安排 60
8.主要材料和工程设备使用计划、供应方案及质量保证措施 60
8.1材料供应方案及质量保证措施 60
8.2主要设备表（见附图） 60
9.科研及试验室工程名称、范围 60
10.试验机构、检测程序及试验 61
11.安全质量事故应急反应预案 65
11.1指导思想 65
11.2基本原则 65
11.3适用范围 65
11.4应急反应组织机构 65
11.5职责分工 66
11.6救援程序 66
11.7应急救援工作要求 67
11.8其他事项 68
12.各项措施 68
12.1文明施工措施 68
12.2创优规划和质量保证措施 69
12.2.2质量保证措施 70
12.3安全保证措施 71
12.4工期保证措施 72
12.5冬、雨、夏季施工保证措施 72
12.6成品及半成品保护措施 74
12.7环保、水保及文物保护措施 74
13.相关图表 75
13.1施工总平面布置图、大临设施布置图 75
13.2施工进度斜率图 75
13.3机械设备数量、型号表 75
13.4年、季度、月进度计划 75
13.5年、季度劳动力使用计划表 75
13.6年、季度、月资金使用计划表 75
13.7组织机构框图、工程质量创优规划体系框图、质量保证体系框图、安全保证体系框图、环境保护框图 75
13.8用电施组 75

中铁四局集团第五工程有限公司和庄制梁场
实施性施工组织设计
1.编制依据
1.1 新建铁路石家庄至武汉客运专线施工招标文件、施工设计文件及补疑；
1.2 本项目采用的技术标准、规范、规程；
1.3 铁道部与地方政府对铁路建设的商谈纪要及实施协议等；
1.4 国家发展和改革委«关于新建石家庄至武汉铁路客运专线可行性研究报告的批复»(发改交运[2008]1029号)；
1.5 铁道部«关于新建铁路石家庄至武汉客运专线石家庄至郑州段初步设计的批复»(铁鉴函[2008]912号)、«关于新建铁路石家庄至武汉客运专线石家庄至郑州段初步设计的批复»(铁鉴函[2008]913号)；
1.6 铁道部“关于京石、石武铁路客运专线指导性施工组织设计研究专题会议纪要” (铁工管函[2008]954号)；
1.7 工地调查资料；
1.8 根据ISO9001--2000质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系。
1.9新建石家庄至武汉铁路客运专线指导性施工组织设计；站前工程SWZQ-4标段实施性施工组织设计。
2.编制范围
新许特大桥DK751+299～DK772+312段内共642孔；32米箱梁622孔，24米箱梁13孔，其中32米曲线梁374孔，24米曲线梁10孔。
3.工程概况及重要工程数量表
3.1工程概况
铁路等级：客运专线；
设计速度：350km/h，初期运营速度300 km/h。
正线数目：双线；
正线线间距：5m；
最小曲线半径：7000m；
轨道类型：无碴轨道；
简支梁结构形式：单箱单室等高度简支箱梁。
3.2主要工程数量
2#制梁场预制箱梁统计表 表1
序号
桥名
中心里程
箱梁数量(本梁场预制)
备 注
1
新许特大桥
DK771+903.63
24m箱梁13孔；32m箱梁622孔

总计
总计635孔

1孔32m箱梁材料计划表

编号：

分部工程名称
单位
工程数量
材料需用量
名称及规格
单位
单位消耗量
总量
梁体
φ25HRB335钢筋
kg
6745.1
φ25螺纹钢
kg
1.025
6913.7
φ20HRB335钢筋
kg
5554.2
φ20螺纹钢
kg
1.025
5693.1
φ18HRB335钢筋
kg
6495.4
φ18螺纹钢
kg
1.025
6657.8
φ16HRB335钢筋
kg
18700.7
φ16螺纹钢
kg
1.025
19168.2
φ12HRB335钢筋
kg
15935.9
φ12螺纹钢
kg
1.025
16334.3
φ8Q235钢筋
kg
153.2
φ8盘条
kg
1.025
157.0
C50砼
m3
329.2
P·O42.5水泥
t
0.347
114.2
Ⅰ级粉煤灰
t
0.059
19.5
磨细矿碴粉
t
0.089
29.2
5-10mm碎石
m3
0.267
88.0
10-20mm碎石
m3
0.497
163.5
中砂
m3
0.468
154.1
减水剂
kg
5.437
1789.5
砂浆
m3
6.0
P·O42.5水泥
t
0.346
2.1
中砂
m3
0.506
3.0
高性能砼垫块
块
4000.0
C50高性能砼垫块
块
1.025
4100.0
支座板
钢筋网片
kg
198.4
φ10螺纹钢
kg
1.025
203.4
PZ-5500支座
套
4.0
钢板920*740*20mm(锌铬涂层防腐处理)
套
1.000
4.0
吊点
吊点加强钢筋
kg
23.9
φ12螺纹钢
kg
1.025
24.5
检查梯
φ20U型螺栓(带双螺母)
根
2.0
φ20U型螺栓(带双螺母，锌铬涂层防腐处理)
根
1.000
2.0
预应力
15.24mm钢绞线
t
9.6
15.24mm钢绞线
t
1.040
9.9
定位钢筋φ12圆钢
kg
1944.0
φ12圆钢
kg
1.025
1992.6
M15-9锚具
套
46.0
锚具M15-9
套
1.000
46.0
M15-12锚具
套
8.0
锚具M15-12
套
1.000
8.0
φ80波纹管
m
782.7
φ80波纹管
m
1.050
821.8
φ90波纹管
m
135.9
φ90波纹管
m
1.050
142.7
封锚防水涂料
kg
50.0
881-1防水涂料
kg
1.020
51.0
封锚钢筋
kg
35.5
φ8盘条
kg
1.025
36.4
M50(孔道压浆)
m3
4.5
P·O42.5水泥
t
1.434
6.5
灌浆剂
t
0.252
1.1
接触网一般支柱基础构造 (1处)QJ-C基础
预埋钢板
块
1.0
630*520*10mm钢板
块
1.025
1.0
预埋钢板
块
1.0
580*470*10mm钢板
块
1.025
1.0
M39螺栓
套
6.0
φ39 L=823mm螺栓(防腐处理)
套
1.025
6.0
HRB335φ25
kg
84.9
φ25螺纹钢
kg
1.025
87.1
HRB335φ20
kg
65.2
φ20螺纹钢
kg
1.025
66.8
HRB335φ16
kg
26.0
φ16螺纹钢
kg
1.025
26.6
HRB335φ12
kg
14.6
φ12螺纹钢
kg
1.025
14.9
防护墙
预埋钢筋
kg
1928.4
φ16螺纹钢
kg
1.025
1976.6
电缆槽
预埋钢筋
kg
1830.1
φ12螺纹钢
kg
1.025
1875.9
防落梁挡块Ag=0.1g
防落梁挡块预埋钢板
块
4.0
740*480*24mm预埋钢板(带套筒，防腐处理)
块
1.000
4.0
桥铭牌
桥铭牌(铝合金)
块
1.0
290*178*10mm桥铭牌(铝合金)
套
1.000
1.0
接地构造
Q235φ16
kg
10.3
φ16圆钢
kg
1.025
10.5
接地端子
个
6.0
GB00Cr17Ni14Mo2不锈钢接地端子
个
1.000
6.0
预留孔PVC管
φ90底板泄水管
个
16.0
φ90PVC泄水管(定做)
个
1.000
16.0
φ125顶板泄水管
个
12.0
φ125PVC泄水管(定做)
个
1.000
12.0
φ110过轨预留管
个
4.0
φ110PVC泄水管(定做)
个
1.000
4.0

4.施工总体方案
4.1施工组织机构
施工组织机构框图

4.2大临工程的分布及总体设计
4.2.1大临工程设计依据
1.《石武铁路客运专线新许特大桥地质纵断面图》；
2.《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；
3.《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；
4.《建筑桩基技术规范》JGJ94-94 ；
5.《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002 ；
6．通桥(2008)2322A－Ⅱ、Ⅴ；
7．中铁四局石武铁路客运专线项目经理部SWZQ-4标投标书、梁场高程、900t轮胎式搬梁机图、450t轮轨式提梁机图和其他相关资料及要求。
4.2.2设计范围
1.梁场整体规划和管线布置。整体规划包括：梁场平面布置；水电气布置等；
2.土建分项设计。土建分项设计包括：搅拌站设计、办公生活区设计、制梁台座及地基基础、存梁台座及地基基础、检测台座及地基基础、900t轮胎式搬梁机走行通道地基处理、450t轮轨式提梁机轨道梁及地基基础、75t(45t)门吊共用轨道基础；
4.2.3工程地质
1.气候
拟建场地所在区域属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨，夏季炎热多雨而集中，秋季天高气爽，日照多足，冬季寒冷干燥。降水量多集中在6～8月，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5℃，最冷月(一月)平均气温－0.3℃，最热月(七月)平均气温27.5℃，极端最高气温41.1℃，极端最低气温－19.1℃，年平均降雨量872.8mm，年平均无霜日210天，土壤最大冻结深度21cm，最大积雪厚度29cm，24小时最大雨量为246.2mm~353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。
2.场地位置、地形地貌
拟建和庄制梁场场区位于新郑市和庄镇老庄刘村，石武客运专线DK756+700至DK757+250之间线路右侧。地貌单元属黄淮冲积平原，地形宽阔平坦，拆迁量小，交通方便。
3.地层结构与岩性描述
梁场所在桥位区地质属第四系地层覆盖厚达80m以上，地质构造不发育。地层由上至下共划分为5层，对地层结构及特征描述如下：
①粉土，灰黄色及褐黄色为主，基本承载力值σ0=120kPa，层厚15.3m。
②粉土，灰褐～褐黄色，饱和，中密，局部夹有少量姜石，基本承载力值σ0=180kPa，层厚10.5m。
③粉质黏土，棕黄色为主，间有浅棕红色，硬塑，夹杂钙质结核，分布不均匀，基本承载力值σ0=220kPa，层厚9.0m。
④黏土，棕黄～棕红色，硬塑，含铁锰斑点和结核，局部含姜石，基本承载力值σ0=220kPa，层厚15.4m。
⑤细砂，棕黄色，饱和，密实，主要由长石和石英颗粒组成，夹杂粉土和粉质黏土条带，σ0=250kPa。
4. 地下水
按照地下水埋藏条件和含水层的状态分类，桥址区地下水的类型为第四系孔隙潜水，较发育，主要受大气降水及地表灌溉水的补给，水位受季节及气候条件的影响较大。现场实际钻探地下水稳定水位在自然地面下2.4-5.6m之间。根据区域水文地质资料可知，场区地下水对混凝土结构无化学腐蚀性。
5、地基均匀性
拟建场地内地基土性质较为均匀，各土层厚度变化不大，为均匀地基。
4.2.4设计内容
4.2.4.1整体规划和布置
1.主要土建部分
在平面布置上，制梁场主要由生产区和生活区组成：生产区主要由水电部分(供电站、供水站、上水预埋管、供电预埋管)，制梁区(钢筋存放区、钢筋加工区、制梁台座、顶板钢筋绑扎台、底腹板钢筋绑扎台、内模存放台、生产门吊走行区)，存梁区，下水部分(排水明沟、排水暗沟)，搬梁机走行通道区(搬梁机走行线、搬梁机横移通道区)，管线部分(蒸汽养护管道)。
在实际设计中，原则上按清除表面耕土和浮土后填挖基本平衡布置，同时根据机械设备的性能布置高程和坡度。以求得较高的经济性；
制梁区位于门吊跨度内，包含制梁台、内模存放台、钢筋绑扎台等。具体布置上按照钢筋笼和内模分开吊装、内模按滑移式工艺意图进行基础布置；
存梁区箱梁横向间距为13m，可存放40榀梁，满足2榀/天的生产速度。
2.管线、水和电布置
混凝土输送布置：根据现有场地和搅拌站布置的实际情况决定混凝土输送采用场内拌制混凝土，混凝土罐车水平运输，制梁台座旁设置混凝土输送泵进行混凝土垂直输送，根据现场实际生产能力布置三套布料杆(中间及两边均为R＝18m，各进行半幅制梁台座布料)。
蒸汽养护管道：蒸汽管道地沟截面型式为240×240mm，保证其他地沟和蒸养管道地沟平交时二者不冲突，蒸养管道在制梁台座区的布置应结合模板、蒸汽养护设备及工艺按照蒸养设计要求进行布置。
电力布置：因梁场运输、起重设备来往频繁，为不影响其作业，故原则上低电压电缆均埋地布置，配电箱间距原则上不超过40m，充分保证拖地电缆40m内工作，为保证电缆过沟安全，在电缆过沟加20cm厚钢板盖板。其他地方电力电缆沟与排水沟合槽。
上水管道：上水管道自水泵房引出，主管道采用100mm直径，支管道采用50mm、为节省工程量和增大管道水压主管道采用纵列式，支管道采用横列式。上水管道沟与排水沟合槽。
排水沟布置：制梁区排水沟纵列式，存梁区为横列式，每列设置一道排水沟，最后排至沉淀池进行污水处理后排出梁场。
4.2.4.2分项土建部分
1.地基处理设计
由于梁场区域内土层均为粉土层，天然地基承载力较低、压缩模量较小，很难满足结构物对地基沉降和承载力两方面的要求，不能简单采用换填进行处理。因此对梁场内主要土建结构物：制梁台座、存梁台座、450t提梁机走行通道基础采用复合地基处理形式；45t/75t龙门吊轨道采用T型钢筋混凝土基座处理形式；900t搬运机走形通道采用50cm级配碎石+10%水泥硬化层。对于非重要结构物(钢筋绑扎台,通道)只需在地面20cm混凝土硬化层下铺10cm混碴垫层，碾压密实，承载力特征值大于200KPa。办公生活区只需在地面上铺设10cm混凝土硬化层。其余不需硬化区均种植花草。
制梁区地面硬化要求，上铺20cm厚混凝土硬化层，混凝土下铺20cm混碴垫层，并且要求地面为平交路面，龙门吊轨道梁及轨道均在地面以下。
地基处理垫层顶面每边均应超出建筑物基础底面边缘不小于1.5m，垫层坡度按基坑开挖期间保持边坡稳定的当地经验放坡确定，垫层底面每边超出基础底面边缘不小于1.5m+垫层厚度。
2.制梁台座
根据梁场制梁计划和施工组织设计，制梁台座为32m/24m箱梁制梁台座(32m、24m箱梁可共用制梁台座)，来适应32m箱梁和24m箱梁预制。制梁台座由三道连续墙、地基板及横系梁组成，制梁台座总高 1.8m，总宽6.6m，露地部分高0.8m，外缘宽4.6m，地基板与周边混凝土隔离，防止不均匀沉降。地基采用管桩复合地基处理，要求单桩承载力达80t要求，详见相关设计图。
在模型建立上按桩端固接建立模型计算连续墙、地基板的内力及桩端反力，按张拉前和张拉后两种不同工况分别施加荷载建立模型，取最不利工况(初张拉后未提走梁工况为最不利工况)控制计算和设计。
构造上，台座顶面不留预设拱(挠)度，由模板设计和加工单位在模板加工和安装上进行控制，在施工中通过调整底模与台座间钢板调整其预设下挠度；台座顶面与底模连接预埋件，外侧模与地面支撑连接预埋件需模板设计和加工单位确定，在模板加工前应提供本图给模板单位以方便其模板设计。
3.存梁台座
根据梁场制梁计划和施工组织设计，存梁台座分32m箱梁存梁台座和32m、24m箱梁共用存梁台座两种，采用单层存梁的方式。为节省工程量对32m/24m梁共用台座的布置，即32m和24m箱梁共用一端存梁台座。
存梁台座每端长780cm，宽300cm，高80cm，顶部预埋橡胶板支撑箱梁。地基采用管桩复合地基处理，要求单桩承载力达80t要求，详见相关设计图纸。在构造上，存梁台座的布置在保证满足受力要求的前提下考虑安装支座等其他作业空间要求。其他构造布置参考相应图纸。
4.检测台座
检测台座具体结构形式应根据梁场选用箱梁静载试验确定，由于检测台座的特殊性，故检测台座也采用桩基作为基础，以控制其总沉降和不均匀沉降。拟采用管桩进行地基处理，每侧下布置15根管桩，单桩承载力满足100t要求。最终设计待确定检测方式确定后确定。为充分利用提梁机，拟选择梁场提梁机下四个存梁台座中的一个(最外侧)为检测台座。
5.900t轮胎式搬梁机走行通道及场内循环道路
根据提梁机荷载分布情况和本梁场实际情况，按《建筑地基处理技术规范》(GB50007-2002)及《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)中关于地基承载力计算进行设计。即在存梁区走形通道宽6m，有效作业空间宽8m，在提梁机转换区有效作业空间宽30m，走形通道均采用50cm级配碎石+10%水泥硬化层处理。
场内循环道路为混凝土路面，混凝土层厚30cm，底部混碴层厚30cm，由于路面要求耐磨和抗剪，故采用C25混凝土，具体技术要求参考相应图纸和设计。
6.450t轮轨式提梁机轨道梁
轨道梁的设计，满足提梁机的各种要求，轨道梁上铺设提梁机专用钢轨。轨道基础采用管桩加固复合地基处理，满足基本承载力达100t要求。其上设置2.5m宽，40cm高C25钢筋混凝土扩大基础，每隔9m留有2cm的伸缩缝。扩大基础上铺设轨枕及钢轨。
轨道梁按照连续刚构梁建模，自定义移动荷载施加外力，求出结构内力及基底反力。根据结构内力对轨道梁配筋设计。详见设计图纸。
7.75t门吊轨道基础设计
门吊轨道基础采用倒T形截面钢筋砼条形基础，基础底宽100cm，高90cm，宽30cm。满足门吊对基础的受力要求和施工要求；门吊轨道梁基础上直接铺设门吊专用钢轨。
由于对场地防水要求较高,故门吊轨道基础采用整体道床，在计算上按弹性地基梁加门吊移动荷载进行计算其内力和地基反力，通过方案比选每节轨道梁的基本长度为9m左右是经济适用的，本设计按每段为9m计算和设计，每段之间留有2cm伸缩缝，按弹性地基梁求得门吊轨道梁的内力后，进行结构物配筋设计。
4.2.5建设和使用要求
1.在施工各种结构基础前，应按设计要求做好相应的地基处理，使其承载力满足设计的要求。
2.在制梁台座和存梁台座基础施工前夯实台座下混碴垫层，防止混凝土施工时漏浆；制梁台座预埋件应与台座混凝土浇注同步进行，在浇注过程中应控制预埋件的安装精度和平整度；存梁台座施工应与设计配套，特别是应结合配套梁图严格控制其支座横向中心线位置，同时应按照桥梁支承垫石标准控制其顶面高程使四角支座平整。在施工工艺上，初张拉完毕后应立即按规定提走箱梁将其存放于存梁台座上，不允许将箱梁长时间停放于制梁台座上，亦不允许在制梁台座上进行终张拉和压浆作业。
3.梁场内外应做好排水截水工作，严禁场内积水，严禁各种水渗漏进入地基引起地基在外荷载下地基不均匀变形。
4.由于检测台座的特殊性，故本设计对台座建议采用管桩桩基础以保证检测结果的准确性和有效性，管桩应严格按设计确定长度；在进行管桩施工时，采取合理的施工工艺和施工机具，保证安全和质量。
5.由于采用了弹性地基梁基础形式，制梁台座建设完毕后宜进行预压，以消除制梁台座下地基的部分沉降；在生产过程中，应加强观测，及时调整底模下垫板，保证混凝土梁线形。在存梁过程中，应加强监控存梁台座，观测存梁台座四支点沉降，并及时调整；在32m和24m箱梁共用台座上，在存32m箱梁时应考虑24m存梁台座上的钢板是否过高，防止箱梁局部受剪过大影响箱梁质量。
6.梁场各种设备，特别是900t搬梁机、450t提梁机、70t门吊等起重设备应严格按规定进行保养和使用。
4.3施工用电
梁场施工用电从新郑市和庄镇老庄刘村高压电主干线引入，梁场内设630KVa变压器两台，并同时配备300kw发电机两台，以保证出现紧急情况下保证施工的正常用电。详见
4.4施工用水
梁场场地内有即有水井两口全部用于施工，另新建水井三口。其中搅拌站设一个专用水井。经检验合格后方能使用。
4.5内业资料
内业资料是反应工程的重要凭证，所以内业资料与施工是同步的。施工时应注意收集各类现场资料，并及时整理归档。做到现场施工以资料同步进行。
竣工文件主要内容为：竣工文件封面、目次、开工报告、工程小结、竣工数量汇总表、施工原始记录(工程日志、工程材料、构配件、成品出厂合格证、质量检定书、设备出厂合格证、质量鉴定单及技术证书、工程试验记录、工程检测记录)、检验批验收记录、设计变更资料、竣工验收报告、封底、竣工图等。
4.5.1组卷方式一般以单位工程作为竣工文件的编制单元，文字和竣工图分别成册，内容较多时，可分制2个以上分册。

4.5.2文整基本要求是：规格标准统一、内容充实可靠、资料齐全、文件资料排列有序、纸张优良、图文清晰美观、装订整齐。
文整除应符合上述要求外，尚应符合建设单位、档案管理部门的要求。
4.5.3工程技术总结在总工程师领导下进行，分为综合性工程技术总结、单项工程技术总结和专题技术总结。一般在工程竣工后半年内编撰完成。
4.6施工程序
和庄制梁场位于老庄刘村，征地工作在2008年12月5日前全部完成，12月7日完成清表工作。前期工作结束后，开始对梁场各大临工程的进行施工放样工作。同时开始编写实施性施工组织设计和工程开工报告，并报各级领导审批。工程正式开工后严格按照施工自检、报检签证、试验检测、质量评定、工程验收的施工步骤进行施工。工程结束后负责施工场地的土地复耕，并对工程后期出现的质量问题进行检修。

5.重点工程施工工艺
5.1箱梁预制
箱梁预制工艺流程详见图。

5.1.1 模板工程
梁场共设制梁台座12个(其中两个为预留台座)，存梁台座40个(含一个静载试验台座)。模板分为底模、侧模、端模、内模四大部分。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。施工中为确保施工工期，合理考虑制梁、存梁能力及架梁速度。模板设计时考虑了梁场生产规模及施工工艺等因素，确定了模板数量：底模10套、端模5套、外侧模5套、液压内模5套。
通过招标方式选择中铁五新钢模有限责任公司进行加工制作。内、外模进场后，均由模板厂家现场进行拼装与调试，并负责培训场部操作人员。
模板安装的主要设备：2台75t龙门吊，2台45t龙门吊，龙门吊跨距40m。模板的制作工艺：箱梁模板要有足够的刚度、强度和稳定性，由模板厂家提供安装说明。模板安装尺寸允许误差见表。
模板安装尺寸允许误差表
序号
项 目
要 求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
14
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
5.1.1.1 模板制作
⑴ 底模的制作
① 底模下部结构为纵横工字钢体系，槽钢通过焊接与台座基础顶部砼预埋角钢联接，纵肋布置[12号槽钢，间距300mm，横肋布置H型钢，间距800mm，上部平铺12mm厚的Q235钢板，钢板与纵向槽钢带用双面间隔焊。
② 底模在制作时预留反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在砼台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。32m梁跨按17.8mm布设，24m梁按6.3mm布设，反拱的布设从跨中向两侧进行，从跨中向梁端每隔1m在梁体横断面方向布设三个控制项点。
⑵ 侧模的制作
① 侧模由[214a槽钢框架、8mm厚Q235面板、支架调整装置组成，侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在车间制作，在制梁台座处拼装焊接成梁长整体外侧模。
② 侧模为固定式铰接，与台座基础处预埋的铰接点连接，支架调整采用液压千斤顶配合丝杠形式。
③ 侧模上部走台板宽度75cm，上部安装钢轨，作为工作平台小车、提浆整平机的轨道，轨距为13.5m。
④ 梁体底脚、翼缘板和腹板处的圆弧由侧模模板形成。
⑤ 在侧模上设置附着式高频振动器，距梁底80cm，每2m一个，梅花型布置。
⑥ 侧模长度上预留反拱及压缩量，反拱的数值与底模相同。压缩量上缘为+6mm，下缘为15mm。在施工过程中根据实测反拱值进行调整。
⑶ 内模的制作
① 内模由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，采用全自动液压可收缩内模。
② 内模按梁体全长进行设计、制造，脱模时通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内自一端抽出。
③ 内模长度在制造时考虑了压缩量。
④ 内模的支承利用箱梁底板泄水孔。
⑷ 端模的制作
端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，端模面板采用12mm厚钢板制作。面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口要重点制作。
⑸ 其它技术要求
① 双线整孔箱梁设置有通风孔、泄水孔及吊装孔。施工时按照设计要求在模板的相应位置予以布置，固定预埋件采用机加工件定位，保证成孔准确。
② 液压系统工作可靠，选择的液压元件在高温下液压油不渗漏。
5.1.1.2 模板安装
底模固定在台座基础上，侧模横向不动，可纵向移动，侧模下缘与底模之间用螺栓连接，采用端模包侧模形式。端模与底模、端模与侧模间用胶皮密封、螺栓连接，内模整体吊装固定在托架上。
⑴ 底模安装
① 为了防止张拉后产生过大拱度，底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。反拱由跨中向两端成抛物线型过渡，跨中部位最大，两端1.1m范围内不设置反拱。
② 底模清理：清除底模面板上杂物；脱模剂涂均匀；
③ 检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的须更换或修补；
④ 检查底模的反拱及平整度；
⑤ 底模检修技术要求见下表。
底模检修技术要求表
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
底板顶面与设计标高差
±3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
3
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线，测每节底板两端
4
底板全长
±5
用钢卷尺测量底板两侧
5
两端支座螺栓孔中心距
±4
用钢卷尺测量
6
两台座钢底板接口处高差
≤2
钢直尺及塞尺查接口两侧
⑵ 侧模安装
① 当侧模纵移精确对位后，启动台车上的横移千斤顶，将模板推向底模并靠拢。
② 在侧模底部放置千斤顶，调整侧模高度。
③ 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度。
④ 连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；
⑤ 侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内；
⑥ 均匀涂隔离剂；
⑦ 注意事项：模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。
⑶ 液压内模安装
① 内模的拼装在内模拼装台座上进行。
② 液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面砼浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。
③ 检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。
④ 梁体钢筋安装完后，在台座上安装钢管支墩或预制砼支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置。
⑤ 涂刷脱模剂后用龙门吊将内模及轨道梁一起吊装到台座上，使轨道梁支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。
⑥ 液压内模，液压油缸仅用于收、支模板，模板具体承载支撑依靠可调丝杠支撑。
⑦ 注意事项：
龙门吊整体吊装内模时8个吊点应均衡，要调整8个吊点的高度，使它们基本处于同一水平面内，防止内模变形。内模在吊入对位时要慢，两端及两边需平衡，边对位边下降，防止将梁体钢筋笼挤变形。
⑷ 端模安装
① 清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的密封胶条；
② 均匀涂刷脱模剂；
③ 安装锚垫板。安装时，使锚垫板与模板密贴，不同型号锚垫板不得安错；
④ 吊装端模。吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将抽拔管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进。
⑤ 端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
⑥ 模板安装尺寸允许误差需符合模板安装尺寸允许误差表的要求。
5.1.1.3 模板拆卸
拆模顺序为先内模后端模最后侧模。当梁体砼强度达到设计强度的60%即30MPa后，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。气温急剧变化时不得拆模。
保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带四个齿轮泵，分别由管道边至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。
5.1.2 钢筋工程
钢筋骨架在专制绑扎胎具上整体绑扎成型，采用2台龙门吊通过定制吊装架整体安装，并在模板内调整直至符合规范要求。
5.1.2.1 钢筋制作
盘条采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用模具控制弯制尺寸。
⑴ 钢筋调直
① 钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
② 冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
③ 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时更换。
⑵ 钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
① 领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。
② 钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。
③ 放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
④ 钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
⑤ 同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
⑥ 钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
⑦ 根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
⑧ 钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
⑨ 不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。
⑶ 非预应力螺纹钢筋焊接
① 非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。
② 钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
③ 钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
④ 闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
⑤ 焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施详见下表。
闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施
序号
异常现象和焊接缺陷
措 施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数；减慢烧化速度。
2
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
4
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
5
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。
6
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
⑷ 钢筋切割
① 钢筋切割过程中发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。
② 定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。
③ 带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度(也可试弯实测决定)。
⑸ 钢筋弯制成形
① 钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。
② 钢筋弯制成型的质量要求见下表。
钢筋弯制成型质量要求
序号
项 目
允许偏差
1
带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度
±10mm
2
箍筋、镫筋中心距尺寸
±3mm
3
其它形状的钢筋
±8mm
5.1.2.2 钢筋绑扎
⑴ 梁体钢筋绑扎
①箱梁梁体采用钢筋绑扎胎具整体绑扎。
② 钢筋加工主要在钢筋棚内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。
③钢筋骨架编制时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
④在钢筋与模板间用高性能砼垫块保证保护层厚度。模板安装和灌筑砼前，仔细检查保护层垫块