大学校医院改扩建工程施工组织设计样本.doc

同济大学校医院改扩建工程

施

工

组

织

设

计

南通通博设备安装工程

二○○八年五月五日
目　　录
一、编制说明
二、实施目标
三、组织机构
四、材料管理
五、 制作关键点
六、 制孔
七、 组装
八、焊接
九、检验
十、高强螺栓
十一、钢结构安装
十二、 安全施工确保方法
十三、工程质量确保方法

1.编制说明
1.1工程概况：
本工程为同济大学校医院改扩建工程，包含钢结构钢柱、钢梁、屋面系统及墙皮系统彩板等钢结构工程制作、运输、安装工作，工程总量约 吨。
1 .2编制目标：
我们在认真熟悉蓝图基础上，对钢结构图纸进行了细化，并依据相关技术资料钢结构设计、制作、验收一系列相关标准及规范，组织了对本工程钢结构制作、运输、安装方案编制工作。

1.3规范
1、设计图纸及协议文件
2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JBJ81-）
4、《建筑结构荷载规范》（GB50009-）
5、《钢结构设计规范》（GB50017-）
6、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）
7、《建筑抗震设计规范》（GB50011-）
8、《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
9、原结构施工图
1． 实施目标
2.1 质量目标：符合中国国家标准，单位工程合格率100%，争创优质工程。
2.2工期目标：本工程计划开工日期为 月 日，完工日期为 年 月 日，确保 个工作日完成标书范围内全部工作内容。如其它原因影响本加工计划，按影响时间向后推延。
2.3安全和文明施工目标：文明管理、文明施工。发明洁净、整齐、卫生、方便生活条件，丰富项目业余文化生活，营造文明环境。杜绝重大伤亡及火灾、机械事故，年全员负伤率控制在3‰以下。

2． 组织机构

项目经理

技术员
施工员

质量员

工程师

安全员

材料员

财 务

下料组

拼装组

焊接组

油漆组

安装组

安　全警　卫

食 堂

1现场准备
依据中国企业环境和安全职业卫生管理程序文件，制订科学平面部署和管理方法，具体准备工作以下：
3.1.1依据施工总平面图要求设置好材料堆场、部署施工。
3.1.2完善现场临时供排水系统和供电系统。
3.1.3制度建设根据企业相关管理文件和要求，建立一整套项目管理制度并组织实施，具体以下：
① 项目经理总组织及人事管理制度。
② 项目安全管理制度。
③ 项目施工生产管理制度。
④ 项目技术管理制度。
⑤ 项目质量管理制度。
⑥ 项目设备管理制度。
⑦ 项目料具管理制度。
⑧ 项目技术资料管理制度。

4.材料管理
4.1 依据细化图纸构件下料排版图及耗料情况，安排好材料采购计划并对计划材料规格、材质、型号核实后进行采购。
4.2 材料进场时，应查对材料质保书和材料上批号是否相符，材质规格是否和计划单相符，并设标志牌，以免用错材料。
4.3 依据钢结构规范要求进行材料取样复验，经检验合格后再进行下料。
4.4 下料组应依据下达任务单上零部件尺寸并查对材料材质、规格后，划线下料，并将零部件号用记号笔标注在下好部件上，方便追踪管理。

5.制作关键点
5.1结构采取Q235系列钢材，焊接材料采取手工焊条：E4303，气保焊丝：SJ-506，埋弧焊丝：H08A，焊剂：HJ431。结构采取Q345系列钢材，焊接材料采取手工焊条：E56系列，气保焊丝：SJ-系列，埋弧焊丝：H08MnA，焊剂：HJ431。
5.2对接焊缝坡口型式按图纸要求。
5.3焊缝高度按图纸要求。
5.4放样、号料、气割
应依据图纸、工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割，刨边等加工余量。放样、号料所用石笔及粉线线条粗细不得超出0.5mm，剪切后样板不应有锐口。直线和圆弧剪切时应保持平直和圆顺光滑。
样板许可偏差
序 号
项　　　目
许可偏差
1
平行线距离
±0.5mm
2
对角线偏差
1.0mm
3
宽度、长度
±0.5mm
4
孔距
±0.5mm
5
角度
±20°
号料许可偏差
序 号
项目
许可偏差
1
零件外形尺寸
±1.0mm
2
孔距
±0.5mm

5.5气割前需将钢材切割区域表面铁锈、污物清除洁净，切割后立即清除熔渣及飞溅物。全部端部齐边及打坡口必需用半自动切割机切割，不得用手动切割。
气割许可偏差
序号
项目
许可偏差
1
零件长、宽
±2.0
2
切割面平面度
0.05+且≦2.0
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
5.6剪切零部件，其厚度≦6mm。
5.7实腹BH拼装、焊接、矫正。
5.7.1胎架上将翼腹板拼成H型钢，在端部装上相同材质、板厚引弧板，熄弧板，焊后采取切割并磨平，翼缘板拼缝、腹板拼缝应错开≥200mm。翼腹板拼缝必需在组拼H型钢之前焊接完成，并经探伤检验Ⅱ级合格。
5.7.2焊接：严格根据焊接工艺指导书进行焊接，焊接后立即清渣、去毛刺及补焊。
5.7.3矫正，机械矫正或火焰矫正，火焰矫正时温度依据钢材性质而定，但不得大于900℃。矫正后加热部位应让其缓冷，不得水冷。

H型钢许可偏差
序号
项目
许可偏差
图例
1
截面高度（h）
H<500 ±1.0
500<H<1000±2.0
H>1000±3.0

2
截面宽度（b）
±1.0

3
腹板中心偏差（e）
2.0

4
腹板垂直度
1.5

5
扭曲
H/250

6
翼板平面度
2.0

6.制孔
6.1 A、B级专用螺栓孔（I类）应含有H12精度，内壁表面粗糙度Ra2≦12.5μm。
6.2 C级螺栓孔（Ⅱ类）孔壁表面粗糙度Ra≦25μm。
6.3 孔直径、圆度、垂直度、孔距要求（C级）。
序号
项目
许可偏差
1
直径
+1.00mm
2
圆度
2.00mm
3
垂直度
0.3t且≦2.00mm
4
同一组内孔距
±1.0
5
相邻两组孔距
±1.5
注：孔距超差时，不得用钢块填塞，可用和母材材质等强焊条补焊后重钻。
6.4 本工程连接板较多，为了确保质量宜采取模板钻孔，钻孔时应尽可能将相接连接板一起钻孔，以确保孔位一致。
7.组装
7.1 组装前，各零部件应检验合格，沿焊缝边缘两边30－50mm范围内应除锈去污，清毛刺。
7.2 组装次序依据结构型式、焊接方法及焊接次序决定。
7.3 当采取夹具组装时，拆装夹具不得损伤母材，残留焊疤应修磨平整。

8.焊接
8.1 严格根据工艺指导书进行焊接，对于对接焊缝焊接时，因其要求均为二级以上，所以焊接必需由持证焊工施焊。焊缝坡口间隙应符合设计要求，并将接缝处氧化皮、割渣、点焊焊渣等清除洁净。
8.2 对多层焊缝焊接时，应将前道焊渣、缺点等清除洁净后，才能进行下道焊接，对H型钢角焊缝焊接时应注意选择合理焊接参数和焊接次序，以免因焊接次序错误引发构件不正当变形，增加后期整形难度，焊接后立即清渣，去毛刺，并对超标缺点清除、补焊。
8.3焊材需烘干后使用，低氢型焊条应放入保温箱。

9.检验
9.1检验材料材质、规格是否符合本工程图纸设计要求。
9.2构件制作每道工序全部需要专检合格，并做好统计，才能转入下道工序。
9.3构件油漆前，应做好隐蔽统计并符合除锈等级Sa21/2及要求。
9.4高强螺栓摩擦面应确保70%吻合。摩擦面抗滑移系数≥0.5。
9.5构件制作按GB50205-相关标准检验。

10.高强螺栓
10.1本工程所使用螺栓材料规格及其性能，均符合设计及规范要求和国家现行要求，检验质量证实书和出厂检验汇报（预拉力和扭矩系数）
10.2全部螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后螺栓不得混放、串用、做到按计划领用。

11．钢结构安装
为确保施工工期，现场施工人员分为多个施工小组，在工作条件许可情况下， 进行立体交叉作业。
11.1 高强螺栓施工
此次采取高强螺栓为10.9S级大六角螺栓。
高强螺栓运到施工现场后，对制造厂提交产品按紧固件验收规则、包装和标识要求进行验收。高强螺栓须放在室内，不得随意开启。高强螺栓入库应按包装箱上注明规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取对应规格和数量螺栓，严禁现场随意堆放。高强螺栓施工采取扭距扳手施工。施工初拧扭距须满足高强螺栓复检汇报要求。
安装时，螺栓、螺母和垫圈只许可本包内相互配套，不许可不一样包内相互混用。对当日安装剩下螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格螺栓、螺母和垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。
螺栓应能自由穿入螺栓孔，不许可将螺栓强行打入，如螺栓不能穿入螺栓孔时，应用绞刀对螺孔进行修整，严禁采取气割扩孔方法。在用绞刀进行修整螺孔前应将其四面螺栓全部拧紧，并在连接板紧密贴合后进行。高强螺栓穿入方向要一致，方便操作。
安装高强螺栓时，摩擦面应一直保持干燥状态，不得在雪天中作业。当日施工高强螺栓必需在当日终拧完成。
高强螺栓必需分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值30%∽50%，使钢梁端头板达成充足密贴，初拧不能使端头板充足密贴时，还要在初拧和终拧之间增加复拧，复拧扭距和初拧扭距相同或略大。初拧结束后用扭距扳手进行终拧，并应在当日终拧完成。
高强螺栓紧固次序，同一连接面上螺栓由螺栓群中央次序向外拧紧。
11.2 质量确保方法
11.2.1 质量确保管理方法
（1） 成立以项目经理为组长工程质量确保体系。
（2） 强化项目质量管理确保体系。根据GB/T19001-标准建立健全质量确保体系，落实岗位责任制，使每一个管理者和操作者全部明确本身职责，并严格推行自己职责，确保工程质量。
（3） 尊重设计，自觉接收业主监督和指导。
11.2.2 质量确保技术方法
（1）原材料质量控制方法
选择经过质保评审供给商来供给原材料，进场除验证材料外观和质保书之外，对业关键求需进行抽样复验材料必需进行抽样复验，合格后方可使用。
（2） 钢结构质量控制方法
钢结构施工严格根据《钢结构施工及验收规范》（GB50205-）实施。
施工前对全部参与施工人员进行安全技术交底，使每位施工人员熟悉和掌握图纸要求。
施工人员中特殊工种需持证上岗。
焊工严格根据工艺卡所制订工艺和焊接参数进行焊接，未经焊接工程师同意不得随意改变焊接参数。
焊接检验员和技术人员对焊接施工全过程进行检验和监督。
施工过程中严格实施“三检”制度。
做好油漆成品保护工作。
11.3 文明施工确保方法
11.3.1 组建以项目经理为主文明施工领导小组，开展文明施工工作。
11.3.2 搞好文明施工，开展创建文明工地活动，以达成促进安全生产，降低消耗、提升效益、树立良好企业形象。
11.3.3 施工现场立即清除，整理施工边角废料，做到工完场清。保持施工现场有一个清洁、有续工作环境。
11.3.4 项目部组织相关人员定时进行检验，以确保现场文明方法实施。
11.3.5 服从业主文明施工管理。和协作单位做好配合工作。
12. 安全施工确保方法：
12.1安全施工目标：无重大伤亡事故，轻伤率年度低于0.5‰,月均负伤率低于0.4‰。
12.2工程开工前向施工人员做书面安全交底，要求全体施工人员树立“安全第一，预防为主”安全生产方针，切实做好安全工作。施工人员应认真推行各自施工安全职责，使安全工作纵向到底，横向到面，四处做好安全施工。
12.3施工班组组长，天天安排工作时必需对安全交底，要有针对性。当日气候、作业环境、关键部位讲述，使施工人员了解自己工作范围及目标，使安全更有确保。施工人员在施工中，对安全要相互督促，确保安全生产。组长作好天天安全交底统计。
12.4特殊工种必需持证上岗，在施工岗位上实施工作安全责任制。
12.5抓好高空作业防护工作，预防物体打击和高空坠落。认真使用安全帽、安全带、安全网，加强对楼梯口、井道口、预留孔洞、脚手架边等设防，现场危险地段设置标志和夜间施工信号。
12.6施工现场用电及临时配电箱应符合GB50194-93《建设工程施工现场供用电安全规范》。箱内设备应保持完好工作状态，严禁带故障或超负荷使用。安放位置合适，便于操作；周围不得堆放杂物，箱门锁齐全，多种引入导线应从下部指定部位接出；做到班前用电检验，班后断电，发觉问题立即维修，以确保设备和人身安全。
12.7施工使用电动移动工具和手持电动工具管理、使用、检验和维护应符合现行国家标准要求，长久停用或新领用电动工具在使用前应进行绝缘检验。电动工具接线时，一台一个开关，严禁一个开关接二台或以上电动设备。
12.8电焊机使用，外壳必需接地，一、二次侧进出线接线端部应有保护罩。电焊线应无破损，地线应跟焊把线走 ，预防施焊时电流走捷径烧坏设备；施焊人员 不得赤手施焊。焊机二次线不应超出30m长。
12.9电焊、气焊作业人员，一定要坚持“十不烧”标准，作业前清除作业点周围易燃物。
12.10高空作业人员必需经过身体检验，经检验合格后才能登高作业，二米以上高空作业必需系上安全带，并扣好保险扣。高空作业搭设脚手架应牢靠，并搭设上下人梯及扶手，跳板应搭设双跳为宜，跳板应进行牢靠绑扎，高空行走通道应设溜绳或临时栏杆。
12.11高空作业人员携带小件物品和机具，应用工具袋装好，预防物件下坠击伤地面上工作人员。严禁上下抛掷物件。
12.12构件吊运时，必需由专业起重人员负责指挥。指挥人员必需持证上岗。指挥信号必需明确，符合相关标准要求。
12.13当风力达成五级以上时，应停止面板施工，未安装完成面板必需固定牢靠。
12.14为降低现场脚手架搭设量，采取活动栈桥和悬挂活动平台进行操作。
12.15施工过程中如有改变，请立即和厂部联络，并按实际情况灵活实施。

13.工程质量确保方法
13.1实施项目经理负责制，配置素质高、能力强、设置能协调业主、设计单位、监理单位和施工单位关系管理班子。
13.2在编制施工方案时，加强和设计部门联络，明确设计要求技术标准及质量标准。
13.3 构件进场后，要立即向监理进行原材料及构件出厂合格报验，经监理确定后方可进行下道工序施工。
13.4工程开工前向施工人员做具体书面技术交底，严格按设计施工图上所要求技术标准、施工验收规范、检验评定标准及已审批施工方案进行施工。施工人员不得私自更改；如确需改动，需办理对应手续，并经相关部门同意后方可实施。
13.5加强对现场施工人员工作质量和工程质量监控，在施工中尽可能采取优异施工工艺，确保质量；提倡小改小革，提升施工进度。关键工序做好检验，并做好统计。加强工程质量巡视检验，一经发觉质量问题，就必需督促施工人员进行整改处理，决不姑息。对质量通病，要仔细查找原因，制订方法，预防再次发生。
13.6加强和材料、构件供给部门协调、配合，对材料、构件严把质量关，对质量不符合设计要求及规范要求、无合格证全部不能验收。
13.7加强和监理部门配合，服从监理工程师指导。

南通通博设备安装工程
二○○八年五月五日