炼焦工艺及岗位知识.doc

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第一章 岗位基础知识
第一节 调火工岗位基本知识
一、概述
煤在隔绝空气条件下加热至高温可以炼成焦炭，这一过程即炼焦过程也称为煤的干馏过程，一般根据煤源、生产目的的不同分为低温炼焦（500~550oC）、中温炼焦（600~800oC）和高温炼焦（900~1050oC）。随着成焦温度的不同，产品的产率、组成和质量有很大不同。我厂所使用的工艺即以生产冶金焦为主的高温炼焦工艺，焦炉调火是本生产工艺的一个重要岗位。
二、主要相关设备及保养
1、煤气预热器
其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。
2、水封槽
其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤气漏出。在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。
3、煤气旋塞
①煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。加减旋塞是用来调节、切断煤气的。交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关。
②为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。具体方法如下：
在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。
4、煤气混合器
在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。
5、交换开闭器（又叫废气盘）
交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。交换开闭器由筒体和两叉部组成。两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。两叉部中的一叉与一米管相连接。用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。（该叉上部的空气入口堵死）。另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开；下砣将筒体与烟道隔开。交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。在筒体下部设有调节吸力的翻板。在空气口处设有调节进风量的挡板。同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。
三、质量知识
1、原料煤的质量
生产一级冶金焦相对应的配煤指标如表1所示：
表1 配合煤的质量指标
灰份
硫份
挥发份
胶质层
水份
≤9%
≤0.66%
≤26%
>14mm
7-10%
其中煤的水分对调火工作的影响最大，配煤的水分每增减1%炉温要改变5-7℃，所以在生产过程中调火工应密切注意配煤水分，特别是在雨天，若配煤水分大应该根据水分大小及时调整标准温度，以确保焦炭成熟。
2、焦炭质量
焦炭质量的好坏对高炉生产有重要影响，焦炭在高炉中起三个作用：①作为骨架，保持高炉的透气性；②提供热源；③作铁矿石的还原剂，对此对高炉用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、强度高、块度均匀、致密、反应性低、反应后强度高等；
我公司焦炭质量标准如表2所示：
表2 焦炭企业标准
粒度mm
指标
>40
>25
25 ~ 40
灰分Ad，%
ⅠⅡ
不大于12.00
12.01~13.50
硫分St,d,%
ⅠⅡ
不大于0.60
0.61~0.80
机械强度
抗碎强度
M25，%
ⅠⅡ
大于88.0
80 ~ 88
按供需双方协议
耐磨强度
M10，%
ⅠⅡ
不大于7.0
不大于8.5
挥发份Vdaf，%≯
1.9
水分Mt，%
4.0±1.0
≤6
不大于12.0
焦末含量，%≯
4.0
8
12.0
调火工作的好坏对焦炭质量的影响很大，要生产出高质量的焦炭，要求调火工严格按照加热制度做好各项调节工作。主要有：①认真合适的标准温度；②机、焦侧温差合理；③高向加热均匀；④横排温度分布合理；⑤制定正确的压力制度。
3、加热用煤气质量
我厂的焦炉为复热式焦炉，当用焦炉煤气加热时要注意煤气的热值、水气含量等并做出相应的调节；当用高炉煤气加热时要特别注意高炉煤气的热值，因为高炉煤气的热值与高炉生产的关系很大所以波动也较大，另外高炉煤气的水分、含尘量和温度的波动也会影响煤气质量。

第二节 炼焦主控岗位基本知识
一、主要设备
1、主控室电脑操作系统；
2、四车联锁系统；
3、工业电视监视器；
4、焦炉地下室CO报警系统；
5、火灾报警系统；
6、焦炉放散控制器。
二、工作内容
1、负责高炉、焦炉煤气加热制度执行记录的填写工作。
2、负责高炉、焦炉煤气流量、压力调节和监控工作。
3、负责焦炉集气管压力的控制、调节及焦炉放散工作。
4、负责与化产车间鼓风机中控室的联系工作。
5、负责与总厂调度室的联系工作。
6、对焦炉生产及焦处理、除尘站等运行情 况进行全面监控，有异常情况及时向调度及车间汇报。
7、配合协助煤气组长工作。
8、负责室内电脑仪表的维护和清洁工作。
9、负责本岗位、地区的卫生清扫和室内防毒面具及消防器材的保管工作。
10、交换机、测温岗位缺人室负责顶岗工作。

第三节 测温工与交换机岗位基础知识
一、炼焦生产工艺流程
1、备煤车间送来的能满足炼焦需要的配合煤装入煤塔，装煤车在煤塔下取煤经计量后按作业计划装入炭化室，煤在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解成焦炭和荒煤气，炭化室内的焦炭成熟以后，用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运；
2、煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80~100oC再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；
3、加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500~1000Pa，焦炉煤气700~1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，部分则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；
4、上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。
二、主要工艺参数
1、全炉燃烧室所有立火道任一点温度（交换机20秒后温度），最高不超过1450oC，最低不低于1100 oC；
2、蓄热室顶部最高温度不得超过1320 oC，最低不得低于900 oC，小烟道温度最高不超过450 oC，分烟道温度超不过400 oC，煤气预热器后，焦炉煤气温度为40~45 oC；
3、地下室总管煤气压力
焦炉煤气最低不小于500Pa；
机、焦侧高炉煤气最低不小于300 Pa；
4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200 Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2~5%，最低不超过8%；
5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/m3，温度不得超过35 oC；
6、煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5 Pa；
7、集气管煤气温度80~100 oC，喷洒荒煤气压力0.2~0.25MPa；高压氨水不低于2.5 MPa，氨水温度75~80 oC，集气管压力140~160Pa；
8、测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量‘
9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回；测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。

第二章 岗位操作技能
第一节 调火工生产操作技能
一、技术指标
1、全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。
2、长结焦时间标准温度不得低于950℃。
3、炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。
4、蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。
5、炉顶空间温度不应超过850℃。
6、焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。
7、小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。
8、分烟道温度不超过350℃。
9、加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
10、集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。
11、燃烧室立火道看火孔压力应保持0-5Pa。
12、单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa；下降气流为±3Pa（边炉除外）。
13、立火道空气过剩系数α规定为：
高炉煤气加热时为1.15-1.25；
焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
14、喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75-80℃。
15、废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
16、在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
17、地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。
18、使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2-5%。
二、岗位操作知识
（一）温度测量
1、横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。
2、炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。
③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。
⑤算出K炉头。
测温火道数-不合格火道
K炉头=—————————————
测温火道数
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。
3、蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。
⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。
4、炉顶空间温度的测量：
①用长1.5m的热电偶（或φ1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。
②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。
③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。
④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。
⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。
⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。
5、焦饼中心温度的测量：
①选择温度和结焦时间正常的炉室。
②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。
③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管（管子要直，而且保持整洁，一端焊死）。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。
④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。
⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。
⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。
⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。
⑧拔管后要测焦线。
⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。
⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。
A焦饼中心=（A机上+A机中+A机下+A焦上+A焦中+A焦下）/6
A机上：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。
A机中：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。
A机下：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。
A焦上、A焦中、A焦下：与机侧相同部位的焦饼中心温度。
6、小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。
②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。
③取出温度计后，立即把测温孔堵住。
④最后计算出平均数。
7、炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。
②测量点：
上部是火道跨越孔下面；
中部是距炭化室底约3米处；
下部是距炭化室底300mm处。
③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测
点要避开有石墨的地方。
8、冷却温度的测量
①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。
②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风
门开度及提前和延迟推焦。
③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。
④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。
⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。
⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。
（二）、压力测量
1、蓄热室顶部吸力的测量
①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。
②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好
不要测量。
③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。
④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。
⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。
⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。
⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。
⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。
2、蓄热室阻力测量
①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。
②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。
③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄
热室顶相连，读出压差数。
④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。
⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。
⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。
⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。
3、燃烧系统五点压力的测量
①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。
②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。
③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。
④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。
⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。
⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。
⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。
⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。
4、看火孔压力测量
①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。
②应该选择在检修时间进行测量。
③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。
④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。
5、炭化室底部压力测量
①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。
②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。
③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。
④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。
⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。
⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。
6、横管压力的测量：
①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。
②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。
③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力。
④测完后一定将横管上的小阀门关严。
（三）、温度调节
1、温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点：
①要制定一个合适的加热制度；
②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大；
③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。
2、烧焦炉煤气时的温度调节
焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节
3、烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
4、烧高炉煤气时的调节
高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
5、烧高炉煤气时常见问题及处理方法
①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
三、特殊操作
（一）变更结焦时间操作
1、延长结焦时间时如表3：
表3：延长结焦时间幅度
结焦时间（小时）
<20
20～24
>24
每昼夜允许延长（小时）
2
3
4
2、缩短结焦时间时如表4：
表4：缩短结焦时间幅度
结焦时间（小时）
>24
20～24
18～20
<18
每昼夜允许缩短（小时）
3
2
1
0.5

3、根据延长的结焦时间，确定相应的加热标准温度和变更加热制度，在减少煤气量时，地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气不低于300Pa,当压力过低时，可采用关旋塞，换孔板方式进行，并适当调整废气盘进风门开度和吸力。
（二）调节煤气和废气行程
1、根据气温变化和全炉铊杆提起高度，调节行程使其与规定的行程相差不超过±5mm。
2、个别铊杆提起高度超过规定的范围时，可调节铊杆小链，调整后应保证各铊杆落下时处于严密状态，提起高度，废气铊高度全炉不超过±5mm，煤气铊不超过±1mm。
3、每天检查交换旋塞运转情况，开关位置是否正确，偏差不超过±3mm，检查搬把是否灵活，有无过紧、卡顶、脱落等现象。
（三）更换扇形轮
1、在处于操作状态时，在煤气铊杆上划上印记，然后用撬杠提起支上，卸下废气盘支架上螺丝，卸下销轴。
2、取下小链，取下支架，卸下扇形轮，将事先准备好方向一致的扇形轮上好。
3、把支架上螺丝拧紧，上好销轴及铊杆小链。
4、在一个交换内换不完，换向时，可用人工将废气盘铊杆或空气盖板按要求调整处于正常状态。
5、检查各轴是否灵活，铊杆提起高度使之符合事先刻划的印记。
（四）捅透砖煤气道
1、准备好Ф10～12mm长6000mm麻花或螺纹钢钎子，操作时戴好防尘帽和手焖子，扎好袖口，防止烫伤。
2、打开下降气流立管丝堵，伸入钎子，站稳脚跟，上、下往复抽送多次并转动，但不要用力过猛，避免捅倒灯头砖，或拆断钎子，如钎子卡住要逐步活动，慢慢拉下来。
3、开始交换时，钎子没有拔出来，要立即关闭加减考克，待拔出时，拧紧丝堵再开正考克。
4、如遇有石墨堵死，捅不透时，可将喷嘴堵切断煤气，拧下丝堵进空气烧一、二个交换后再捅，捅透后恢复正常。
5、捅完，盖严丝堵把钎子放到指定地点，然后上炉顶检查火焰燃烧情况。
第二节 炼焦主控工岗位操作技能
一、安全操作知识
1、进入岗位必须穿戴好劳动保护用品；
2、进入煤气区域必须随身携带CO报警器，报警后立即返回；
3、禁止用湿手操作电脑；
4、清扫卫生时禁止用湿布擦拭电气设备；
5、非本岗位人员禁止操作电脑，进入本岗位的外来人员必须填写要害岗位人员登记表；
6、移动的电气设备要保证绝缘性良好；
7、本岗位禁止吸烟，禁止带火种进入主控室，本岗位不许有易燃易爆物品。
二、应急处理知识
（一）、停氨水后，集气管温度过高时应急处理
停氨水分有计划和非计划停氨水两种，有计划的停氨水较好处理，而突发性停氨水应及时处理。
1、 停氨水后，集气管温度超过150℃，并延续半小时，要迅速加工业水，否则氨水管道和集气管之间可能拉断，造成爆炸。
2、 当送入工业水到集气管时，应先关闭氨水管总开闭器，再送工业水，但应缓慢给水，不能太快。
3、 当氨水来时，应先关工业水开闭器，然后再氨水开闭器送入氨水，送氨水也不能太快，要缓慢送入，防止集气管突然冷却而拉断。
4、 恢复正常后，应检查氨水喷嘴是否畅通，不通的要处理好，另外，要及时处理好集气管与桥管及承插口等部位的漏烟漏水。
（二）、化产倒换鼓风机或突然停机时的应急处理
1、组织安排上升管工、中控室、煤气组长等岗位等待放散。
2、停止出炉操作。
3、当集气管压力过高，超过250Pa时。

1）煤气组长可利用放散操作柜进行对上升管走台两个自动放散管的放散。
2）压力仍居高不下时，上升管工可对上升管走台、两个人工放散管进行放散。
3）压力仍居高不下时，上升管工需将新装煤号的上升管盖打开，进行补充放散。
4、整个倒鼓风机过程，中控室一直进行监测集气管压力、煤气主管压力、末端压力和鼓风机的整个倒换进展情况，及时向相关岗位和领导报告集气管压力波动情况。
5、当集气管压力恢复正常时，及时通知相关岗位人员逐一盖好上升管盖，关闭手动、自动放散装置。
6、恢复出炉操作。
7、中控室记录从开始放散到恢复生产的时间，并及时向厂调
度室报告。
三、各项操作知识
（一）、集气管压力的调节
1、集气管压力保持以结焦末期正对吸气管下方炭化室底部压力为5Pa为原则；
2、集气管压力调节的主要方式
1）全自动调节
2）半自动调节，也称远程手动，是目前主要的调节手段。
具体操作是：双击参数汇总画面上的集气管压力显示数据（也可以再NAME操作按钮内输入集气管压力代号），此时会弹出一个小窗口，点击窗口的“MV”就会出现调节对话框，在其中输入翻坂板开度数据（0~5%、5~95%、95~100%需确认操作），通过电动执行机构就可使现场翻板调节到设定开度达到调节目的。这中操作的首要调节是电动执行机构已送电且现场执行电机已打自动。
（二）烟道吸力的调节
1、全自动调节
在调出的烟道吸力对话框中输入“SV”值，确认状态为“AUV”，电动执行机构会自动根据“SV”值做出调节直至数值与“SV”值一致，操作需电机送电且现场已打自动。
2、半自动调节
烟道吸力对话框中工作状态显示为“MAN”，输入“MV”值调节翻板开度，电动执行机构会自动调节现场翻板开度到“MV”值，此状态下“SV”值无效，操作条件为电动执行机动已送电且已打自动。
3、全手动调节
这种操作是在电动执行机构停电或故障，也可根据学要操作，操作前须确认电机已断电，现场已打手动，然后再用摇柄摇动电动执行机构，特殊情况下可卸下电机与翻板连接杆，直接调节翻板。
4、手动、自动状态的切换必须通过车间允许。
5、烟道吸力数据的观察可以通过中控室电脑，也可通过现场“U”行表。
（三）、焦炉煤气流量的调节
焦炉煤气主管压力不能小于500Pa，调节时应特别注意。
1、全自动调节。
在操作过程与烟道吸力全自动相同，此种方法主要是通过调节地下室主管前端翻板。
2、全手动调节。
全手动调节是目前的主要调节方式，通过预热器前的开闭器或远程手动调节地下室主管前端翻板。开闭器的调节比较方便，远程手动调节的主要步骤和其它远程调节一样，但由于电动执行机构的实际反馈与调节者的设定值往往存在着差别，这时就特别须留心地下室主管压力不能小于500Pa。
3、当预热器前开闭器与翻板的调节达不到所需的流量要求时，或焦炉前总管压力太低时可调节焦炉前煤气主管开闭器。
4、当烧高炉煤气时，调节流量要注意机、焦侧高炉煤气的压力要大于300Pa，参烧的焦炉煤气压力要大于高炉煤气200Pa以上，参烧的体积比控制在2~5%。
（四）、焦炉煤气预热器后的温度控制
1、焦炉煤气预热器后温度保持在40~45%；
2、在蒸汽分汽缸上有进入预热器的蒸汽开闭器，可以通过开闭器来调节温度。
（五）、烟道温度要保证小于400oC。
（六）、集气管温度保持80~100 oC，另外在集气管中部靠近吸气管的地方还有一个温度计，可对集气管温度的监控提供参考。
（七）、各类参数趋势图的参考方法
1、首先将要查看的趋势图所对应的参数对话框设为当前对话框；
2、在菜单栏中点出快捷键并选择有波浪线的按钮，就可调出该参数趋势图，也可在键盘上直接按有波浪线的按钮。
（八）、焦炉防散控制器的操作
1、自动方式
1）在有电的情况下将控制柜上的选择开关打到自动状态；
2）在压力超过250Pa，并持续一断时间，一般在10秒左右，PLC就会启动，放散塔就会自动开始放散；当压力恢复低于250Pa后的放散装置为自动关闭。
2、手动方式
1）手动操作一
① 将选择开关打到手动状态；
② 打开煤气放散阀，当达到所需开度将放散阀开关打到停止状态；
③ 按下点火电磁阀直到点着荒煤气，再送开电磁阀按钮；
④ 按下笼火蒸汽阀按钮，开笼火蒸汽；
⑤ 当压力恢复稳定后将放散阀打到关闭状态；
⑥ 关笼火蒸汽，开灭火蒸汽；
⑦ 当放散阀完全关闭放散塔火焰熄灭后，关灭火蒸汽；
⑧ 将选择开关打到停止状态。
2）手动操作二
① 将选择开关打到手动状态；
② 打开点火阀直到灯亮；
③ 打开放散阀到所需开度后停止；
④ 打开蒸汽阀；
⑤ 关点火开关；
⑥ 当压力恢复后关闭放散阀；
⑦ 点火焰完全熄灭后，关闭蒸汽阀；
⑧ 将选择开关打到零位停止状态。

第三节 测温工岗位操作技能
一、技术标准
1、直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。
2、单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃
3、直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均来考核。
K均= (M-A机)+（M-A焦）/ 2M
式中：M-焦炉燃烧室数。
A机-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。
A焦-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。
（计算时应将修理炉和缓冲炉除外）
4、直行温度的稳定性用安定系数K安考核
K安= 2N-（A机+A焦）/2N
式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。
A机-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。
A焦-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。
5、操作系数的计算

本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数
K1=
本班计划炉数
本班实