水泥环保验收方案.doc

四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案
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四川省铁路集团有限公司4000t/d熟料
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四川省铁路集团有限公司4000t/d熟料
新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案
1 前言
四川省铁路集团有限责任公司前身为四川省地方铁路局，成立于1992年8月，2006年12月整体改制为四川省铁路集团有限公司。该公司主要经营四川省属地地方铁路和合资铁路的投资、建设与运营管理、铁路勘察设计和施工、水泥制品生产及销售、物流和物业管理。2009年公司基于对未来水泥市场需求的预测和研究，结合我国水泥工业结构调整、总量控制、发展新型干法生产线的总体原则和发展方向，在华蓥市溪口镇建设了一条4000t/d熟料干法新型水泥生产线。其主导产品为P.O42.5、525普通硅酸盐水泥和P.C 32.5复合硅酸盐水泥。
2009年3月，四川省发展和改革委员会以川发改产业函[2009]275号文同意该项目开展其前期工作。同年5月，四川省环境保护科学研究院完成了该项目环境影响评价报告书的编制，同年同月，原四川省环境保护局以川环审批[2009]310号文对该项目环境影响报告书进行了批复。2009年6月项目开工建设，至2011年2月，该项目水泥生产线主体工程及及相关设施基本建成，但其配套的矿山开采工程、余热发电系统、矿山至厂区皮带输送工程尚处在建设过程中。2011年3月，针对企业试生产的申请，四川省环境保护厅组织广安市环保局和华蓥市环保局进行现场检查后以川环建函[2011]82号文同意企业继续完成相关工作后投入试生产。2011年6月四川省环保厅以川环建函【2011】239号文同意了该项目延期试生产的申请。
至2011年10月，工程配套的矿山开采工程、余热发电系统和皮带输送工程相续完成建设。至此，该项目矿山工程已具备年产石灰石矿169万吨的开采能力，生产厂区具备日产熟料4000吨生产能力。工程实际建成规模与设计相同，主体设备和环保设施运行正常，具备验收监测条件。
2011年10月，受四川省铁路集团有限责任公司的委托，我站对四川铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥线进行竣工环境保护验收监测工作。根据国家环保总局环发[2000]38号文《关于建设项目环境保护设施竣工验收管理有关问题的通知》及其附件《建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求》（试行）的规定和要求，2011年10月15日我站派员前往现场进行资料收集和现场踏勘后，编制了《四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案》。
本次验收监测对象为：
四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线的主体工程、矿山开采工程、余热发电系统、公用工程、辅助工程和办公生活设施。详见表3-1。
本次验收监测主要内容：
（1） 水泥生产线废气排放监测；
（2） 厂界环境噪声排放监测；
（3） 固体废弃物处置情况检查；
（4） 矿山开采环境影响调查；
（5） 卫生防护距离内敏感建筑物分布情况调查；
（6） 风险事故防范措施落实情况及应急预案检查；
（7） 环境管理检查；
（8） 公众意见调查。
2 验收监测依据
2.1《建设项目环境保护管理条例》（国务院令第253号，1998.11）；
2.2 《建设项目竣工环境保护验收管理办法》（原国家环保总局令第
13号，2001.12）；
2.3《关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知》
（国家环保总局环发[2000]38号，2002.2）；
2.4《关于认真做好建设项目竣工环境保护验收监测工作的通知》
（四川省环境保护局，川环发[2003]001号，2003.1）；
2.5《关于依法加强环境影响评价管理防范环境风险的通知》
（四川省环保局，川环发[2006] 1号）；
2.6《关于进一步加强建设项目竣工环境保护验收监测（调查）工作的通知》（四川省环境保护局，川环发[2006]61号，2006.6）；
2.7《关于回复四川省铁路集团有限责任公司新型干法水泥项目开展前期工作的函》（四川省改革和发展委员会，川发改产业函[2009]275，2009.3）；
2.8《关于四川省铁路集团有限责任公司新建4000t/d熟料新型干法水泥项目执行环境标准的通知》（华蓥市环境保护局，华环【2009】14号，2009.4）
2.9《四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线环境影响报告书》（四川省环境保护科学研究院，2009.5）；
2.10《关于四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线建设项目环境影响报告书的批复》（四川省环境保护局，川环审批[2009]310号，2009.5）；
2.11《关于对四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线试生产申请的复函》（四川省环境保护厅，川环建函[2011]82号， 2011.3）；
2.11《关于同意四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线试生产延期的函》（四川省环境保护厅，川环建函[2011]239号，2011.6）；
2.12《建设项目竣工环境保护验收技术规范 水泥制造》（HJ/T256-2006）；
2.13委托书（四川省铁路集团有限责任公司，2011.10）。
3 建设项目工程概况
3.1地理位置及自然环境
3.1.1工程地理位置及外环境
项目厂区位于四川省华蓥市迴龙桥，南距溪口镇2.5km，西北距庆华场镇2km，北距华蓥市20km，南距重庆110km。厂区一面临山，其余三面均分布有农户，南侧厂界外为农田，最近农户距厂界约110m；北侧厂界外为山坡地，最近农户距厂界约300m；西侧厂界外为进厂公路，公路侧分布有零星农户，最近农户距厂界约30余米；东侧厂界外为山体，400m范围内无居住户。
该项目环评确定的卫生防护距离范围为“以原辅料堆棚为中心200m区域，目前该范围无居住户。
58224项目配套矿山矿区位于华蓥市渔槽村，处于厂区东面，距厂区约2km。矿山西南方向2.5km为溪口镇，庆华镇位于矿山西北面约3km，目前矿山建有开采平台2个，具备年采矿石169万吨的能力。矿山至皮带输送沿线侧零星分布有居住户，最近住户距离皮带输送机约50m。地理位置参见附图1，外环境关系参见附图2。
3.1.2工程自然环境
该项目所在地为地处四川省盆地东缘，属亚热带湿润性季风气候区，具有春旱、夏热、秋凉、冬暖，雨量丰沛、四季分明、日照尚足的气候特点。热量较为充足，气温年较差大，无霜期250～339天，日照1200小时。年平均气温17.4℃、年平均降水量1282.2mm、年平均相对湿度77%、常年主导风向 N、年平均风速 1.4m/s、静风频率 28%。
项目所在地的就近地表水为华蓥河，距离厂址约2km。华蓥河为渠江支流，属长江流域。该河多年平均流量4.32m3/s，3多年平均径流深699mm，最大洪峰流量1573 m3/s，平均年径流总量13624万m3。
水泥厂厂区以及矿山所在区域是境内海拔较低、地势较平坦区域，有人类生产、生活，没有需重点保护的野生珍稀动植物。
3.2项目建设概况
3.2.1建设项目性质、规模
建设性质：新建。
建成规模：矿山开采：169万t/a；熟料：4000t/d。
3.2.2生产制度
项目劳动定员280人，生产线实行三班运转制，全年工作310天，全年生产7440小时。
3.2.3项目总投资及环保投资
项目总投资约6.5亿元，环保投资4582万元，占项目总投的7%。
3.2.4项目组成
该项目建设内容包括主体工程、矿山开采工程、余热发电系统、公用工程、辅助工程和办公生活设施。项目具体内容及主要环境问题见表3-1。
表3-1 项目组成及主要环境问题
项目
组成
建 设 内 容 及 规 模
主要
环境问题
建设
性质
主
体
工
程
原料车间
1) 石灰石预均化堆棚；2)砂岩破碎；3)泥岩破碎
废气、噪声
新建
生料制备
1)原料配料库及输送；2)生料磨；
3)生料均化及窑尾喂料
废气、噪声
烧成车间
1)窑、磨废气处理；2)烧成窑尾；3)窑中；
4)窑头及熟料冷却输送、储存；5)窑头废气处理；
6)原煤储存及输送；7)煤粉制备
废气、噪声
废水
水泥粉磨
1)熟料储存库及输送；2)石膏破碎及输送；
3)水泥粉磨配料站及粉磨系统；4)水泥磨废气处理
废气、噪声
水泥贮运
1)水泥散装库及输送；2)水泥包装机及输送
3)水泥成品库及输送
粉尘、噪声
储存设施
1)石灰石预均化堆场和配料库；2)砂岩联合储库；3)页岩联合储库；4)生料均化库；5)原煤堆场
6)熟料库和磨头仓；7)粉煤灰圆库；
8)混合材堆棚；9)水泥圆库和散装库；
废气、噪声
石灰石矿山
1)新建采矿工作平台；2)开拓运输系统；
3)新建炸药库；5)矿山爆破；
生态影响
公用工程
降压站、配电；供水系统；空压站
噪声
余热发电
窑头和窑尾余热锅炉、7MW发电机组

辅助工程
机电修车间；化验室；
废水
办公生活设施
办公楼；食堂、浴室、倒班宿舍；
污水、垃圾
表3-2 主要生产设备开机时间统计表
车间名称
能力(t/h)
年运转率
车间名称
能力(t/h)
年运转率
煤粉制备
38
52.93%(4637h/a)
水泥粉磨
160×2
57.15%(5006h/a)
熟料烧成系统
4000t/d
84.93%(7440h/a)
石灰石破碎
700
26.12%(2288h/a)
水泥包装
3×100
18.29%(1602h/a)
生料粉磨
400
52.64%(4611h/a)
辅料破碎
180～220
16.93%(1483h/a)
空压机
/
63.28%(5543h/a)
皮带输送
700
27.7%(2430h/a)
/
/
/
3.3生产工艺简介
3.3.1主要原辅料用量情况
项目主要原料消耗见表3-3。
表3-3 主要原辅料消耗量表
物料名称
单位
数量
来 源
石灰石
万t/a
169
渔槽沟五岔沟石灰石矿山（自备矿）
黄砂
万t/a
26.70
外购-就近
炉底渣
万t/a
1.99
外购-就近火电厂
硫酸渣
万t/a
3.46
外购-就近达钢、硫酸厂
石膏
万t/a
8.52
外购-望溪石膏厂、广安电厂
）
粉煤灰
万t/a
22.72
外购-广安电厂
煤
万t/a
19.15
外购-邻水县煤矿
3.3.2水平衡图
本项目全厂生产（及生活）新鲜水用量1382m3/d。
其中，水泥生产线：循环用水量7266m3/d，循环回水量6980m3/d，循环补充水量286m3/d，循环水利用率96.1%。
余热发电系统：循环用水量50800m3/d，循环回水量50300m3/d，循环补水量660m3/d，循环水利用率99%；
生活用水量26m3/d，化验室用水10m3/d，机修冲洗水等12m3/ d。

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四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案
6980
12
50300
50800
160
90
110
120
两处出水经沉淀、中和后，回用于水泥生产线，不排放
回用消耗于
水泥生产线
10
380
260
回用水
26
316
226
30
23
7
10
26
600
220
88
180
7266
286
蒸发损失70
排污216
冷 却 塔
7050
循环水池
消防日平均补充水
水泥生产线消耗水
绿化及道路洒水等
汽车冲洗水
化验室用水
厂区生活用水
损失3
损失3
生物接触氧化装置
蒸发损失700
新水
生料磨喷水
窑尾增湿塔喷水
隔油、沉淀处理
30
损失2
水泥生产线循环水系统
1382
余热发电循环水系统
取水泵房
余热发电循环系统、电站热力系统及化水站排水
660
损失20
冷 却 塔
化水站
10
电站锅炉、热力系统
蒸发损失 500

图3-1 水平衡图（单位： m3/d）

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3.3.3生产工艺
矿山开采工艺流程见图3-2，对工艺过程叙述如下。
矿山生产规模为169万吨/年，矿山服务年限为34年，矿山工作制度采用连续工作制，年工作天数为300天，每天工作两班，每班8小时，穿孔、采装及运输为两班制，爆破和维修工作在白班进行。
矿山为山坡露天矿山，矿山开采采用自上而下的水平分层法开采。矿山开采境界为：台段高度：8m，清扫平台宽度：8m，安全平台宽度：5m，台阶坡面角：60度，开采最终边坡角：37度。
矿山爆破采用中深孔微差挤压爆破，平均炸药单耗为0.17kg/t。年消耗炸药178.5t，每周爆破1~2次。
矿山生产初期采矿有两个台段同时工作，另外，矿山同时辅助以剥离及矿山生产采准、新水平道路开拓工作。矿区内运矿道路采用泥结碎石路面。
噪声、粉尘、固废
噪声、粉尘、固废
凿岩穿孔深孔爆破装载
装载

破碎站
皮带输送
厂区石灰石堆棚
深孔爆破装载

矿石
噪声、粉尘
噪声、粉尘
噪声、粉尘
噪声、粉尘
矿石

图3-2 矿山开采工艺流程及产污环节图

水泥生产线工艺流程见图3-3对工艺过程叙述如下。
1）石灰石预均化
矿山开采破碎后的石灰石经皮带输送机运输进厂送入Φ90m石灰石圆形预均化堆场。石灰石预均化堆取料机生产能力为：堆料800～1000t/h，年利用率为18.27%，取料500t/h。预均化堆场储量47000t，储期9.10d。自带式输送机送来预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料机进行连续人字形堆料，由刮板取料机横切取料，经带式输送机输送至石灰石配料库。
2）辅助原料破碎
由汽车将辅助原料运输进厂，计量后卸入辅助原料堆棚，堆棚内的砂岩由装载机卸入受料仓，由仓下板喂机喂入冲击式破碎机；堆棚内的炉底渣和硫酸渣由装载机卸入另一受料仓，由仓下板喂机输送至带式输送机，物料由带式输送机送入联合预均化堆场。
3）辅助原料预均化及输送
设一座辅助原料预均化堆场用于储存砂岩、炉底渣和硫酸渣，堆场厂房规格33×117m，砂岩、炉底渣和硫酸渣储量分别为10000t、3000t和4000t，其储期分别为11.61d、47.97d和52.10d采用顶堆侧取方式进行堆取料。由带式输送机送来的砂岩、炉底渣和硫酸渣经S型电动卸料小车在预均化堆场内各堆料区分别均匀堆料，堆场内各物料均由侧式刮板取料机取料，取出的各种物料由带式输送机分别送至各自配料仓。
4）原煤输送及预均化
原煤由汽车运输进厂，卸至堆棚。由装载机运至卸车坑，经卸料坑下的各自定量给料机按一定比例进行搭配输送至带式输送机，带式输送机输送至原煤预均化堆场。原煤输送至预均化堆场，堆场厂房规格33×198m，储量为2×6700t，储期为10.73d，采用顶堆桥取方式进行堆取料。桥式刮板取料机取出的原煤经带式输送机输送至煤粉制备原煤仓。
5）原料配料
配料站设一座Φ10×24m、三座Φ6×14m的钢仓，分别储存石灰石、砂岩、炉底渣和硫酸渣，各仓的储量分别为1150t、400t、400、400t；储存期（相对于生料磨能力）分别为3.43h、7.16h、3.28d、3.34d。四种参与配料的原料分别由仓底调速定量给料机按设定配比卸出，经带式输送机送至生料磨。由多元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统，可自动分析出磨生料成分，并根据分析结果和目标值自动调节、控制各原料的下料量，确保出磨生料成分合格。
6）生料粉磨
按设定比例配合后的原料经磨头三道闸门锁风阀进入立式生料磨内粉磨，生料磨采用集烘干和粉磨、选粉于一体的辊式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。原料在磨机内的磨盘上，被磨辊碾压粉碎成细粉，并被通入磨内的热风烘干。当入磨粒度≤90mm、入磨水分≤8%、出磨水分≤1%、成品细度为0.080mm筛筛余12%时，生产能力为400t/h。
磨内粉磨后的物料被上升的热气流带起，经磨内上部的选粉机分选后，合格的生料粉随热气流逸出立磨。通过调节选粉机转子的速度来控制生料成品的细度。携带生料成品出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风分离器，进行料气分离。收下的成品经生料输送系统中的空气输送斜槽、钢芯胶带提升机送入生料均化库内。出旋风分离器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入窑、磨废气处理系统。生料磨系统采用外循环以降低立磨的风环风速及循环风量，从而降低原料制备的电耗；为消除人工清渣工作，从磨内吐出的粗料经斗式提升机喂入生料磨进料带式输送机上循环回磨。
7）窑磨废气处理
为了最大限度利用废气余热，本项目设有低温余热发电系统。出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过高温风机后进入Φ9.5×39m增湿塔。出增湿塔的废气在开磨状态下全部（视原材料水分、生料磨系统工况有不同）送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回磨；磨停窑开时经增湿塔降温处理后进入窑尾袋收尘器净化处理，最后经排气筒排入大气。从生料磨排出的废气也由窑尾袋收尘器净化处理。经袋收尘器收下的粉尘由空气输送斜槽输送，余热锅炉、增湿塔收下的粉尘由链式输送机输送；收下的窑灰既可入生料均化库，又可与出库生料一起直接入窑尾喂料提升机。
8）生料均化和窑尾喂料
设置一座储量16000t、储期2.59d的Φ22.5×60m伊堡（IBAU）均化库储存、均化生料。从生料磨来的合格生料由提升机送至均化库顶，经库顶生料分配器分流后呈放射状从库顶多点下料，使库内料层几乎呈水平状分层堆放，库内分六个卸料区，出料则由库底充气系统分区供给松动空气，竖向取料后进入库底混合室。均化生料所用高压空气由库底罗茨风机提供。卸料时，向两个相对的料区充气，生料受气力松动并在重力作用下在各卸料点上方形成小漏斗流，生料在自上而下的流动过程中进行重力混合的同时，分别由各个卸料区卸出进入计量仓，在流动过程中进行着径向混合，进入计量仓的生料在充气的作用下再获得一次流态化混合，均化后的合格生料经仓下冲板流量计计量后用斜槽和钢芯胶带斗式提升机直接喂入预热器系统。库底计量仓上带有荷重传感器、充气装置。计量仓内料面的波动将直接影响出仓生料流量的稳定，因此，根据计量仓的荷重传感器的仓重信号来调节库底的流量阀开度，使仓内维持一个稳定的料面；通过冲板流量计测量出的生料流量，调节计量仓流量阀开度大小来实现喂料量的调节。称重仓设有两个出料口：一个是正常的生料入窑计量出料口；第二个是备用生料入窑计量出料口。
9）熟料烧成
熟料烧成采用双系列改进型CDC二代五级预分解系统、φ4.8×72m回转窑和第三代新型空气梁篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统。来自均化库的合格生料计量后进入预热器，逐级预热进入分解炉，预分解后的生料进入回转窑内煅烧。分解炉所用三次风来自窑头罩。
出预热器气体经SP余热锅炉、窑尾高温风机、增湿塔排出，进入生料磨、煤磨作为烘干热源。从回转窑进入篦冷机的高温熟料，由篦板下鼓入的冷空气急速冷却，出篦冷机的熟料温度为环境温度+65℃，冷却、破碎后的熟料由槽式输送机送入熟料库。
熟料冷却采用第三代充气梁篦冷机，篦床有效面积133.056m2，冷却能力4000t/d。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。出篦冷机高温废气一部分作为窑用二次空气；一部分由三次风管送到分解炉作为助燃空气；再有一部分废气在余热锅炉开启时，通过旋风收尘器、AQC余热锅炉后进入窑头袋收尘器；在余热锅炉关闭时，经热交换器降温后进入窑头袋收尘器净化，最后排入大气。旋风收尘器、余热锅炉、热交换器、袋收尘器收下的粉尘经链运机送到熟料槽式输送机内，经槽式输送机入熟料库。
10）熟料储存及散装
熟料储存采用一座Φ60×24.8m的圆库，储量10万t，储期25d。
经篦冷机冷却、破碎后的熟料由槽式输送机送入一座Φ12×26.5m黄料库熟料库顶，经电液动三通分两路：一路送入黄料库，另一路再经槽式输送机输送至熟料储存。砂岩库库底设两套熟料散装系统，可将储存于库内的熟料散装出厂，用于散装商品熟料。大量熟料经熟料库库底卸料口通过电液动扇形闸门卸出，由带式输送机输送至水泥配料库。
11）煤粉制备
储存在原煤仓内的原煤经仓下定量给料机计量后喂入磨内粉磨，煤磨选用一台Φ3.8×（7+2.5）m风扫式煤磨，当入磨水分≤8%、出磨水分≤1%、产品细度为0.080mm方孔筛筛余≤5～6%时，能力为38t/h。年利用率为58.17%。原煤在磨内粉磨烘干后随气流进入动态选粉机分选，选出的粗粉经螺旋输送机返回磨头继续粉磨，细粉则随气流入煤粉高浓度防爆气箱脉冲袋收尘器，袋收尘器收集下来的煤粉由螺旋输送机送入窑和分解炉的煤粉仓中储存，经袋收尘器净化后的气体排入大气。每座煤粉仓下设有一套转子秤计量系统，对煤粉进行计量，计量后的煤粉分别用罗茨风机送入窑头多通道喷煤管、窑尾分解炉燃烧器。煤磨设置在窑尾附近，利用窑头高温废气作为烘干热源。
12）水泥配料及粉磨
设两套四座方型磨头仓分别储存熟料、石灰石、石膏、备用仓（以便以后调节水泥品种）和两座Φ15×21m粉煤灰库，储存量分别为700t、170t、170t、170t、1600t，储存期（相对于水泥磨能力）分别为5.20h、1.02d、0.98d、1.78 d。配料仓中的各物料分别由仓底定量给料机按设定的比例搭配后，由一台带式输送机送入水泥粉磨系统。
水泥粉磨采用两套由Φ1400×1200mm辊压机和Φ4.2×13m管磨组成的闭路联合粉磨系统。台时产量160t/h。熟料、石灰石和石膏经定量给料机计量后，由带式输送机送入斗式提升机，与出辊压机的料饼一道经提升机、带式输送机及气动三通溜子输送入V型选粉机分选后，粗料进入带有荷重传感器的稳料仓；细料随气体进入旋风收尘器，旋风收尘器收下的粉料与出粉煤灰库经转子秤计量后的粉煤灰混合后，由空气输送斜槽喂入Φ4.2×13m水泥磨进行粉磨；出稳料仓物料通过气动闸门后入辊压机进行碾压粉碎，经过碾压后物料再由提升机、带式输送机送入V型选粉机进行循环分选。进入V型选粉机的气体主要来自系统循环风，部分来自辊压机、提升机和稳料仓的废气。出V型选粉机的气体经循环风机后部分循环回V型选粉机，另一部分作为一次风入O-Sepa高效选粉机。球磨机内粉磨后的物料经出磨斜槽、提升机喂入O-Sepa高效选粉机，选出的粗粉经斜槽返回到磨机中再次粉磨。成品随气流进入气箱脉冲袋收尘器后被收集下来，由空气输送斜槽和斗式提升机送入水泥库中储存。
13）水泥储存及散装
设6座Φ18×45m带减压锥的水泥均化库储存、均化出磨水泥，总储量60000t，储期7.81d。均化用气由库底罗茨风机供给。单独设2座散装库Φ8×20m，储量2×800t，储期2.67h（相对卸料），由空气输送斜槽送至提升机、空气斜槽进入散装库。
14）水泥包装及成品库
水泥包装选用三台回转式八嘴包装机，每台包装机能力为100t/h。出水泥库的水泥由包装系统的提升机经振动筛，筛去杂物后进入中间仓，出中间仓水泥经螺旋闸门、喂料机进入八咀回转式包装机进行包装，由电子秤计量，包装后的袋装水泥经接包机、顺包机、清包机、带式输送机输送，由中间卸袋机构卸入袋装水泥装车机，由汽车直接发运出厂。采用脉冲袋式收尘器对各扬尘点进行收尘。
15）空气压缩机站
根据各生产车间用气点的用气要求，设置了两座空气压缩机站，一座位于窑尾预热器塔架第一层平面，另一座位于水泥磨车间附近。共设10台螺杆式空气压缩机，用于全厂的压缩空气供气。
16）中央化验室
厂区内设一座中央化验室（设在中控楼内），负责进出厂原料、燃料、半成品和成品的常规化学分析及物理检验，以保证全厂各生产环节的产品质量，对水泥产品质量进行调度、管理和监督。

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四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案测方案
熟料库
冷却机
回转窑
石膏库
混合材堆棚
混合材
石膏
破 碎
煤
破 碎
预均化
煤 磨
预热器
分解炉
△
生料均化库
生料磨
硫酸渣
硫酸渣堆棚
配

料
砂岩堆棚
碎石堆棚
预均化
预均化
破 碎
破 碎
砂岩
石灰石
△
S1
预均化
S4
S4
S4
S1
除尘
S1
S1
S1
S1S2S3
除尘
增湿塔
散装水泥外运
S1：含尘气体
S2：SO2气体
S3：NO2气体
S4：噪声源
S1
水泥散装
S1
S1
S1
熟料散装
△
S1S4
S1
煤粉仓
S4
S1
S1S4
S1S4
S1S4
S1
S4
S1
S1
S1S4
S1S4
袋装水泥出厂
包装
水泥库
水泥磨
图3-3生产工艺流程及产物示意图

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四川省铁路集团有限责任公司4000t/d熟料新型干法水泥生产线竣工环境保护验收监测方案
17）余热发电系统
烟气流程：出窑尾一级筒的废气经SP炉换热后温度降至220℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，经除尘器净化后达标排放。取自窑头篦冷机中部的废气经沉降室沉降（预收尘装置）后进入AQC炉，热交换后进入收尘器净化达标后排入大气。水、汽流程：原水经预处理、离子交换处理及化学除氧后，由锅炉给水泵送至AQC炉省煤器，经过加热至约140℃的热水，分成两部分，一部分进入AQC炉，另一部分进入SP炉（仅设置蒸汽段）；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器，AQC炉高压蒸汽段产17t/h-1.6Mpa-340℃的过热蒸汽，SP炉产18t/h-1.6Mpa-310℃的过热蒸汽在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功， AQC炉低压蒸汽段产生的过热蒸汽，作为补汽进入汽轮机，做功后的乏汽通过冷凝器冷凝成水，由凝结水泵送至化学除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至AQC炉，完成一个汽水循环。

软水

站
酸碱废水、反渗透含盐水
AQC余热锅炉
窑头烟气
噪声
SP余热锅炉
噪声
窑尾烟气
汽轮机
发电机
电力
噪声
噪声
冷却塔
温 水
冷却系统排水
蒸汽
烟气用于生料烘干后，进入电除尘器除尘后排放
烟气进入电除尘器处理后，排放
锅炉排污水
冷凝水返回窑头锅炉
冷却水
新鲜水
冷凝器

图3-4 余热发电工艺流程及产污环节图

30
二级生化处理系统
损失3
损失3
厂区生活用水
化验室用水
机电汽修用水
绿化及道路洒水等
26
10
10
7
23
4
26
4
3.5
绿化及矿山洒水
损失0.5
矿山生活用水
回用于水泥生产线

4．主要污染物的产生、治理及排放
4.1 废气的产生及治理
1）烟尘和粉尘
水泥生产厂区的主要污染物是烟尘和粉尘，其产生于各原料处理、输送、烧成工序、水泥工序等。该工程在各个产生烟尘或粉尘处建有除尘器共70台，窑头安装有烟尘在线监测仪器，窑尾安装烟尘、二氧化硫和氮氧化物在线监测仪器。生产厂区除尘器安装见表4-1。
表4-1废气污染源及处理设施对照表
系统名称
台数
工况 风量
m³/h
排气口
高度m
除尘器名称及规格　
排放去向
（矿山）石灰石破碎及输送
1
33480
15
气箱脉冲袋收尘器
大气
2
8930
6
气箱脉冲袋收尘器
石灰石预均化及输送
1
8930
16
气箱脉冲袋收尘器
1
8930
8
气箱脉冲袋收尘器
辅助原料破碎及输送
1
12090
15
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
辅助原料预均化及输送
1
6700
8
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
8
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
8
气箱脉冲袋收尘器
原煤预均化及输送
1
6700
8
防爆型袋收尘器
1
6700
8
防爆型袋收尘器
1
6700
8
防爆型袋收尘器
原料配料及输送　
1
8930
16
气箱脉冲袋收尘器
1
6696
16
气箱脉冲袋收尘器
1
8930
12
气箱脉冲袋收尘器
生料粉磨
1
7500
8
气箱脉冲袋收尘器
1
8930
20
气箱脉冲袋收尘器
窑、磨废气处理
1
940000
100
气箱脉冲袋收尘器
生料均化及窑尾喂料
1
11160
62
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
窑尾喂料
1
7254
96
气箱脉冲袋收尘器
熟料冷却
1
580000
35
气箱脉冲袋收尘器
煤粉制备
1
90000
36
高浓度防爆型袋收尘器
1
6700
25
防爆型袋收尘器
熟料储存及输送
1
26784
16
气箱脉冲袋收尘器
7
11160
46
气箱脉冲袋收尘器

续表4-1废气污染源及处理设施对照表
系统名称
台数
工况 风量
m³/h
排气口
高度m
除尘器名称及规格　
排放去向
熟料散装库
水泥配料及输送
1
13392
6
气箱脉冲袋收尘器
大气
2
8928
12
气箱脉冲袋收尘器
3
11160
12
气箱脉冲袋收尘器
3
7500
36
喷吹脉冲单机袋式除尘器
石膏破碎及输送
1
11160
15
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
粉煤灰库
2
4300
28
气箱脉冲袋收尘器
1
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
水泥粉磨
2
210000
41
气箱脉冲袋收尘器
2
70000
40
气箱脉冲袋收尘器
水泥储存及散装
2
5220
16
喷吹脉冲单机袋收尘器
6
8928
52
气箱脉冲袋收尘器
6
8030
30
气箱脉冲袋收尘器
水泥包装
2
6700
12
气箱脉冲袋收尘器
2
20088
30
气箱脉冲袋收尘器
合计
70
2710718　

收尘器

2）二氧化硫
二氧化硫主要产生于烧成系统的窑尾，由水泥原料和燃料中的单质硫和硫化物氧化或分解产生，大部分硫份被物料中的氧化钙和其它碱性氧化物吸收形成硫酸钙和亚硫酸钙等物质进入熟料。剩余少量二氧化硫随窑尾废气由窑尾100囱排向大气。
3）氮氧化物
氮氧化物主要产生于窑内燃料的高温燃烧