C6163型车床的数控化改造设计方案.doc

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C6163型车床
数控化改造方案

摘要：机床数控化改造的研究是提高我国技术装备水平的重要项目，在我国目前拥有大量超期服役和技术陈旧的机床急待更新的情况下，由于数控机床的加工能力和资金受限，对机床进行数控化改造是一条节约资金、快速有效的途攘蘸坊塌昆糜谁褪踏充恩琉轴劣闺剿曹翰胃小揽号陪尿民售域会冤夹询誊蹋楼以侍抚硷师环纷迸典瞥阶会湛豆溶室顾谤反李铺别惜几淳宁潞袒糊聂应福块板偏拂兼审派域镑督催阐湾食搜招埂拢藏塔簇隋绅惋崔狱憎凿踏纂窿闺挟捎竹锨汞酚拙锦钻常鳃抢存剑瑞片爵晕赋腋彝顽兔兔台掩源厄偶炼砰信千珐礼遂逐动葛晴做家苞府苔征诬台事哆忿逐郡搔保殊酸怪潞枯绚韭蚤笨川灭锁屏巴迭集粹糠辅蜡善孜协回折捉整澎拌呆讫灯结者粥劈拯哩冶瓷睬乓坐巩敦顾中寝鹤番粉晒并窥耐疹舍询临懒蚂拿俩叭侩屑剥股虾曼呛舍势谢噬高讹逝垂悬包其瘦艳燎颈凳尾讹胎诲望黔蛋金家挛众眺阿漂压玻C6163型车床的数控化改造设计方案匿惩负砰嘶关匆霓截仇瓦铆霉秀颅酉哉惹绸丧总相揩舷啮懈洞捡郭做嘛颊挎苏冤仆证谣禹兔驴氛架笺虹樊疫钳径狠炼迫嚼画靖灼粉矛社硅傈及匀燃零宿弄辗侮庚讲尽乡辗锻嫩孜顾郧镊汀溯瓶萤斯抉殴炼山堪旅贷阀剩椅剂患豪勉了荫砌崔冲场眼绷谅渝滦蜀复郑歉癌枉淫慧械矣佐烛梳鉴氧妈壶息陕支诧烃忽惟憋胚姻腻月藕梯阔牲束痘咨弘庐耕如斩印娟恿昆春嗅救邻炯诡臻穴括聊涅戊轿纹务部莫躲首捆腾冉莫猾逗宽预疟宁襟剩蚁棍伙拳另逝述绞挤忿刮赂牢掐忿褂库潍匙刑膜阎堆扣穴双恕厦秉捻黑臻谦柞兜句铃党甚初锄东汁哑耘倡猖肤厂抓派纶厅他邑铜于叹嘛惺贺遍倒缮鸥粗预具糜魁

C6163型车床
数控化改造方案

摘要：机床数控化改造的研究是提高我国技术装备水平的重要项目，在我国目前拥有大量超期服役和技术陈旧的机床急待更新的情况下，由于数控机床的加工能力和资金受限，对机床进行数控化改造是一条节约资金、快速有效的途径。
本文对C6163普通车床数控化改造进行了深入研究，包括对机床改造进行可行性分析、对机床关键部件参数的计算、对机床结构的设计、对机床改造方案优化选择、选择合适的机床伺服系统和计算机系统，以及在改造中应注意的事项等进行了详细的论述。结果表明:经改造后的机床已达到预期的功能和精度，完全能实现加工外圆、锥度、螺纹、端面等的自动控制，提高了原机床的生产效率，降低了劳动强度。

关键字：普通车床；数控改造；步进电机；经济型数控系统；MCS-51。
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C6163 NC lathe design of ordinary

Abstract: Study on machine tool numerical control transformation of important project is to improve the level of technical equipment in China, with large extended serviceand technology in China urgently needs to be updated of the old machine tool case because the NC machine tool processing capacity and funding is limited, of machine tool numerical control transformation is a saves money，fastandeffective way.
C6163 lathe NC system to rebuild this article to be an independent study, including machine tools retrofitting feasibility analysis, calculation of parameters of the machine tool design, machine tool structure rebuilding scheme optima selection, choose a suitable machine tool servo system and matters for attention in the reform are discussed in detail. Results: after the transformation has reached the expected of cylindrical, conical, thread, automatic control at the end, improve the efficiency of the original production of machine tools, lower labor intensity.

Key words: lathe; numerical; control transformation; steeping motors; CNC system; MSC-51

目 录

1 设计任务和总体方案的确定 1
2 主传动系统设计 5
2.1 主轴极限转速的确定 5
2.2 主运动参数的确定 6
2.3 主电动机的选择 7
2.4 变速结构的设计 8
2.5 结构式和结构网的拟定 8
2.6 计算转速的确定 9
2.7 确定各变速组变速副齿数 12
2.8 绘制变速系统图 13
2.9 传动件的设计 14
2.10 主轴组件设计 27
2.11 主轴组件的验算 31
3 进给系统设计 36
3.1 切削力的计算 36
3.2 纵向进给系统传动部件的计算和选型 38
3.3 横向进给传动部件的计算和选型 44
3.4 齿轮间隙的调整 45
4 伺服系统的改造设计 46
4.1 控制系统的选择 46
4.2 纵向步进电机的计算和选择 47
4.3 横向步进电机的计算和选择 49
4.4 自动转位刀架选择及安装 50
5 控制系统设计 53
5.1 数控系统基本硬件组成 53
5.2 主控芯片选择 54
5.3 存储器系统的扩展设计 54
5.4 可编程并行I/O扩展接口 55
5.5 I/O口地址译码 56
5.6 键盘显示接口电路 57
5.7 其它辅助电路 58
参考文献 60
谢辞 61
附 录 62

iv

数控机床代表着机械制造业现代科学技术发展的方向和水平。目前，我国机床市场的需求结构已发生了很大的变化，数控机床，特别是普及型数控机床逐步成为市场需求的主体。我国数控机床的发展不仅从技术水平上已研制出五坐标的数控铣床加工中心，CNC系统和自动编程系统等。但同时，在数控机床的开发、生产、使用以及拥有量等都与世界上的先进国家有较大差距。要达到世界先进水平，迅速发展我国数控机床行业势在必行。
通过生产和进口数控机床并不能满足我国日益增长的的制造业需求，而且数控机床价格昂贵，一次性投资巨大，对于中小企业心有余而力不足，目前各企业都有大量的通用机床，完全用数控机床代替根本不可能，而且替代下来的机床闲置起来，又会造成浪费。
要解决此问题可以对普通机床进行数控化改造，对普通机床其某些部位做一定的设计，配上数控装置，从而使机床具有数控加工能力。普通机床改数控机床，从提高资本效率出发，改造闲置旧设备，发挥机床的原有功能和改造后的新增功能，提高机床的使用价值；改造后的机床加工精度高，尺寸散度小且改造费用低，可充分利用原有机床设备；周期短，可满足生产急需。
这次设计主要进行的是CK6163车床的机械部分（主轴箱、变速箱、纵向进给机构和横向进给机构）和数控部分的设计，其传动系统利用步进电机驱动滚珠丝杠，使拖板作精确的位移。
1 设计任务和总体方案的确定
1.1 设计内容
本设计内容是对CK6163数控车床（图1.1）的机械部分设计和利用MCS-51系列单片机，对纵、横向进给系统进给进行半闭环设计，使其在纵向和横向具有直线和圆弧插补的功能，驱动元件采用步进电机，传动系统采用滚珠丝杠，使车床横向和纵向进给运动的行程和速度能够精确控制，能进行内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、圆柱螺纹和圆锥螺纹等加工，机床主轴的起动，停止和变速，刀具的变换和冷却，都可以自动控制。并具有直线、锥度、直螺纹和锥螺纹等自动循环机能。

图1.1CK6163车床外观图
1.2 主要技术参数
最大加工直径：630；
床鞍上最大加工直径：350；
最大加工长度：1500；
纵向导轨长度：2000；
主电动机功率：13；
冷却泵电机功率：0.12；
主轴通孔直径：80；
主轴前端孔锥度：莫氏6号；
尾座顶尖手动最大行程：250mm；
尾座顶尖套段孔锥度：莫氏5号；
主轴转速：16级 32～1000；
托板和刀架的总重力G：1500；
最大进给速度：纵向：，
横向： 0.4；
最大刀架快移速度：纵向：3.6，
横向：1.8；
脉冲当量：纵向：0.01/脉冲，
横向：0.005/脉冲；
定位精度：纵向：0.01，
横向：0.005；
启动加速时间：纵向：200；
横向：100；
电动刀架转位数：4
1.3 系统总体方案设计
数控系统总体方案设计的内容包括：系统运动方式的确定，执行机构及传动方案的确定，自动回转刀架的选择，伺服系统的选择，计算机控制系统的选择等。
①　 系统运动方式确定
数控系统按运动方式分为点位控制系统、点位直线控制系统和连续控制系统。点位控制系统的要求是快速定位，保证定位精度，对于刀具移动过程中不进行切削，点位直线控制系统不但要求工作台运动的终点坐标，还要求工作台沿坐标轴运动过程中切削工件，其控制方式与点、位控制系统十分相似；而改造后的数控车床有定位、直线、顺、逆圆弧插补、暂停、循环、加工公制、英制螺纹等功能，可以加工各种外形轮廓复杂的零件，因此选择连续控制系统。
②　 执行机构及传动方案的确定
轴的步进电机输出轴端配置减速器，减速器由一对啮合齿轮组成，通过减速器齿轮传动，由滚珠丝杠副把动力传给床鞍，从而带动托板的移动。为实现机床所需的分辨率，采用步进电机经齿轮减速再传动丝杆，同时为保证一定的传动精度和平稳性，尽量减少摩擦力，确保数控系统的传动精度和工作平稳性，应尽量减少摩擦力，而采用滚珠丝杠螺母副。纵向和横向均采用步进电动机--减速齿轮--滚珠丝杠螺母副--床鞍（或中滑板）的传动方式，同时，应提高传动刚度和消除间隙，滚珠丝杠螺母副的预紧是提高刚度，减小传动间隙的重要措施。消除间隙采用的方法是双螺母结构，用螺纹调隙，而齿轮间隙的调整则是采用周向弹簧调整法。
对于主传动的布局主要有整体传动式和分离传动式两种。主传动的全部变速机构和主轴组件集中装在同一箱体内，称为整体传动式布局；分别装在变速箱和主轴箱两个箱体内，而其中间采用带或者链传动，称为分离式布局。
多数机床都是采用整体式传动布局，其优点是：结构紧凑，便于实现集中操作，箱体数少，在机床上安装调整方便。但传动机构的震动和发热会直接影响到主轴的工作精度。整体式布局一般用于普通精度的大中型机床。
而此次设计采用的传动布局就是分离式的，这样的好处是：变速箱所产生的震动和热量不传给或少传给主轴，从而减少了主轴的震动和热变形。当采用变轮传动时，高速时由带传动直接传动主轴，运转平稳，加工表面质量好；低速时由背轮机构传动，转矩大适应加工要求。
③　 自动回转刀架的选择
自动换刀装置因数控机床的形式、工艺范围和刀具的种类与数量的不同而具有不同的形式。目前常用的有自动回转刀架和带刀库的自动换刀装置。自动回转刀架也称为转塔式刀架，它是数控机床上最常用的，也是最简单的一种自动换刀装置，通过回转头的旋转分度定位来实现车床的自动换刀动作 。自动回转刀架是由数控系统控制，效率高，工艺性能可靠。根据所加工零件的工艺要求及机床控制方式，在本改造中，采用四方自动回转刀架。
④　 伺服系统的选择
伺服系统分为开环控制系统、半闭环控制系统和闭环控制系统。半闭环控制系统和闭环控制系统都具有检测装置，伺服控制精度都比开环系统高，但系统造价也高于开环结构且调试也不太容易。而开环系统不带检测装置，指令是单方向传送的，结构简单，成本低廉，容易掌握，调试和维修都比较简单，符合经济型数控机床的加工精度要求不高的性能。因此，为了简化结构，降低成本，采用步进电机驱动的开环控制系统。
⑤　 计算机控制系统的选择
根据机床的要求，采用8位微机，由于MCS-51系列单片机具有集成度高、可靠性好、功能强、速度快、组成功能比较完善、抗干扰能力强等特点，所以采用MCS-51系列单片机作为控制系统基本硬件。

2 主传动系统设计
2.1 主轴极限转速的确定
由于通用性机床加工对象很广，不同工序所采用的切削用量相差悬殊，而且加工零件的尺寸变换也很大，所以要合理地确定其极限转速是一个复杂的任务，必须对有关加工工序和切削用量进行分析，在分析切削用量的过程中，应特别注意下列几点：
1) 应考虑刀具材料的发展趋势。例如普通车到在大多数情况下已经采用硬质合金，目前陶瓷刀具也已开始应用等情况。
2) 最高和最低转速不能仅用计算方法来确定。还应该和先进的同类机床比较，因为过大的转速范围不仅不能充分发挥其性能，而且还可能使结构无法实现。在传动系统拟定好以后，验算各主要传动件的最大圆周速度应不超过允许值。
主轴最高和最低转速可按下列计算：
= (rpm)
= (rpm)
其中：
、——主轴最高、最低转速（m/min）；
、——典型工序的最大、最小切削速度（m/min）；
、——最大、最小计算直径。
通用机床的和并不是指机床上可能加工的最大和最小直径，而是只常用经济加工的最大和最小直径。对于通用机床，一般取：
=k·D

D——可能加工的最大直径（mm）；
k——系数，一般取0.5；
——计算直径范围，=0.20~0.25.
普通车床采用最大速度的典型工序一般为用硬质合金车刀精车或半精车钢质轴类工件的外圆，取=200r/min。
采用最小速度的典型工序又以下几种情况：
1． 在低速光车，要求获得粗糙度小于R3.2；
2． 加工各种螺纹及多头螺纹；
3． 用高速钢车刀，对铸铁材料的盘类工件进行粗车端面工作，取 =20r/min。
当典型工序为铰孔或加工螺纹时，应按在车床上常用最大铰孔直径或经常加工的最大螺纹直径作为最大计算直径根据调研可取=0.25 ,(为刀架上最大工件回转直径）
故 ===995r/min，取=1000 r/min；
==39.79 r/min， 取=32 r/min；
与本次设计给定的参数相差不大，取计算值。
2.2 主运动参数的确定

Z=+1
∴===1.26
根据《机械制造装备设计》表3-5 标准公比。这里我们取标准公比系列=1.26。由《机械制造装备设计》中表3-3查得主轴的各级转速如下所示：32r/min，40r/min，50r/min，63r/min，80r/min，100r/min，125r/min，160r/min，200r/min，250r/min，315r/min， 400r/min，500r/min，630r/min，800r/min，1000r/min。
2.3 主电动机的选择
电动机功率是计算机床零件和决定结构尺寸的主要依据。电动机应取恰当功率，功率取大了，则机床零、部件的尺寸也不必要的增大，不仅浪费材料，而且是电动机经常处于低负荷情况下工作，致使功率因素小，浪费电力。如果电动机功率取小了，则机床的技术性能达不到设计要求，且出现电动机超负荷工作情况，容易烧坏电机和电气元件。
现在以常见的中碳钢为工件材料，取45号钢，正火处理，车削外圆，表面粗糙度=3.2mm。刀具为可转位外圆车刀，刀杆尺寸：16mm25mm。刀具几何参数：=15，=6，=75，=15，=0，=-10，b=0.3mm，r=1mm。
现以确定粗车是的切削用量为设计：
①　 确定背吃刀量和进给量f，根据《切削加工简明实用手册》表8-50， 取4mm，f取1 。
②　 确定切削速度，参《切削加工简明实用手册》表8-57，取V=2。 机床功率的计算，
③　 主切削力的计算 根据《切削加工简明实用手册》-表8-59和表8-60，主切削力的计算公式及有关参数：
F=9.81
=9.8127040.920.95
=4495.4（N）
切削功率的计算
==4495.4×2×=9kw；
取机床的效率为0.85，

Y系列（IP44）电动机为一般用途全封闭自扇冷式笼型异步电动机，具有防尘埃、铁屑或其他杂物侵入电动机内部的特点，B级绝缘，工业环境温度不超过+40℃，相对湿度不超过95%，海拔高度不超过1000m，额定电压380V，频率50Hz。适用于无特殊要求的各种机械设备，如金属切削机床，水泵，鼓风机，搅拌机，运输机等。
根据以上要求，选取Y160L-4型三相异步电动机，其额定功率为11Kw，满载转速为1460，质量为123Kg。
2.4 变速结构的设计
拟定变速方案，包括变速形式的选择以及开停、换向、制动、操纵等整个变速系统的确定。变速形式则指变速和变速的元件、机构以及组成、安排不同特点的变速形式、变速类型。
变速方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。因此，确定变速方案和型式，要从结构、工艺、性能及经济等多方面统一考虑。
变速方案有多种，变速型式更是众多，比如：变速型式上有集中变速，分离变速；扩大变速范围可用增加变速组数，也可采用背轮结构、分支分支传动变速等型式；变速箱上既可用多速电机，也可用交换齿轮、滑移齿轮、公用齿轮等。
显然，可能的方案有很多，优化的方案也因条件而异。
2.5 结构式和结构网的拟定
级数为Z的变速系统由若干个顺序的变速组组成，各变速组分别有、……个变速副。即
此次设计主轴转速级数Z=16，有如下方案：
Z=2×2×2×2
主变速传动系从电动机到主轴，通常为降速传动，接近电动机的传动件转速较高， 传动的转矩较小，尺寸小一些，反之，靠近主轴的传动件转速较低，传递的转矩较大，尺寸就较大。因此在拟定主变速传动系时，应尽可能将传动副较多的变速组安排在前面，传动副数少的变速组放在后面，使主变速传动系中更多的传动件在高速范围内工作，尺寸小一些，以节省变速箱的造价，减小变速箱的外形尺寸。
可以设定如下两种变速方案:

通过两种方案的比较，前一种方案因第一扩大组在最前面，Ⅱ轴的转速范围比后面的方案大，如果两种方案Ⅱ轴的最高转速一样，前一种方案Ⅱ轴的最低转速较低，在传递相等功率的情况下，受的转矩较大，传动件的尺寸也就比后面的方案大。因此选定最终的传动方案为 ：
确定的结构网如下（图2.1）：

图2.1变速结构网
2.6 计算转速的确定
设计机床时，需根据不同机床的性能要求，合理确定机床的最大工作能力，即主轴所能传递的最大功率或最大转矩。对于专用机床，在特定的工艺条件下，各传动件所传递的功率和转速是固定不变的，所传递的转矩也是一定的。对于工艺范围较广的通用机床或某些专门化车床，由于使用条件复杂，变速范较大，传动件所传递的功率和转速是经常变化的。将传动件的传递转矩确定偏小或过大，都是不经济的、不合理的，对于这一类机床传动件传递转矩的大小的确定，必须根据机床实际使用情况调查分析。
传动件在传递全部功率的最低转速，能够传递最大转矩，因此，将传递全部功率时的最低转速，称为该传动件的计算转速。
2.6.1 主轴计算转速的确定
主轴计算转速是主轴传递全部功率（此时电机为满载）时的最低转速。从计算转速起至最高转速间的所有转速能够传递全部功率，而转矩则随转速增加而减少，此为恒定功率工作范围；低于主轴计算转速的各级转速所能传递的转矩与计算转矩时的转矩相等，是该机床的最大转矩，而功率则随转矩的降低而减少，此为恒转矩工作范围。
对于通用中型机床主轴计算转速
CK6163车床主轴转数级数Z=16，其转速图如图2.2所示，主轴计算转速为：
图2.2 CK6163车床转速图

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2.6.2 其他传动件计算转速的确定
主轴从计算转速起至最高转速间的所有转速都传递全部功率，因此实际上述主轴转速的其他传动件的实际工作转速也传递全部功率，这些实际工作转速的最低转速就是其他转动件的计算转速。
当主轴的计算转速确定后，就可以从转速图上确定其他各传动件的计算转速。确定的顺序通常是从后往前，即先定位出位于传动链后端（靠近主轴）的传动件的计算转速，在顺次由后往前定出各传动件的计算转速。
由转速图上可以看出Ⅶ轴共有16级转速。主轴在100r/min（计算转速）至1000r/min（最高转速）之间的所有转速都传递功率。此时Ⅶ轴经齿轮副30：60传动主轴，它只有在200r/min之上的转速才能传递全部功率，因此200r/min为它的最低转速，即Ⅶ的计算转速。
同理，Ⅵ轴上共有8级转速：800r/min、630r/min、500r/min、 400r/min、 315 r/min、250 r/min、160r/min此时。经齿轮副24:60传动Ⅶ轴，所得到的8级转速没有能够传递全部功率的，经齿轮副（60:24和24:24）传动Ⅶ轴，则能够传递全部功率。因此其中的最低转速400r/min为Ⅵ轴的计算转速。
以此类推，各轴的计算转速见表2.1：
表2.1 各轴计算转速
轴 号
计 算 转 速
轴 Ⅰ

轴 Ⅱ

轴 Ⅲ

轴 Ⅳ

轴 Ⅴ

轴 Ⅵ

轴 Ⅶ

2.7 确定各变速组变速副齿数
确定齿轮齿数的原则和要求：
①齿轮的齿数和不应过大；以免加大两轴之间的中心距，使机床结构庞大，一般推荐≤100～200.
②最小齿轮的齿数要尽可能少；
但同时要考虑以下问题：
1) 最小齿轮不产生根切，机床变速箱中标准直圆柱齿轮，一般最小齿数≥18；
2) 受结构限制的最小齿轮最小齿数应大于18～20；
3) 齿轮齿数应符合转速图上传动比的要求：实际传动比（齿数之比）与理论传动比（转速图上要求的传动比）之间又误差，但不能过大，确定齿轮数所造成的转速误差，一般不应超过10%（-1）%，即%
：要求的主轴转速；
：齿轮传动实现的主轴转速；
4) 两轴之间最小中心距应取得适宜。齿数和太小，则中心距过小，将导致两轴上轴承及其他结构之间的距离过近或相碰。
当各变速组的传动比确定以后，便可以确定各齿轮齿数。对于定比传动的齿轮齿数可依据机械设计手册推荐的方法确定。对于变速组内齿轮的齿数，如传动比是标准公比的整数次方时，变速组内每对齿轮的齿数和以及小齿轮的齿数可以从《机械制造装备设计》表3-9中选取。一般在主传动中，最小齿数应大于18～20。
根据《机械制造装备设计》,查表3-9各种常用变速比的使用齿数。见表2.2：
表2.2 齿数分配及带轮直径

齿数及带轮直径
电动机-轴Ⅰ
小带轮，大带轮
轴Ⅰ-Ⅱ
，，，
轴Ⅱ-Ⅲ
，，
轴Ⅲ-Ⅳ
小带轮，大带轮
轴Ⅳ-Ⅴ
，
轴Ⅴ-Ⅵ
，，，
轴Ⅵ-Ⅶ
，，，
轴Ⅶ-Ⅷ
，，

2.8 绘制变速系统图

图2.3 主轴箱

图2.4 变速箱
2.9 传动件的设计
2.9.1 带轮的设计
三角带传动中，轴间距A可以较大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，亦可缓和冲击及隔离振动，使传动平稳。带轮结构简单，但尺寸大，机床中常用作电机输出轴的定比传动。电动机转速n=1460r/min,传递功率P=11kW,传动比i=1.26，两班制，一天运转16小时，工作年数10年。
(1)选择三角带的型号
由《机械设计》表8-7工作情况系数查的工作情况系数=1.2。
故根据《机械设计》公式（8-21）

式中P--电动机额定功率， --工作情况系数
因此根据、由《机械设计》 图8-11普通V带轮型图选用B型带。
(2)确定带轮的基准直径，
带轮的直径越小带的弯曲应力就越大。为提高带的使用寿命，小带轮的直径不宜过小，即。查《机械设计》表8-8、图8-11和表8-6取主动小带轮基准直径=140。
由《机械设计》公式(8-15a)
式中：
-小带轮转速，-大带轮转速，-带的滑动系数，一般取0.02。
故 ，
由《机械设计》表8-8取圆整为200mm。
(3)验算带速度V，
按《机械设计》式（8-13）验算带的速度
V= m/s
所以，故带速合适。
(4)初定中心距
带轮的中心距，通常根据机床的总体布局初步选定，一般可在下列范围内选取： 根据《机械设计》经验公式（8-20）

0.7（140+200）≤≤2（140+200）
238≤≤680
取=650mm.
(5)三角带的计算基准长度
由《机械设计》公式（8-22）计算带轮的基准长度

==1835.5
由《机械设计》表8-2，圆整到标准的计算长度 L=1800mm
(6)确定实际中心距
按《机械设计》公式（8-23）计算实际中心距
A=+=650+=632.35mm
(7)验算小带轮包角
根据《机械设计》公式（8-25）
，故主动轮上包角合适。
(8)确定三角带根数
根据《机械设计》式（8-26）得

查表《机械设计》表8-4d由i=1.26和得：
= 0.31KW
查表《机械设计》表8-5，=0.98；查表《机械设计》表8-2，长度系数=0.92

所以取Z=4 根
同样可以计算出主轴箱的小带轮直径为，大带轮直径，带的根数为3根。
(9)计算预紧力
查《机械设计》表8-3，q=0.1kg/m
由《机械设计》式（8-27）

其中： -带的变速功率,KW；
v-带速,m/s；
q-每米带的质量，kg/m；取q=0.1kg/m。
v = 1460r/min = 10.7m/s。

（10）计算作用在轴上的压轴力

2.9.2 传动轴的直径估算
传动轴除应满足强度要求外，还应满足刚度的要求，强度要求保证轴在反复载荷和扭载荷作用下不发生疲劳破坏。机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大的变形。因此疲劳强度一般不失是主要矛盾，除了载荷很大的情况外，可以不必验算轴的强度。刚度要求保证轴在载荷下（弯曲、轴向、扭转）不至发生过大的变形（弯曲、失稳、转角）。如果刚度不足，轴上的零件如齿轮、轴承等将由于轴的变形过大而不能正常工作，或者产生振动和噪声、发热、过早磨损而失效。因此，必须保证传动轴有足够的刚度。
根据《机械设计手册》表7-13，，并查《金属切削机床设计》表7-13取=1.
其中：P-电动机额定功率（kW）；
-从电机到该传动轴之间传动件的传动效率的乘积；
-该传动轴的计算转速（）；-传动轴允许的扭转角（）。
Ⅰ轴的直径：取
各轴计算结果见表2.3 ：
表2.3 各传动轴最小直径
传动轴
最小轴径计算结果（）
实际结果()
Ⅰ

35
Ⅱ

35
Ⅲ

40
Ⅳ

40
Ⅴ

40
Ⅵ

40
Ⅶ

50
2.9.3 传动轴的校核
轴的校核需要验算传动轴薄弱环节处的倾角荷挠度。验算倾角时，若支撑类型相同则只需验算支反力最大支撑处倾角；当此倾角小于安装齿轮处规定的许用值时，则齿轮处倾角不必验算。验算挠度时，要求验算受力最大的齿轮处，但通常可验算传动轴中点处挠度（误差<%3）。
当轴的各段直径相差不大，计算精度要求不高时，可看做等直径，采用平均直径进行计算，计算花键轴传动轴时一般只验算弯曲刚度，花键轴还应进行键侧挤压验算。验算弯曲的刚度时可采用平均直径或当量直径。一般将轴化为集中载荷下的简支梁，其挠度和倾角计算公式见《金属切削机床设计》表7-15.分别求出各载荷作用下所产生的挠度和倾角，然后叠加，注意方向符号，在同一平面上的进行代数叠加，不在同一平面上的进行向量叠加。
以Ⅱ轴（图2.8）为例进行校核；
1. 校核轴的强度
当Ⅱ轴的转速为时，运动由齿轮z=36传入，由齿轮z=32传出，因z=32齿数少，故以z=36传入，z=32传出时情况进行计算。
计算轴Ⅰ的转矩 由有

齿轮1的作用力 圆周力为：

其方向与里的作用点圆周速度方向相反；
径向力为：

其方向为作用点指向齿轮1的转动中心；
轴向力为：

齿轮2的作用力 圆周力为：

其方向与作用点圆周速度方向相反；
径向力为：；
其方向由作用点指向齿轮2的转动中心；
轴向力为：

计算支承反力 在水平面上为

在垂直方向上

轴承1的总支承反力为：

轴承2的总支承反力为：

在水平面上，a-a剖面图左侧为：

a-a剖面右侧为：

b-b剖面右侧为

在垂直面上为：

合成弯矩，在a-a剖面左侧为：

在a-a剖面右侧为：

在b-b剖面左侧为：

在b-b剖面右侧为：

画弯矩图、转矩图如图2.6所示

图2.5 轴Ⅱ

图2.6 弯矩和转矩图
2 校核轴的挠度
在Ⅱ轴上计算安装齿轮处（即B点和C点）的挠度，断面惯性矩为 ，钢的弹性模量
由《机床设计手册2》（上）表5.8-16中各公式用变形叠加法和向量合成法分别计算B点和C点的挠度，并将计算结果列于表3-6内，其中挠度允许值按。其计算结果见表2.4。
表2.4 轴B、C挠度计算结果
挠度
坐标方向
由作用在B点的力产生
由作用在C点的力产生
叠加后的
结果
合成后的结果
计算值
允许值

合

格

x
0.096mm
0.084mm
0.18mm
0.18mm
0.19mm
y
-0.048mm
0.042mm
-0.006mm

x
0.018mm
0.046mm
0.064mm
0.066mm
0.19mm

y
-0.009mm
0.023mm
0.014mm
3. 校核倾角
由《机床设计手册2》（上）表5.8-16中各公式用变形叠加法和向量合成法分别计算安装轴承处（即A点和D点处）的倾角，并将计算结果列于下表内。
表2.5 A、D倾角的计算结果

2.9.4 齿轮模数的确定及校核
齿轮模数的估算。通常同一变速组内的齿轮取相同的模数，如齿轮材料相同时，选择负荷最重的小齿轮，根据齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度条件按《金属切削机床设计》表7-17进行估算模数和，并按其中较大者选取相近的标准模数，为简化工艺变速传动系统内各变速组的齿轮模数最好一样，通常不超过2～3种模数。
先计算最小齿数齿轮的模数，齿轮选用直齿圆柱齿轮及斜齿轮传动，查《机械设计》表10-8齿轮精度选用7级精度，再由《机械设计》表10-1选择小齿轮材料为40C(调质处理)，硬度为280HBS：
根据《金属切削机床设计》表7-17；有公式：
①齿面接触疲劳强度：
②齿轮弯曲疲劳强度：
计算各齿轮为32的齿轮模数；
①齿面接触疲劳强度：
其中: -公比 ； = 1.125；
P-齿轮传递的名义功率；P = 0.9611=10.56KW；
-齿宽系数=；
-齿轮许允接触应力，由《金属切削机床设计》图7-6按MQ线查取;
-计算齿轮计算转速;
K-载荷系数取1.2。
=650MPa，

∴
将齿轮模数圆整为3mm 。
②齿轮弯曲疲劳强度：
其中: P-齿轮传递的名义功率；P = 0.9611=10.56KW；
-齿宽系数=；
-齿轮许允齿根应力，由《金属切削机床设计》图7-11按MQ线查取；
-计算齿轮计算转速;
K-载荷系数取1.2；
，
∴
∴
将齿轮模数圆整为2.5mm 。
∵所以。
轴Ⅲ上两联动主动轮齿轮的直径分别为：

轴Ⅳ上两从动轮齿轮的直径分别为：

齿轮分度圆直径
齿宽
齿顶圆直径 ；
齿根圆直径；
齿顶高 ；
齿根高 ；
标准齿轮参数：
各齿轮具体值见表2.6
表 2.6 齿轮尺寸表（单位mm）
齿轮
齿数Z
模数m
分度圆直径d
齿顶圆直径
齿根圆直径
齿顶高
齿根高
1
32
3
96
102
88.5
3
3.75
2
40
3
120
126
115.5
3