如何培养自主管理.doc

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品质基本概论
1. 何谓品质
2. 现场品质不良，对企业的影响
3. 品质的六个指标
4. 品质发展的趋势
5. 现场人员对品质的看法
何谓品质：满足顾客要求的品质
狭义的品质 vs 广义的品质
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品质的三要素：品质—成本—交期
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现场品质不良，对企业的影响：
o 客户下单变成迟缓，也影响付款态度。
o 工厂内部损失多、绩效差，侵蚀掉微薄的利润。
o 内部滋生蔓延很多的管理困扰，使管理者疲于奔命，也造成管理上的间接损失。
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产品品质良好的条件
o 功能符合需求
o 使用性与操作性便利
o 产要有特色
o 品质稳定
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品质管理的衡量指针
ü 体系的评价 — 质量体系审核——不符合项的多少(审核报告)
ü 产品的评价 — 产品审核——产品符合要求的程度（PPM）
ü 过程的评价 — 过程审核——过程符合要求的程度（过程审核结果）
ü 客户的评价 — 客户满意——客户满意度
ü 金钱的评价 — 质量成本——质量成本占销售额的比率等
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现场品质的六个指标
品质—成本—交期—效率—安全—士气
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品质发展的趋势

品质的历史面
品质的概念面
品质的制度面
品检（QI）
品管（QC）
品保（QA）
全面品管（TQC）
全面品保（TQA）
品质是“检验”出来的
品质是“检验”出来的
品质是“设计”出来的
品质是“管理”出来的
品质是“习惯”出来的
全面品质保证
全面品质管制
品质保证
统计的品质管制
检验员
领 班
作业员
的品质管制
1980
1960
1940
1920
1900

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品保组织架构：
进料检验 IQC Incoming Quality Control
品质检验 制程检验 PQC Process Quality Control
最终检验 FQC Final Quality Control
出货检验 OQC Outgoing Quality Control
品质保证
品质工程 QE Quality Engineering
品质管理 品质保证 QA Quality Assurance
(品质稽核) (Quality Audit)

· 检验:发现问题,消除不良流动
· 管理:预防问题,解决问题
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现场主管应有的心态
o 依照既定标准执行工作
o 善于观察现场事务并发现异常
o 积极寻求改善与解决对策
o 创造良好的工作环境
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现场人员对品质的一般错误观念：
o 品管做的愈彻底，生产效率就会愈低。
o 质量管理是品管检验人员的责任，生产现场人员只要埋头做出产量就好，反正品管会剔除不良品。
o 品管工作会产生成本，但对生产工作没有直接帮助。
o 好的质量是检验出来的。
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现场品质管理的基本要素：
人力 Man —— 员工是企业所有品质作业、活动的执行者。
● 设备 Machine —— 机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。
● 材料 Material—— 巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的 主要原因。
● 方法 Method—— 企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。
● 环境 Environment—— 外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作现场及氛围。
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如何提升“人”的品质
o 工作教导：人员培训
o 问题沟通：品质历史、突发事件、专案改善。
o 培养自主管理的精神
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如何培养自主管理
o 操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：
n 三按：按图纸、按工艺、按标准生产
n 三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、
自己做好标识（加工者、日期品质状况等）
n 一控：控制自检合格率
o 开展“三不”、“三分析”活动：
n 三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；
n 三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析
会议，分析内容：品质问题的危害性、产生品质问题的
原因、应采取的措施。
如何提升“机”的品质
? 保养与维修
1. 将保养与维修标准化，并予以培训和执行。
2. 坚持做好一级保养。（操作工人为主）
3. 监督设备管理部门做好二、三级保养。
4. 遏制机器异常时，维修部门和生产部门相互推诿
不予处理而继续生产的现象，应责任制度化。
5. 坚决消除只要机器转，不会要人管的思想。
（重视慢性损耗。）
6. 做好备品/备件的验收，保管，使用工作。
7. 推行/落实相关的设备管理活动。
? 设备的操作和检测
1. 编制确实可行的设备操作规程。
　　2. 巡查操作规程的执行力。
3. 按规定时效点检。
4. 首检制度：
含故障修复后的首检、每日首检、批量首检。
5. 超负荷和病态生产的控制方法：
改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换
关键部件/抽检频次和数量增多/SPC管制…等。
量测设备的管理
1.编制量测设备清单。（名称，编号，测量范围，
精度，校正周期，校正方法，使用部门…等）
　 2.指定部门/人专门管理。
　 3.编制校正/操作/保养说明书。
4.标识量测设备/工具
5.建立使用人责任和使用方法培训。
6.遵守精密仪器的使用环境规定。
7.严禁将量测设备当生产工具使用。
8.最好建立GR＆R。（量测系统的重复性和再现性）
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如何提升“料”的品质
X 原材料分类的管理
1.BOM要细致，正确。(料号/名称/机种/用量… 等）
2.及时变更，统一版本，注明生效日期或订单批号。
3.易于层别和区分…
X 领用材料防止出错。
1.防止其他型号的良品被误用。
2.防止设计变更，代用品的误用。
3.防止不良品的误用。
X 材料摆放和使用
　 1.“三定”（定位、定量，定人。）
2.“三比”（比样品，比图纸，比上次生产品）
3.对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时
　　　处理。
4.批清批结，及时清线，禁止小仓库和帐外物品。
5.设置防呆措施和防呆治/工具。
6.制作限度样品，显眼地标示出区分部位。
7.要求供应商将料号尽量标示在零部件上。
8.将供应商包装规范列入进料检验项目。
9.退库品要标识好，尽量按原包装，特殊情况要隔离。
X 设计变更、代用品、特采品常见的预防用错料的方法
1.核对ECN（工程变更申请单）
　 2.写入生产指令单并用重点提示
3.变更相关的规范（检验规范，作业规范，样品…）
4.生产部门人员参加工程变更的发布会议。
5.将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/
挂到作业现场。（特别注意：结束后一定要专人
将代用品、特采品通知单或样品取下。）
6.生产早会宣导和专门人员跟踪。
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如何提升“法”的品质
o 没有不好的方法，只有不适用的方法。
o 好方法是“实用、简单”而不是“漂亮、复杂”。
o 好方法是“实践+分析”而不是“理论+扯皮”。
o 好方法是综合运用，而不是死搬硬套。
“四化”建设：
n 流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
n 工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用；
n 作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；
n 设计愚巧化：俗称防呆。
品质历史档案建立；
２、运用PDCA管理循环来解决品质问题；
３、运用QC-STORY来解决品质问题；
４、QCC活动开展；
５、改善提案活动推行；
６、5S活动推行；
７、统计技术应用…
８、编制QC工程图
1、软环境：
n 团队氛围；
n 团队文化；
n 成长可能性。
2、硬环境：
n 工作空间场所对产品的保护；
n 温度、湿度；
n 空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）；
n 辅助设施、用品可能的危害。
3、环境的改变
o 推行5S活动，脏乱的环境不可能
生产出好产品
o 从企业“环境”面貌改变“人”
的工作面貌
o 形成注重工作品质的企业文化
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现场品质管理的秘诀
1.一个中心 （品质第一）
2.两个兼顾 （兼顾成本和效率）
3.三现主义 （现场，现物，现象。）
4.四确思路 （明确，正确，确实，确认。）
5.5W1H （谁做，何时做，何地做，为何做，如何做，结果怎样。）
6.领导6艺术 （相谈，连络，倾听，说明，协助，执行。）
7.QC7大手法 （新/旧）
8.质量体系的八大原则/解决问题的8D方法
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现场的问题种类
o Ｐ－工作效率不佳
o Ｑ－产品品质不良
o Ｃ－交期延误
o Ｄ－成本高又不能控制
o Ｓ－设备保养不落实
o Ｍ－员工士气低落
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現場常见的品質问题
o 设计品质不良
o 生产技术品质不良
o 制程品质不良
o 管理品质不良
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设计品质不良的原因
o 错误不良的设计，不可能有质良易销的制品。
o 复杂的设计，导致更多的成本与不良机率。
o 经常的设计变更，使制程紊乱，易造成混料。
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生产技术品质不良的原因
o 不正确或不适合的作业标准
o 缺乏作业标准以致品质不一
o 缺乏正确可信赖的生产工具
o 缺乏正确的检验标准
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制程品质不良的原因
o 不 会 做 ：新进员工不适任、教导不良。
o 疏忽做错：缺乏正确的工具、用错了作业标准、纯粹的疏忽不注意。
o 冤枉做错：进料不良、前制程不良、机台精度的偏差、错误的工作指令 与标准。
o 不愿做好：领导统御的问题、组织的问题、缺乏激励或压力。
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管理品质不良的原因
o 进料检验不落实
o 生产计划粗糙
o 物料需求计划疏忽
o 仓储管理不当
o 领导统御方式不佳
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现场品质问题的改善对策
o 不 会 做 ：派工予适任人选、给予作业标准、做好工作教导。
o 疏忽做错：工作标准化、运用防呆式的工具。
o 冤枉做错：防止不良品进入生产现场、及早检出机台偏差予以修护或干脆不 派工、使前制程不良不会流入次制程。
o 不愿做好：执行品质绩效考核制度、运用QCC活动、针对现场主管的领导技巧
予以训练、有效运用奖金制度。
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制程管制的依据
o 作业指导书
o 制程检验规范
o 制造通知单
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制程管制的方法
o 首件检查：每制造批第一件产品须经制造及品保部门检验认可后始可继续生产，并将检验结果填入「首件产品检验记录」。
o 自主检查 ：亦即作业人员本身应实施之检验，作业人员应依据『作业指导书』，查核其本身工作，如发现不良品无法立即修复或无法自行排除者，需将该物品放置于红色【不良品盒】中或标示不良。若连续发生不良，应立即向主管报告，经改正后始可继续生产。
o 检验站检查 ：在制程中设置重要检验站，由作业人员依据『制程检验规范』进行检验，并将检验结果填入「制程检验记录」。
o 制程巡回检查：制程品管人员每天至少一次到各工作站、检验站稽核作业人员之使用材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时抽查产品以随时了解制程质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业，并且将检查结果填入「制程巡回检查记录」。
o 重点制程管制：对于影响质量之重点应设置管制图表，并悬挂于适当位置，以使作业人员及制程品管人员易于判定制程之变异情形，以达到预防之功效，并作为改正措施之参考。
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制程异常的处理
o 作业人员发现异常（连续发生不良）时，应立即向其主管反应，经改正始可继续生产。
o 制程品管人员发现异常时，应将异常情形填入「异常处理单」，依据『异常矫正与预防措施作业程序』办理，必要时得请制造部门主管下达停止生产指令，待改善后再行生产。
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在制品(WIP)的管制
o 备用材料、在制品必须放置于定位，标识其情况、数量，并加以适当的防护。
o 待验批、合格批与不良品应分开存放并清楚标识。
o 机种结束生产时，应将余料退回仓库，并定时做呆废料之处理。
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制程品质分析
制程品管人员每月应将制程检验记录汇总统计后，填入「不良原因分析图」，计算出月不良率，并绘制柏拉图，同时将主要不良项目作要因分析，研拟改善对策。
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如何运用品质手法发掘品质问题
o 1.查检表：搜集品质的数据：為了確認工作事項是否有遺漏，或者記錄日常作業的活動，可利用圖或表的方式來檢查。查檢表是將數據或工作的結果以簡單的符號來記錄，整理之後，就能清楚的判斷工作是否有異常或遺漏。
o 查檢表的功用：
n 做為日常管理：設備安全檢查、日常工作的檢查。
n 做為特別調查：盤點流程確認。
n 記錄保存：將作業內容或不良紀錄加以保存。
o 分為記錄用、檢核用的查檢表。
记录用的查检表
产品不良情况查检表
日期：3/3~3/8
检查者：陈小明
不良项目
3/3
3/4
3/5
3/6
3/7
3/8
合计
刮伤
1
2
-
4
2
1
10
尺寸不合
2
3
4
5
4
5
23
颜色不均
3
6
7
4
5
2
27
没有标签
2
-
-
-
1
-
3
气泡
4
5
6
4
2
4
25
其它
5
2
-
-
3
1
11
檢核用的查檢表
油壓機操作查檢表 日期：
設備編號： 負責人： 檢查人：
項目
查檢項目
判定基準
檢查方法
結果
說明
1
油位表
油位在1/2以上
目視
ˇ

2
空氣濾清器
保持清潔
目視
ˇ

3
空氣閥
位置要正確
目視
ˇ

4
壓力表
維持在5~7 kg/cm2
目視
ˇ

5
皮帶
否有裂痕、鬆脫
目視
ˇ

6
馬達
運轉正常、雜音
耳聽
Ⅹ
預計要維修
7
外觀
各部位擦拭乾淨
目視
ˇ

ˇ：正常 Ⅹ：異常 ▲：其他
查檢表種類
记录用检查表，检点用检查表
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2. 柏拉图：找出问题的重点 ；柏拉圖（Pareto Diagram）在1987由義大利人Vilfredo Pareto所創。
o 應用於『所得曲線』的繪製，認為少數人擁有社會上大部分的財富，故只要控制那些少數的大財主，即可控制社會的財富，稱為『柏拉圖原則』。
o 應用範圍：根據收集的數據，以發生不良品原因、客戶抱怨的種類、配送遲到的原因、安全事故等項目來分類，並計算出各類所佔之比例而按照大小順序排列，再加上累積值的圖形，來分析發生問題的主要原因。
o 以柏拉圖分析出幾個影響較大的關鍵因素，作為優先解決的對象。
柏拉圖的作法
o 步驟1：決定資料的分類項目與期間
• 決定資料蒐集的期間、方法、分類方式。
• 將資料予以分類。
o 步驟2：整理數據
• 將各不良的數目由高至低排序。
• 計算各類別的次數、累積值、比率及累積比率。
o 步驟3：繪製註狀圖
o 步驟4：繪製累積曲線
o 步驟5：結果分析
不良項目
不良數
累計不良數
不良率
累計不良率
粗糙度
113
113
45%
45%
材料
54
167
22%
67%
尺寸
33
200
13%
80%
焊錯
22
222
9%
89%
油污
11
233
4%
93%
其他
17
250
7%
100%
合計
250

100%

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3. 要因图：掌握异常的原因：（鱼翅图）
o 步驟1：決定品質的特性（即欲解決的問題）。
o 步驟2：透過腦力激盪法，依4M1E(Men、Material、Machine、
Method、Environment)來劃大要因。
步驟3：劃中要因
o 步驟4：劃小要因
o 步驟5：檢查是否有遺漏了要因

4. 管制图：发掘潜在的问题
5. 直方图：找出变异的所在
6. 其它品质手法的运用
7. 实务演练
使用品质手法的目的：有效地將『數據（Data）』經過整理與歸納，轉變為『資訊（Information）』，以作為決策參考的『知識（Knowledge）』
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制程改善的步骤(QC Story)

品質改善的模式
v 戴明循環（Deming Cycle）-PDCA / PDSA
規劃（Plan）、執行（DO）、檢核（Check/ Study）、行動（Act）
v 裘藍三部曲（ Juran’s Trilogy ）
（1）品質規劃（Quality planning）
品質規劃在於提供能促使生產出的產品能符合顧客要求的手法與
執行能力。在製程規劃時就要想辦法消除浪費，否則由規劃不當
的製程所產生的浪費會是長期性的。
（2）品質管制（Quality control）
品質管制就是要在生產過程中檢查品質，做好品質管制以減少所
可能造成的長期性浪費
（3）品質改善（Quality improvement）
品質改善就是進行持續不斷的改善以消除製程上的浪費

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