模具企业管理者应知.doc

精品文档就在这里-各类专业好文档，值得你下载，教育，管理，论文，制度，方案手册，应有尽有- 合同评审表1.目的：透过本规定之作业，使交期及订购产品之质量能满足客户需求，并确保公司有能力达成订单之需求。2.范围：本公司订单之接受及产品出货均适用。3.职责：3.1业务部负责接受订单及订单的通知；3.2生产部、品质部负责产品的生产及检验。4.工作程序：4.1客户要求的确认：4.1.1业务部接到客户订单后应对客户要求进行充份确认，确保客户要求理解无误。4.1.2必要时将客户要求知会相关部门要求协同确认。4.1.3客户要求确认过程中发现问题应及时与客户沟通。4.1.4客户之状况及客户确认结果须由业务人员进行追踪控制，如仍有质量、技术上之问题,品质部、生产部应立即召开会议检讨。4.2订单审查程序：4.2.1业务部根据客户提供的生产信息并结合本司生产情况进行确认，确保公司有能力满足客户相关要求。通常确认包括：4.2.1.1客户排程之明确要求(如:品名、规格、数量、交期等)。4.2.1.2非客户明确要求,但为客户特定使用或潜在使用之要求。4.2.1.3相关产品法令法规要求。4.2.1.4其它要求。(如:包装、附加要求等)4.2.2评审方式分两种：一、新产品、新客户、新工艺订单一般要求品质、工程技术参与评审，填写合同评审表。二、已签有代工协议的业务部可以直接评审。在订单上签名即可。4.2.3接受口头订单时，业务部应与客户电话确认、最好是将客户口头订单形成书面记录再要求客户签名确认。4.2.4客户订单变更：4.2.4.1客户订单变更包括:交期、数量、品名、规格等变更以及订单取消。4.2.4.2业务部接到客户订单变更后,依4.2.14.2.3进行审查,并及时通知生产部作相应处理。如为订单取消或数量减少或单价变动时,则须由业务部人员呈报权责主管或总经理决定处理方式。4.2.5审查过后之客户订单要求内容(如因本公司生产故障、质量异常等),无法达成时,业务部人员应与客户协调,征得客人同意,并将协调结果注明在原客户订单之空白处,并及时做出相应变更。4.2.6订单审核或订单修订审核完成后下生产指令单准备生产。4.2.7出货通知：依据生产部反馈之生产实绩状况依客户订单交期、数量,通知仓库安排出货。4.3相关订单及审查记录应予以保存记录之,保存规定依质量记录控制程序处理。5.相关文件质量记录控制程序6.相关记录合同评审记录表报价单报价1 目的1.1 本程序的目的是给公司业务人员一个标准 标准化的可操作的报价流程，在规定的时间内给现有客户和潜在客户一个合适的报价，以不断拓展市场；1.2 在签署合同前保证所有的客户特殊要求都已经得到足够的描述。2 范围2.1 本程序适用于正裕工业有限公司给所有客户有关汽车用减振器的报价；2.2 对于非减振器类（如减振器零件）的报价，除附件B的报价原则外，其余可以参考本程序。3 定义无4 涉及部门4.1 销售部4.2 总经办4.3 研发部4.4 财务部4.5 计划部5 一般原则5.1 将客户按其在市场上的销售领域进行如下分类：5.1.1 关键客户：所有定位于OEM市场的客户；5.1.2 重要客户：所有定位于OES市场的客户；5.1.3 一般客户：除关键客户和重要客户外的其它客户。6 程序6.1 公司对所有客户的报价文件都是公司高度机密的文件，除非得到公司最高管理层的批准，否则公司任何人不能将公司给一个客户报价和/或最终合同价泄露给第三方；6.2 如果客户的询价书内容不完整，必须和客户沟通，以获得足够的信息以便做出合适的报价。在给任何客户报价之前，必须清楚并理解所有客户的特殊要求，包括质量，保修期，交付期，产品目录，包装、产品特殊标识和其它特殊要求等。如果上述要求无法明确时，则在报价时必须加以说明；6.3 报价时必须了解这些产品是用于售后服务市场还是OES和/或OEM市场。因为通常和市场和售后服务市场不一样，并且要求较高；6.4 对关键客户的报价，一般这类客户都有其要求的报价格式，公司将采用其规定的格式进行报价。报价必须从如下几个方面对成本分析后作出合适的报价：6.4.1 原材料成本；6.4.2 加工/制造成本；6.4.3 质量成本；6.4.4 管理费用和财务；6.4.5 销售费用；6.4.6 利润 利润；6.4.7 各种税金等。6.5 对重要客户和一般客户的报价，报价采用公司统一的报价规则，该报价规则的制定考虑到了各市场的市场价格。除非客户有特殊要求，否则报价必须使用公司统一规定的格式，并在发给客户之前，需要和业务经理协商并按照报价原则（附件B）得到合适的批准；6.6 报价的评审：对关键客户的报价，报价前必须进行可行性评审；对于一些有特殊要求的客户的报价，报价前也必须对可行性进行评审；评审人员至少包括研发部，计划部，销售部和/或质量部。对其他类型的报价由销售人员按照报价规则进行评审，对于价格超出其权限时，必须得到有关的批准； 记录控制程序记录控制程序 第一条 目的 对质量管理体系所要求的记录予以控制，以提供对产品、服务、过程和体系符合要求及体系有效运行的证据。 第二条 范围 本程序适用于本企业与质量管理体系文件相关的所有质量记录。 第三条 定义 质量记录是指为了证明质量管理体系的要素运行的有效性提供客观证据的文件。 第四条 职责 1.综合部负责组织程序文件、作业指导书等产生的质量记录样本的编制、审批、修订及日常检查考核工作，负责质量记录的保存、维护、借阅和日常管理工作。 2.各部门配置管理员负责本系统归口管理的质量记录的收集、临时保存及检查考核工作。 3.档案管理员负责保存公司签订的合同以及工程发生的相关记录。 4.各部门负责人负责批准本部门编制的记录格式。 第五条 程序 1.质量记录的范围 (1)与产品质量有关的记录，如顾客投诉记录，工程现场检验报告等。 (2)质量体系运行记录内审报告、管理评审报告、人员培训记录等。 (3)来自供应商的质量记录等。 2.质量记录的存储形式 (1)书面文字 (2)电脑存档 3.质量记录的设计与标识 (1)质量记录的编写按文件控制程序执行。 (2)质量记录的格式要满足程序文件的要求，适用性强，可操作，易于识别和修改。 (3)质量记录由各归口管理部门根据文件控制程序对序号进行编号，填写在编号位置。 (4)综合部要每年对全公司的质量记录样本汇总并组织编制成册，发至各部门并以模板方式存于指定目录下。综合部每月对全公司质量记录进行审查，统一归档存储质量记录。 4.质量记录填写和修改 (1)记录填写要准确、及时、内容完整、字迹清楚，不得随意涂改。如因某种原因不能填写的项目，应能说明理由，并将该项用单杠划去。各相关栏目负责人签名不允许空白。 (2)如因笔误或计算错误要修改原数据，不能采取涂抹的方式，而应采用单杠划去原数据，在其上方写上更改后的数据，并签上更改人的姓名和日期。 (3)如果由于程序文件或作业指导书的更改导致质量记录样本的更改，则更改过程按文件控制程序执行。如果仅修改质量记录样本时，各部门将修改的样本报综合部，由综合部审核，企业最高管理者批准后，修改样本模板，并在下次发行质量记录样本手册时更新相应质量记录样本。 5.记录的保存和保护 (1)各部门的资料员必须把所有记录分类，依日期顺序整理好，存放于通风、干燥、安全的地方，所有记录保持整洁、字迹清晰。各部门按规定的期限保存记录，对于保存一年以上的记录交档案员存档。 (2)综合部编制记录清单，将企业所有与质量管理体系运行有关的记录汇总，包括名称、编号、保存期等内容，交企业最高管理者批准。各部门应将本部门使用的记录清单作为部门工作手册的附录，并汇总本部门的记录原始样本。 (3)质量管理部门每三个月要检查一次个各部门记录的使用和管理状况。 6.质量记录的查阅和维护 (1)质量记录的维护由质量管理部门统一管理，包括定期备份、设置使用权限。 (2)各相关部门按文件控制程序借阅质量记录。 (3)已超过保存期限的质量记录由质量管理部门从质量记录库中删除，并列出删除的质量记录清单 7.记录的销毁处理 对超过保存期，或因其他特殊情况需要销毁的记录，由档案管理员填写文件销毁记录交综合部主管确认，报企业最高管理者审核批准后执行。 8.记录格式 (1)各部门的记录格式，由各部门负责组织编制，经部门经理审批，交综合部备案。 (2)各相关部门可根据工作需要提出记录格式设计更改，执行文件控制程序有关文件更改的规定。 第六条 相关程序/文件和记录 相关程序 文件控制程序 相关文件 记录清单 质量记录清单 相关记录 文件销毁记录FMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量 生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程 领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA简介 FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。 1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进； 在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。 理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录， 需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 3) 创建工艺流程图。 工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要 轻易变动。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式. 如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。 4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响， 例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。 例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。 5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序： 5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。 5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控 制的缺陷检测。 5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积 等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常 考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； 一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测 等级进行重新考虑和排序。 FMEA应用 FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。 因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括： 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。 作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的 早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和 生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。 手持产品FMEA分析实例 在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工 程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI (Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队 也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括： 1工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。 2团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些 因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺 控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研 究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。 3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进 行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便对湿度敏感的元器件进行处理。 4. FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大 致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好 推荐的方案、责任和目标完成日期。 对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师： 对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录； 检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度. 对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度； 检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。 工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明 一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。 5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。 FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。 批量生产阶段的FMEA管理 作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。 FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有 效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。 拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk， 同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。 在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。 FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产 过程开始后进行的更改。 结语 使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。 此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。 所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计 学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。执行FMEA，其实并不困难，它是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制；美国三大车厂在潜在失效模式及后果分析一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下主要内容：“功能要求”：填写出被分析过程的简单说明；“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点；“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响；“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值，分值愈高则影响愈严重；“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小，分值愈高则出现机会愈大；“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法；“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序，得分愈高则愈难以被检出；“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。从上述内容项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。由于FMEA是一种“预防措施”，其必然是一种事先的行动；如果把FMEA当作事情发生以后再执行处置的动作，其将无法达到FMEA的真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正措施”。汽车行业产品由于存在人身安全风险及车辆召回等危机，不得不严格执行“预防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是运用FMEA。对于其他行业在执行“预防措施”时，如果采用FMEA，同样将会极大降低失败的机会，事实上这亦是“预防措施”的最终目的。当然对于其他行业而言，不一定完全按照美国三大车厂给定的“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分，完全可以视本企业之实际情况设定一系列类似的评价标准以执行对策作业，且在具体操作手法上也可根据实情采用适合于自身的方式，只要能达到更有效地识别、控制潜在问题的发生即可。总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”、“失败”出现的可能性达到最小。物料控制1目的： 使物料控制有所依循，物料进度能满足生产计划的需求，降低生产成本，提高工作效率。2范围：公司物料数量控制与进度控制。3参与部门：物控部、采购部、仓库、生产部、开发部、市场部。4.各部门职责：41市场部：提供确实有效之订货单。42开发部：提供正确无误的BOM单。43物控部：制定确实可行性生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。44仓 库：严格执行物料的收发、及存储制度。45品质部：及时对来料进行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。46采购部：依据物料需求计划进行采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料表跟催供应商，确保物料适时、适量、适质的为生产供应。47生产部：依据套料单及有效之领料单按程序领料，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。5、定义：无6、物料管制流程图：见附页7物料管制作业程序：7.1物料采购准备：减少仓库的库存量，确保生产的如期进行。7.1.1 开发部应按设计标准及客户要求提供定型产品的清单经校对无误，交开发部经理审核后分发各部门（物控部、生产部、采购部、和品质部），作为物料采购和生产线领料的依据。7.1.2 清单必须明确物料的名称、规格、单位用量和品质要求等，有特殊要求时须注明或附图纸加以说明。7.1.3 物控部依据清单和物料库存情况拟定“物料需求计划”（计划须扣除库存材料），经物控部经理批准后交采购部执行物料采购作业。7.1.4 物控部依据产品交期、物料到料情况以及生产负荷和其他准备情况拟定“生产计划表”，经市场部、采购部、确认无误，呈总经理批准后交生产部执行生产。同时，计划表分发各部门以便生产进度受控。7.1.5 物料需求计划必须包括采购物料的名称、规格、数量、需求时间等，有特殊要求时必须明确说明。7.1.6 物控部在新单会议后对已确定之客户订单必须在BOM清单出来后一个工作日之内将“物料需求计划”提交采购部，紧急时，务必在半个工作日内完成。7.2物料的采购与跟催：确保生产的顺利进行。7.2.1采购部在收到“物料需求计划”后一个工作日内按采购程序安排从合适的供应商处采购所需物料并负责跟催，紧急时，务必及时完成。同时应将“订购单”分发物控部和仓库，以作为跟踪和收货的依据。7.2.3采购订单发出并得到供应商确认后，采购部应及时将供应商来料进度（来料时间及来料数量等）告知PMC和仓库，以便进行生产调度和仓库对来料进度反馈。7.2.4采购部负责通知供应商送货时必须提供我公司专用送货单，且单上须注明供应商名称、物料名称、规格、数量及日期等。另外，供应商必须严格按照我司的物料名开出送货单。否则，仓库将有权拒收。7.3物料的入库：确保帐物卡的一致性，以及品质的保证。7.3.1采购部应知会供应商，送货单应必须先有的签名及制作来料暂收单仓库才能收货。7.3.2货物到我司，仓管人员安排货物下到指定的待检区。如果是生产急用，可先放至备料区。7.3.3仓管人员收到送货单后，着手核对来料暂收单，确认名称、数量、是否无误，如有错误即刻通知采购与PMC，直至准确无误为止。7.3.4点收时依据付款方式加以不同方式：、现金付款必须当时全点，直至准确无误。、月结货物，大数点清，然后按的比例抽查单位包装。如有发现短装，加大比例再次抽查。按抽查比例计算出短装数量，要求供应商加以扣除，更改送货单，并要求供应商签名。7.3.5验收完后，仓管员必须把来料暂收单交至检验。按程序进行检验，不合格之物料开出检验报告交仓管员，并对货物进行相应的标识。喇叭则由仓管送出交数IQC，检完后IQC如数交还仓库。仓管员按标识（良品及特采）进行入库及（不良品）退货处理。7.3.6仓管员必须在物料后第二天早上8点前把所有单据上交至PMC及财务部，以便物料的追踪。帐务处理必需在两天内完成，仓库主管在三天内进行帐务抽查。7.3.7物料处理时间：急料为10分钟，一般物料为30分钟。7.4物料的出库：对本公司物料出仓的数量进行控制，确保发料的数量满足生产的需要。7.4.1物控部提前七天开出“自制发套料单”，交仓库备料。7.4.2仓管员在接收自制发套料单后，在发料前三天备好物料，并当时对物料卡进行减数，并检查物料卡的准确与否。7.4.3物料员在确认数量准确无误后当时在自制发套料单上签名。对于一次性不能领完之物料，有如彩盒及泡沫等，在套料单上分批次签名，该材料领完为止。若无签名发生数量争执，则由仓管员负责，并以加以警告或者罚款。7.4.5对于工程更改之物料必须依工程更改单开出相应之领料单，经部门主管/经理及PMC签字后方可发料。7.4.6杂物料、辅料及返修物料以开领料单的方式，领料单必须注明拉别，领料单先由生产部主管/经理批准后交PMC签字，仓库才能发料。且对于能够以旧换新的物料必须做到以旧换机新（比如锡线、工具等），否则仓库不发料。7.5退补料控制：控制生产的原材料生产成本7.5.1生产部必须在当天把前一天的生产不良品汇总，按自损及来料不良进行严格分类，并到PMC处开退料单单据必须标明生产单号及机型，送至品管部IQC组。7.5.2 IQC检验完后，按实检情况进行再次分类，并在退货单上注明各类材料的实际分类数量。在检验过程中如有发现良品、不良品及生产自损混料达3%以上者应将结果反馈上一级及PMC，定追究该物料员及审核人员的责任。检验工作必须在半个工作日内完成。7.5.3 生产部物料员将已检好之退料送至仓库。并将退货单交由PMC签名确认。仓管对数量进行核实签名。并相应执行退货及报废程序。7.5.4 超出备损料的申请必须经物控部经理批准后方可执行补料程序。并且追究直接人员的责任，若查不出责任人，由管理人员承担补料货款。7.5.5采购部应及时与供应商联系并落实补料办法，争取先按不良品比例补齐，待该单生产完成后，统一退回。或采用边补边退的办法处理。7.5.6生产部领用退补料，必须开出领料单，并在备注栏内注明领用哪张退料单之单号与机型。对于在备品范围内之材料，仓管员必须在备注栏内注明“领用备品”字样，以便财务账务处理。7.6领发料的方式与时间：方便仓务人员进行账务处理，及库存的准确性。7.6.1所有领发料必须有仓管人员的陪同下进行，任何时候，任何情况物料员不得私自进入仓库拿料，并且如果仓管员清点该物料如有少数，则由该物料员负责。由于喇叭全检，故喇叭的领用如征得IQC同意，可 在IQC处签字领用，大写数量。IQC再将数目转交仓管。7.6.2 时间：白天：7.30-11.30 13.40-17.30 其它任何时间仓库不发料，如有特殊情况须有总经理签名认可。壳料除外。7.7表单的控制：确保账务的准确性。7.7.1 所有单据统一收取一式三联（自存、财务、PMC），并在第二天及时分发到相应的部门。7.8生产物料的管制：降低生产的原材料成本及生产的顺利进行与清尾。7.8.1仓库必须提前三天按“自制发料套单”给生产线备好料，并及时通知生产线物料员领料。7.8.2生产线从仓库领料时应对照“自制发料套单”核实物料的名称、数量、规格及标识（有IQCPASS、来料日期等），各项确认无误后，领发双方才可在单上签名。所有已点收完之物料生产线必须全部拿走，不得暂存仓库。玻璃、IC等贵重材料生产时当日领用当天的用量。7.8.3生产线物料员负责将物料安全搬运至生产现场，并定置摆放，明确标识，未经物料员许可任何人不得以任何理由擅自动用。7.8.4生产线转拉时由物料员配送物料，用料工位作业员协助，生产中，物料员必须保证物料的及时补充，做到工位不堆料7.8.5生产中如发现的来料坏，及生产损坏的物料应加以明确的区分和标识。7.8.5生产线必须做到当天的不合格品当天修理完，保证按生产单及时埋尾。7.8.6物料员应在每日及时收集不良品，并加以严格的区分和标识，准确的统计。如有发现自损达1%时要立即上报拉长及时采取措施处理；坏料率差数超过2%时，拉长必须开出“联络单”交主管及总经理协调处理。避免造成过多的损失。不良品必须在第二天9点前开出“退料单”，交品质部全检，以便及时退仓补回。7.8.7 每单在转拉后开出埋尾单，所有数据必须属实，以便一次性完成清尾，如因数据问题导致未能一次性清尾者，追究管理人员责任。7.8.8每单生产完成后，组装车间应将所余之所有物料进行清理，并标识好后交IQC全检，退回仓库。7.9退供应商管制：防止不良品的积压，和生产顺利进行及清尾7.9.1 所有退货必须有IQC开出的IQC检验退货单。7.9.2采购应在收到退货单后及时通知供应商， 供应商必须在收到退货通知的第二天到达本公司执行程序。并且告知补货时间。7.9.3 仓库对所有退货必须开出“退货单”，经仓库主管签名后才能退货。仓管不得以任何理由私自打欠条的现象存在，如有发现罚款处理。7.9.4 如果供应商在收到退货单后一星期内无任何响应，或拒不执行退货者，我司自行处理，并同时通知财务扣款。7.9.5放行必须有物控部经理签名才能生效放行。7.10杂物料的申请管制：7.10.1申请必须尊循必要性、通用性，及数量的合理性。7.10.2申请单必须要有部门主管签名，后交总经理批准。7.10.3申请时间：每星期一统一申购。7.11报废程序管制：7.11.1报废单由各仓管员提出申请，并交IQC检验签名。7.11.2 IQC确认无误后由PMC进行确认，并交陈经理批准后方能报废。7.11.3壳料报废须有采购主管签名。7.12喷油丝印物料管制：保障生产顺利的进行。7.12.1采购部按生产进度表至少提前三天安排到料喷印车间，同时下达外发加工合同。如需仓库直接外发的，在到料的同时通知协力厂商到我司取料。仓库及时备好外发物料。7.12.2采购部应知会喷印车间必须把每天各单的原材料的到料情况反馈到我司，以便采购及PMC对物料进行跟进，直到该单清完为止。7.12.3喷印车间必须在每晚把当天所有配送到我厂的半成品开出送货单，以便仓库做账及报表。若有因单据不齐方面产生的数据纠纷，一律以我司的数据为标准，并且追究相关仓管员的责任。7.12.4 所有来料必须经IQC检验合格后才能上线。7.13外发帮定管制程序：方便外发的跟踪与数据控制，使生产顺利进行。7.13.1采购部至少提前三天安排物料到仓库，同时通知协力厂商及时到我司取货，PMC制作委外发料单给仓库。仓库见委外发料单提前半个工作日备好相应物料发给指定协力厂商。7.13.2采购部把协力厂商的生产能力或日供应能力告知PMC，以便申购及安排调度。7.13.3物料外发时，所属仓管员应与接收人员依委外发料单当面进行清点核对，并完成相关的签字手续。7.13.4外发加工回仓时，仓库按上7.3规定进行收货；IQC按检验程序进行品质检验和处理。7.13.5仓库必须在每日欠料表上将协力厂商的物料返仓情况及时反馈至物控部和采购部，直至物料全部返仓为止。7.14返修组物料管制：7.14.1生产部拟定返修计划，依机型查清欠料清况，将欠料表交PMC查库存。无库存者，返修组自行写请购单。请购单由生产部主管/经理签名后交PMC确认，依7.10杂物料的申请管制程序执行。请购的物料同样需要开领料单。7.14.2返修组依返修计划定制每日领用返修机型及数量，开出领料单，到售后服务仓办理领料手续。7.14.4修好的成品机入库，参照7.15成品机入出库管制程序执行。7.15成品的进出库及存储管制：加强成品机的数据管理及品质的保持。7.15.1 成品的入库：7.15.1.1生产部门开出成品入库单，送至品质稽核员QA处。7.15.1.2经品质部QA检验合格后，贴上QCPASS标签，并在成品入库单签名，并交生产部主管/经理签字。7.15.1.3生产部的成品入库人员将单和货一起送到成品仓库。仓管员收到单后，当时与入库人员清点数量，核实无误后仓管在成品入库单上签名，取回相应份数的表单，交货收入指定的仓位并进行相应的标识。7.15.2成品的出库：7.15.2.1国内外市场部提前一天下达出货指令，仓管做好相应的出货准备。7.15.2.2仓管员在接到国内外市场部销售出货单后，按机型,数量,颜色,发货地点备好成品.7.15.2.3货柜到厂后，仓管核实各种单据后再核对货柜车号、货柜号，以及货柜封铅号。然后对货柜进行卫生及安全性（如有没有突钉及漏水）检查，品质部OQC必须抽一人监督出货，防止数量和品质异常事故和发生。7.15.2.4如有货柜及运货车辆太小，至使成品不能一次性装完，必须及时通知国内外市场部协商解决。7.15.2.5仓管接到成品返工领料单后和物料员一起当面清点数量，双方核实无误后签字出仓。7.15.2.6成品机自入库之日算起，每隔15天由品质部QA进行一次抽检，如有质量异常及时提出返工方案进行返工，确保质量的稳定性。7.16物料放行条的管制：7.16.1所有退货由相应仓管员开出放行条，并同退货单一起交至仓库主管及PMC签名，放行条须有物控部经理的签名才生效。7.16.2成品机及IC的放行条必须要有总经理或董事长的签名才能生效。7.16.3物料样板放行条由采购自行开出生效；成品样机必须有总经理签名。仓库管理制度1.目的管理仓库物料的请购、收料、储存、维持库存物料于储存期内的质量及避免混乱、遗失，确保账、物、卡三者数量高度一致。2范围所有仓库物料的出入库、储存管理。3职责3.1仓库： 负责物料的出入库及储存的管理。3.2品质部： 负责进料的检验生产退料的处理及超期库存物品的检验。3.3采购部： 负责物料采购不良物料的退、换。3.4物控部： 负责物料需计划及物料出库的监控，审批。4定义5作业内容5.1物料入库程序5.1.3供货商送货,要求供货商在送货单上规范