仓储条码管理系统解决方案.doc

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1. 仓储条码管理系统方案介绍
1.1. 系统功能和特点
仓储条码管理系统将条码技术、手持智能终端、无线网络（WiFi、GPRS等）及实时数据传输技术应用到贵公司仓库作业各环节管理当中，实时、准确地采集IQC检验收货、采购收货、入库上架、包装箱拆零、下架出库、生产线退料、拆并板、库存盘点、调拨、移位、货物装车发送、托板管理与周转、销售退货等，及时、准确反应各仓库物料的具体位置、库存数量、每日出入库记录、货物的拆板与并板记录、各交接环节相关记录等详细信息，并依照先进先出原则出货。本系统可实现交接流程的简化，大大减轻了人力负担，并可设计最佳拣货路径，提高拣货效率，同时可设置预警提示长时间没有出库的呆滞货物，以免货物超过保质期而无法正常使用；同时能对拆零、拆并板货物进行追踪和查询，随时掌握货物状态和具体流向；本系统能清晰管理、编制、统计各项报表和数据，便于财务结算等；还能与客户现有的ERP系统进行无缝连接和信息自动共享，使仓储管理更及时、准确、便捷、高效，简化繁琐工作，减少人力处理时间，提高仓储管理效率，将仓储管理提高到一个新的层次。同时本系统还具有良好的集成性和扩展性。
ü 系统参数设置
Ø 系统基本参数设定
Ø 系统运行参数设定

ü 系统作业模块
Ø IQC检验收货作业（外来原料）
Ø 采购退货作业
Ø 入库拆并板作业
Ø 入库上架作业
Ø 拆零作业
Ø 发货拆并板作业
Ø 下架出库作业
Ø 生产线退料作业
Ø 装车发货作业
Ø 移库移位作业
Ø 盘点作业
Ø 调拨作业
Ø 销售退货作业

ü 查询与报表
Ø IQC检验收货作业历史查询
Ø 采购退货作业历史查询
Ø 入库拆并板作业历史查询
Ø 入库上架作业历史查询
Ø 拆零作业历史记录查询
Ø 发货拆并板作业历史查询
Ø 下架出库作业历史查询
Ø 生产线退料作业历史查询
Ø 装车发货作业历史查询
Ø 移位作业历史查询
Ø 盘点作业历史查询
Ø 调拨作业历史查询
Ø 销售退货作业历史查询
Ø 按操作员查询其工作量和工作时间
Ø 按公司仓库、部门查询
Ø 按批次、物料编号查询货物信息
Ø 按货物查询货位、库存等
Ø 按包装箱查询物料、拆零等信息
Ø 按托板查询其具体流向
Ø 按单据查询
Ø 收货日/月报表
Ø 入库日/月/季/年报表
Ø 出库日/月季/年报表
Ø 销售日/月/季/年报表
Ø 盘点月/年报表

ü 文档部分，提供
Ø 需求文档
Ø 概要设计文档
Ø 测试文档
Ø 培训文档
Ø 用户手册
Ø 安装手册
Ø 维护手册
Ø 硬设备说明书

ü 系统软件特点
Ø 流程清晰、思路严谨
Ø 接口统一、操作方便、查询快捷
Ø 语言简练、结构开放、易于扩展
Ø 文档清晰、注释明显

1.2. 条码标识的规范建立
建立规范的条码标识体系，是条码应用系统成功实施的重要基础，便于对仓库各操作环节进行有效地管理和跟踪。信息数据的采集、统计、分析都是以条码管理为基础。通过条码可以对物料仓储管理的详细状态进行跟踪、记录和控制。仓储条码管理系统设计的条码种类包括以下几种：
1) 员工卡条码：
每个员工在系统中分配一个唯一编码来标识，该编码对应的条码为员工卡条码，通过扫描员工卡条码采集员工信息，条码手持智能终端自动记录获取信息时间。员工卡条码主要用于系统登录权限管理、工作量及工作时间统计、交接班记录和各岗位相关责任的追溯。
n 员工卡条码图例如下：

2) 货物(物料)条码标签：
每一种货物对应一个编码，编码通过条码方式打印并粘贴在相应货物上作标识；一般可根据：物料编号+类别+名称+供应商+批次+生产日期等信息组成。
n 货物条码标签图例如下：

货物(物料)条码主要用于货物信息获取、货位查询、入库上架、出库下架、货物移位和库存盘点管理。货物条码标签采用防静电粘胶，超薄、耐污、且打印效果好。

3) 货位条码标签：
物料(货物)在仓库中存放的具体位置需要通过货位进行管理。货位条码可由仓储管理系统或ERP系统生成，每个货位在系统中分配一个唯一编码来标识，该编码通过条码方式打印并贴于仓库内对应的货位上；一般可由：仓库代码+区域号+行号+列号+层号+流水号等组成；通过扫描货位的条码标签可以快速定位货物存放的具体位置信息，条码手持智能终端自动记录获取信息的时间。
n 货位条码标签图例如下：
货位条码标签
仓库货位示意图

4) 成品条码标签；
每一个成品对应一个代码，该代码通过条码方式打印并粘贴在相应的成品上作标识；通常成品条码标签可根据：成品编号+型号+名称+批次+生产日期等信息组成。
n 成品条码标签图例如下：

5) 包装箱条码标签
包装箱条码由管理系统生成。这里的包装箱，是指存放一定数量成品的包装箱。当成品下线时，通过条码打印机打印包装箱条码标签，并将标签粘贴在对应的包装箱上。包装箱条码与包装箱中的成品建立对应关系，扫描包装箱条码，智能终端自动获取包装箱内的成品信息，并记录扫描时间；通常包装箱条码标签可根据：编号+名称+数量+批次+生产日期+最小单位等信息组成。

n 包装箱条码标签图例如下：

6) 托板条码标签：
每一个托板对应唯一编码，该编码以条码方式生成打印成条码标签，并贴于对应托板显眼且易于扫描的位置。托板条码可根据托板编号组成，主要用于货物的周转。
n 托板条码标签图例如下：

7) 单据条码标签：
单据条码标签由条码管理系统生成，每张单据在系统中分配一个唯一编号来标识。单据编号采用条码方式打印在单据上，即为单据条码，可根据：单据编号组成，通过扫描单据条码采集单据上的相应信息。
n 单据条码标签图例如下：

2. 仓储条码管理系统作业流程和功能概述
2.1. 仓储条码管理系统仓库作业示意图
图3.1-1

2.2. 仓储条码管理系统网络拓扑图
图3.2-1

2.3. 仓储条码管理系统功能模块图
图3.3-1

2.4. 用户登陆及先进的权限管理
2.4.1. 用户登陆
作业人员、后台系统管理员登录系统时都必须先扫描/输入自己的工卡号、输入正确的密码后，方可进入系统主菜单，选择相关功能模块进行操作。
² 员工卡号和密码通过条码管理系统进行权限验证。
² 系统根据作业人员的操作产生作业日志，详细记录作业人员所有操作动作，便于系统管理员进行用户查询、管理；发生异常情况时，可及时追溯当时作业人员，责任明确到个人。
2.4.2. 先进的权限管理
为了确保系统由合法人员使用正确的操作模块而设定的一个权限管理。系统充分考虑到企业的组织管理和操作职能的特点，提供了一套完备而严谨的权限管理机制。系统将权限分为系统功能操作权限和资源操作权限即数据操作权限。
A. 功能权限
功能权限，是指系统用户有没有使用某个系统功能的权限，如入库员只能使用入库上架作业模块。
B. 资源权限
资源权限，是指系统用户可操作系统内与各种资源有关的资料的权限。
本系统中权限管理机制如图3.4.2-1所示：
图3.4.2-1

条码手持智能终端登陆界面

作业人员扫描自己的员工卡(或输入正确的用户名)并输入正确密码后，根据用户权限进入系统主菜单。
作业人员可用触摸笔直接点击选择相应作业模块，也可按数字键选择进入。
2.5. 单据管理
仓储管理系统支持多种业务委托类型，实现各类单据的创建、审批、与结算中心核算等；实现无线网络下单进行仓储作业，并可随时跟踪单据的执行状况。
以“采购订单”业务类型为例，说明单据管理流程。

2.6. 仓储条码管理系统作业说明
1、IQC检验收货作业
2、采购退货作业
3、入库上架作业
4、拆零作业
5、拆并板作业
6、下架出库作业
7、生产线退料作业
8、装车发货作业
9、盘点作业
10、调拨作业
11、移位作业
12、销售退货作业
13、查询（手持终端操作）

2.6.1. IQC检验收货作业
在收货区， IQC人员以采购订单为依据，对供应商送来的货物进行质量检验和数量复查。检验合格后的货物，收货员再予以接收，不合格的退还给供应商或进行报废处理；如果货物本身没有贴条码，收货员可事先根据采购订单信息，先把货物条码标签打印出来，待货物到达时，边卸货边将条码标签贴于相应的货物上（若货物为托板独立包装，则打印一张条码标签粘贴于货物外包装上即可）；如果货物本身带有条码标签，也可沿用其自带条码。
Ø 相关作业人员用条码手持智能终端扫描自己的工卡条码，并输入密码，验证作业人员合法性；如不合法则拒绝登录，合法则登录系统菜单；
Ø 扫描采购订单条码或在终端输入订单号，手持终端从ERP服务器自动下载订货信息；扫描货物条码，IQC人员对货物进行外观、质量等检验，并记录检验结果；对于同一批次的相同货物，扫描货物条码后，可手动输入货物实际数量，终端自动累计货物接收数量；所有货物接收完毕时，输入供应商代号，送货车辆车牌号/司机员工卡号，详细记录供应商送货信息，明确责任；扫描过程中手持终端自动核对实际接收货物是否与订货单数据一致，如有不符情况，终端则报警提示，拒绝接收物料，真正做到现场信息与服务器信息进行实时交互；扫描数据若正确无误，则终端自动累计货物实际接收数量；
Ø 收货过程中，条码智能终端自动获取每次扫描时间，并同时将采集的所有数据、收货历史记录实时上传至管理系统服务器，更新收货数据；还通过ERP接口，向ERP系统服务器实时上传所采集到的数据，更新数据库信息；
Ø 该作业模块记录的数据包括：订单、IQC人员、收货员、货物编号、名称、批次、生产日期、数量、检验结果、供应商相关信息、收货时间等详细信息。

作业人员扫描自己的工卡并输入正确密码后，在系统主菜单中可直接选择【IQC检验收货作业】模块，进入二级菜单；
扫描采购订单条码后，扫描货物条码，需检验的点击【检验】功能键进行IQC检验，免检货物直接点击【确定】键后继续扫描货物条码，直至所有货物都接收完毕，点击相应功能键
扫描IQC人员工卡条码，对货物进行外观、质量检验，并输入检验结果；点击【确定】键返回上级目录继续收货作业；直至所有货物检验接收完毕，点击【完成】完成操作。
输入供应商代号、车牌号、送货员等信息，点击功能键完成IQC检验收货作业。

2.6.2. 采购退货作业
将质检不合格的物料退回供应商。
Ø 相关作业人员用条码手持智能终端扫描自己的工卡条码，进行合法性验证；
Ø 用手持终端扫描收货区内质检不合格的物料条码，录入退料原因、退料数量等，终端自动累计退料数量；所有待退物料扫描完毕后，输入供应商信息，将物料退还供应商；
Ø 扫描过程中，条码智能终端自动获取每次扫描时间，并同时将供应商退料数据实时上传至条码管理系统服务器，及时更新物料库存信息；还通过ERP接口，向ERP系统服务器实时上传退货数据，实现ERP系统物料库存账目与实物同步更新；
Ø 该作业模块记录的数据包括：退货员、货物编号、名称、批次、生产日期、退料原因、退料数量、供应商、时间等详细信息。
2.6.3. 入库上架作业
收货员与入库员进行工作交接。入库员根据入库单，将接收到的货物入仓库，并利用叉车将托板及板上货物逐一上货架（上架时，可以根据提示的默认货位进行存放，也可自行选择其它货位存放），在此过程中货位和货物之间建立一一对应关系。
Ø 入库员首先用条码手持智能终端扫描自己的工卡条码并输入密码，验证作业人员合法性；信息无误则登录入库上架作业菜单；
Ø 扫描入库单条码，智能终端自动下载入库信息；扫描货物条码，终端提示货位信息；扫描托板条码，找到相应货位，再扫描货位条码，绑定货物、托板和货位之间的关系；以相同方式将货物一一上架；扫描过程中，终端自动核对实际入库信息是否与入库单数据一致，若有不符情况，终端报警提示；数据无误则终端自动累计货物入库数量，这样可清楚记录货物具体存储位置以及最新货物入库数据；上架完成后，扫描送料的收货员工卡，记录交接信息；
Ø 上架过程中，智能终端自动获取每次扫描时间；同时将每一笔扫描数据实时向条码系统服务器传送，及时更新入库上架信息；同时能与ERP系统服务器数据库进行实时交互；
Ø 该作业模块记录的数据包括：入库员、入库单、货物、货位、数量、交接收货员、时间等详细信息。
入库员扫描自己工卡并输入正确口令，选择【入库上架作业】模块，扫描入库单条码或输入入库单号，
扫描货物条码、托板条码，再扫描该货物存放的货位条码；点击相应功能键继续对未上架的每一个货物进行如上操作，直至所有货物都上架完毕，点击【完成】功能键，扫描交接的收货员工卡条码，结束入库上架作业。

2.6.4. 拆零作业
当货物（物料）非整板、整箱出库时，则需根据出库单，对货物进行拆零操作，再利用便携打印机，分别对零散的货物补打并粘贴条码。此作业多适用于原料仓。
Ø 拆零作业人员首先用条码手持智能终端扫描自己的工卡，进行合法性验证；
Ø 扫描出库单条码或在终端手动输入出库单号，终端从ERP服务器自动过滤并下载需拆零的货物及当前货位信息；根据终端提示，找到第一个货位上对应的货物，扫描货位条码；再扫描托板条码，即可获取托板上的货物信息及拆零最小单位，手动输入实拆货物数量，并补打相应数量的条码，将补打的条码贴于已拆零货物上；继续对出库单中需拆零的货物以相同的方式进行操作，直到拆零任务完成；
Ø 拆零过程中，条码智能终端自动获取每次扫描时间，并同时将采集的拆零数据、历史记录实时上传至管理系统服务器，更新货物库存信息；
Ø 该作业模块记录的数据包括：出库单、出库员、货位、托板、货物、最小单位、实际拆零数量（条码补打数量）、时间等详细信息。
作业人员扫描自己的工卡并输入密码后，在系统主菜单中选择【拆零作业】功能模块，扫描出库单条码，
根据终端上的提示信息，扫描待拆零货物所在位置的货位条码，接着扫描加载货物的托板条码，输入实拆零数量。
终端上显示待补打的货物条码信息、最小单位、条码补打个数，点击【补打条码】键补打货物条码；点击【返回】功能键返回，继续货物拆零操作；点击【完成】键，将货物条码贴于相应货物外包装箱上，结束拆零作业。

2.6.5. 拆并板作业
拆并板作业 多适用于成品仓。根据单据或任务，有时需将某托板上的货物拆零后（以箱为单位），拆取部分包装箱，这一操作称之为拆板；而当成品仓内不同托板的成品被拆零后，可重新将成品进行托板合并，称之为并板（为方便今后的成品管理，建议进行并板的成品选择同一系列或类型，且规格相同的已拆零成品）。以送货单出库为例，进行以下拆并板作业。
Ø 相关作业人员首先用手持终端扫描自己的工卡，系统验证操作员是否合法；合法则进入该作业菜单，选择拆板或是并板作业；
Ø 拆板：扫描送货单条码，终端从ERP服务器自动下载送货单数据，并提示成品所在货位信息及需拆零的包装箱数量；根据终端提示找到相应货位，并扫描货位条码，扫描货位内待拆零的托板条码，系统自动核对托板上包含的货物信息是否与送货单上数据相符，不相符则终端作报警提示，避免拆错板、出错货等情况的发生；核对无误，即可将托板上的货物拆零，边取下包装箱，边扫描包装箱条码，终端自动累计包装箱数量，直至达到所需拆零数量；
Ø 并板：取包装箱最少的托板为基准板，扫描托板所在货位、该托板的条码；然后扫描第一块待并板的托板所在货位、托板条码，系统自动较对待并货物是否与基准板上货物属于同一系列并且规格相同，若有不符情况，则终端作报警提示，防止并错板、成品管理混乱等现象；较对无误，则从托板上取下包装箱，扫描包装箱条码，再将包装箱上基准板，直到基准板满载（例如10箱/板）；若第一块被并托板的货物全部上基准板后，基准板仍有闲位时，再以相同的操作方式并第二、第三块托板，直至基准板满载，再次扫描托板条码，记录并板操作结束时间；
Ø 此后扫描并板后的托板条码，即可查询该托板上所并货物类型、名称、各批次、数量、并板时间等拆并板详细历史记录；而扫描托板上所并包装箱的条码，则可追溯各包装箱原属托板、原托板所在货位等；
Ø 拆并板过程中，手持智能终端自动获取每次扫描时间；同时终端将每一笔拆并板数据实时上传至条码管理系统服务器，更新托板、成品关联信息；并通过ERP接口，与ERP系统进行数据的实时交互，更新相关数据库信息；
Ø 该作业模块记录的数据包括：操作员、（货位、被拆托板、包装箱、成品）、货位、基准托板、包装箱、成品、被并托板、时间等详细信息。
操作员扫描自己的工卡并输入正确口令后，在系统主菜单中选择【拆并板作业】菜单后，进入所示界面：

图3.6.5-1
点击选择相应作业菜单，如下图3.6.5-2【拆板作业】菜单，或如下图3.6.5-4所示【并板作业】菜单。

拆板作业：
扫描送货单条码，点击【确定】键确认后进入界面：

扫描货位条码、托板条码，依次扫描拆零包装箱条码；点击【确定】继续对其它托板进行拆零操作；直到被拆数量等于需拆零数量，点击【完成】键完成拆板作业。

并板作业：
扫描货位条码、基准托板条码，点击【确定】键，进入
扫描待并托板所在货位条码、托板条码，依次扫描包装箱条码，并将包装箱上基准托板；若第一块被并托板的包装箱全部上基准托板后，基准托板未满载时，点击【确定】键返回图3.6.5-5，以相同的操作方式并第二块、第三块板，直至基准板满载；点击【确定】键，再次扫描基准托板条码，确认完成并板操作。

2.6.6. 下架出库作业
该作业是指出库员根据出库单、生产发料单、销售发货单或研发用料等不同类型的单据，利用叉车将仓库中对应货位上的物料、已拆零物料、拆并板成品等进行拣货，并出库。
Ø 出库员首先用条码手持智能终端扫描自己的工卡条码，进行合法性验证；
Ø 扫描送货单条码，智能终端从ERP服务器上自动下载出库信息，（可选取多张出库单进行合并出库操作；也可进行单据调度，实现拆单操作）；
Ø 终端自动选取最佳拣货路径，且依照物料的先进先出原则生成拣货明细，避免因长时间没有出货而造成货物呆滞、过期，同时终端显示待拣货物所在的货位信息；根据终端提示信息扫描第一个货位条码，①整板出库的情况下，扫描对应货位的托板条码，终端采集托板上的货物信息；②拆零出库时，扫描补打的外包箱上的货物条码标签，终端记录已拆零货物信息；③拆并板出库时，扫描托板条码，终端记录托板上的成品信息；同时智能终端将自动校验下架的数据与送货单包含的信息是否一致，数据相符，终端自动累计货物下架数量，出库员拣取货物，完成一件货物的下架出库操作（如果有指定发放的货物时，如生产退料等，优先进行发放）；若不一致，终端则立刻作报警提示，以防止错拣货、漏拣货、出错货等现象，并能有效防呆、防错；以相同的方式逐一拣完需出库的所有货物后，将货物统一交至发货区：成品待装车，物料待发料；
Ø 扫描时，智能终端自动获取每次扫描时间，并将每一笔正确的下架信息实时传送至仓储条码管理系统服务器，详细记录出库数据，及时更新服务器数据库内货位及货物库存信息；同时，提供ERP系统接口，实现条码管理系统服务器与ERP系统服务器间数据库的实时交互；
Ø 该作业模块记录的数据包括：出库员、送货单、货位、托板、货物、成品、数量、出库时间等详细信息。

出库员扫描自己的工卡并输入正确密码后，主菜单中选择【下架出库作业】模块后，以拆零货物的下架出库为例，进入所示界面，扫描送货单条码，进入。
根据终端上的货位提示信息，扫描货位条码，接着扫描该货位中托板上已拆零货物的条码，点击【确定】键继续以相同的方式拣取需下架的货物，直到送货单中的货物都下架完毕，选择【完成】键，结束下架出库作业。

2.6.7. 装车发货作业
在进行装车发货作业时，与出库员进行工作交接，将发货区内待发货物以托板为载体，进行打包装车发送。
Ø 装车员首先用手持智能终端扫描自己的工卡条码并输入密码，进行合法性验证，成功后进入装车发货作业模块；
Ø 扫描销售发货单条码或输入发货单号，终端从ERP系统服务器自动下载发货单中数据；依次扫描承载待装车的货物托板条码，终端自动核对托板上的实际货物与发货单中的货物信息是否相符；不相符的终端报警提示，并追究相关责任人；信息相符则将货物打包好再装上车；以相同方式对待发货物进行打包装车，直至该批货物完成装车后，扫描与装车员交接的出库员工卡条码，确认任务交接完成；最后记录货车车牌号，记录发货车辆的信息；
Ø 扫描时，条码智能终端自动获取每次扫描时间；在装车过程中，终端将每一笔采集信息，实时传送至仓储管理系统服务器，及时更新数据库相关信息；同时与ERP系统服务器数据库进行数据的实时交互；
Ø 该作业模块记录的数据包括：装车员、销售发货单、托板、货物、数量、出库员、发货员、时间等详细信息。
装车员扫描自己的工卡并输入正确密码后，在主菜单中选择【装车发货作业】模块，
依次扫描待装车的托板条码，将货物打包后装车，直到发货单中所有货物均打包并装车完毕后，点击【完成】，
扫描出库员工卡条码，记录进行工作交接的出库员信息，再输入货车车牌号，记录发货车辆信息，最后点击【确定】功能键，结束装车发货作业。

2.6.8. 生产线退料作业
从生产线退回的未拆封物料直接退回原始货位；而已拆封物料则先进行质检，记录质检结果，再利用便携式条码打印机补打条码标签贴在退料上；然后根据退料的质检结果对退料进行处理。合格品根据原存放货位入库上架，不良品或坏料进行报废或待处理。
Ø 仓管员首先用条码终端扫描自己的工卡，并输入密码，验证作业人员合法性；
Ø 扫描所退物料的条码，终端自动获取物料质检信息；若是合格品，则终端自动提示物料原存放货位信息；找到相应货位，扫描货位条码，输入退料数量，并将物料上架；若是不良品，终端则作报警提示，物料将会送至报废品或待处理；
Ø 按照上一步的操作方式，对生产线退回的所有物料进行退料作业，直到所有退料扫描完毕，扫描退料员工卡条码，确认完成生产线退料作业；
Ø 扫描过程中，条码智能终端自动获取每次扫描时间；同时终端将每一笔退料信息实时传送至条码管理系统服务器；同时通过ERP系统接口，传送至贵公司ERP系统服务器，更新相关数据库信息；
Ø 该作业模块记录的数据包括：仓管员、物料编号、批次、质检结果（品质状态）、货位、数量、退料员、时间等详细信息。

2.6.9. 调拨作业
若某一仓库货物库存不足时，可向公司内部不同仓库申请调拨货物。调拨也适用于总部与分公司之间仓库的调货。调拨分为两个部分：调拨出库作业和调拨入库作业。调拨出库作业，指根据仓库间的调拨需求，条码管理系统自动生成调拨单，调出方根据调拨单，进行拣货下架并出库，送往目的地；调拨入库作业，是指根据调拨单，接收调出方的调拨货物，并入库上架。
Ø 仓管员用手持智能终端扫描员工卡条码并输入正确密码，登录系统主菜单，选择【调拨作业】；
Ø A.调拨出库作业：扫描调拨单，终端自动下载调拨数据；根据终端上待调拨货物所在货位的提示信息，扫描货位条码、货物条码，输入调拨出库数量；终端自动比对调拨的货物和数量与调拨单数据是否相符，不相符则终端作报警提示；相符则将货物下架，同时终端自动记录货物信息，并累计调拨数量，直至调拨单上所有待调货物全部下架，输入调拨目的地（仓库或公司代号），完成调入作业，将货物调往目的地；
Ø B.调入作业：扫描调拨单，终端自动下载调拨数据；扫描调入的货物条码，终端自动提示货位信息，扫描货位条码，手持终端自动核对调入货物、数量与调拨单是否一致，不一致则报警提示；数据相符，则终端自动累计调拨入库的货物数量；
Ø 调拨过程中，条码终端自动获取每次扫描时间，并将扫描的每一笔数据实时上传至条码管理系统服务器，及时更新调拨信息；同时还可传至ERP系统服务器，更新相关数据库；
Ø 该作业模块记录的数据包括：仓管员、调出方、调入方、货物、货位、调拨数量、时间等详细信息。
2.6.10. 盘点作业
盘点作业是指可分仓库、按货位等方式，在不停产情况下，随时对公司各仓库货物进行抽盘或全盘，清点货物的库存量、货位等详细信息，校验服务器库存数据与实物库存数据是否一致。若原来货物上的条码损坏或脱落，通过盘点发现差异时，可利用便携式条码打印机，对相应条码进行补打。
Ø 盘点员首先用条码终端扫描自己的工卡，系统验证作业人员合法性，如果不合法，则禁止登录系统；合法则进入该作业菜单；
Ø 输入盘点号，终端自动下载盘点清册信息；根据终端显示的货位提示信息，扫描仓库相应货位，扫描货位条码、货位中货物对应的托板条码，终端自动记录托板中的货物信息，直到所需盘点物料都盘点完毕，终端自动累计货物实际盘点数量；从而大大减少盘点时间，提高盘点效率；
Ø 盘点过程中，条码智能终端自动获取每次扫描时间；同时终端将每一笔盘点数据实时上传至配送管理系统服务器，系统自动生成盘点差异表；
Ø 该作业模块记录的数据包括：盘点员、盘点号、货物、货位、实际盘点数量、盘点时间等详细信息。
盘点员扫描自己的工卡并输入正确口令后，在主菜单中点击【盘点作业】菜单后，
输入盘点号，点击【确定】键进入下
扫描货位条码、货位存放的托板条码，按以上相同的方式对所需盘点的每个货物进行相应操作，直到所需盘点货物盘点完毕，点击相应功能键，完成盘点作业。

2.6.11. 移位作业
移位作业指的是根据移库单，将当前货位中的货物连同托板移至另外一个货位。
Ø 仓管员用终端扫描自己的工卡并输入正确口令，登录移位作业模块；
Ø 扫描移位单条码或手动录入移位单号，终端自动下载移库数据，同时终端显示所需移位的货物当前所在货位；根据终端上的提示信息扫描货物所在的原始货位条码、承载货物的托板条码，直到所需移库货物下架完毕，将货物移至目的货位；再分别扫描托板条码、目的货位条码，确认该批货物已移至指定的目的货位，若有不符情况，终端提示报警；扫描时，终端自动获取每次扫描时间；
Ø 移位时，条码终端将扫描的每一笔数据实时传输到条码系统服务器，及时
更新仓库内货物货位、货物库存等数据库信息；并同时与ERP系统进行数据的实时交互；
Ø 该作业模块记录的数据包括：仓管员、原始货位、托板、货物、数量、目的货位、时间等详细信息。

仓管员扫描自己的工卡并输入正确口令后，选择【移位作业】模块后，进入扫描移位单条码，进入
根据终端提示扫描原始货位条码，接着扫描该货位的托板条码；对该批需移库或移位的每一货物进行如上操作，直到该批货物全部分拣完毕，将该批货物移至目的货位，进入下进入
逐一扫描托板条码、目的货位条码，直到转移的所有货物都扫描完毕，用触摸笔点击相应功能键完成移位作业。
2.6.12. 销售退货作业
销售退货是指，客户根据销售单，将市场滞销或出现质量问题的产品退还仓库。
Ø 仓管员用条码手持智能终端扫描自己的工卡条码，验证作业人员合法性；
Ø 用手持终端扫描销售发货单条码或输入发货单号，终端自动验证发货单有效性，单据有效则从ERP服务器上下载已发货物数据；扫描客户退回的货物条码，终端自动核对该货物是否为该发货单所属货物，是则接收退货，不是则拒绝退货；根据客户提供的退货原因，录入实际退货原因、退货数量、客户信息等，终端自动累计退货数量；
Ø 退货过程中，条码智能终端自动记录每次信息获取时间，并将客户退货的数据实时上传至条码管理系统服务器，及时更新产品退货信息；同时实现与ERP系统服务器数据库的实时交互，及时更新产品库存信息；
Ø 该作业模块记录的数据包括：仓管员、货物编号、名称、批次、生产日期、退货原因、退货数量、客户信息、时间等详细信息。

2.6.13. 查询
该模块主要的功能是根据货物条码信息快速定位其具体货位及库存数据，查询货物对应的型号、名称、规格、批次、数量、生产日期、供应商等相关信息；根据盘点号、货物条码、盘点人或盘点时间等进行相关盘点资料查询；根据托板条码，查询托板上的货物信息等，并可随时追踪其具体流向；根据单据编号查询各类单据的详细内容等。历史查询则根据操作员、时间等条件，进行各类作业历史记录的查询操作。
扫描自己的工卡并输入正确口令，在主菜单中选择【查询】模块后，进入；
根据侧重点或具体需要，用触摸笔直接点击选择相应查询方式，查询相关信息。

2.7. 仓储条码管理系统查询统计分析报表管理
系统数据统计分析，我们按8大主线进行分析统计：
ü 入库：根据入库上架历史统计收货日报表、月报表；
ü 库存：根据当日库存结存情况统计库存日报表；
ü 退货：根据采购退货、销售退货、生产线退料等历史记录，统计采购退货日（月）报表、销售退货日（月）报表、生产线退料日（月）报表等；
ü 出库：根据下架出库历史记录分别统计出库日/月报表；
ü 调拨：根据调拨单统计分析调入、调出日/月报表；
ü 托板管理：根据拆并板、装车等历史记录实现对托板的管理；
ü 发货：根据时间、装车发货历史记录等分别统计销售日/月/季报表；
ü 交接记录：根据每次任务交接历史记录，统计工作交接日报表、月报表等。
通过本系统，我们达到以下系统目标：
(1)追踪功能：通过条码智能手持终端、无线网络传输技术，实时、准确采集公司IQC检验收货、入库上架、拆零作业、拆并板作业、下架出库、装车发货、货物移位、盘点等仓储管理各操作环节的数据信息，并简化交接流程，大大降低人工成本，减少人为出错机会，提高仓储管理效率，随时追踪托板及板上货物的当前状态信息和具体流向。如出现数据不符情况，可以通过历史数据及时追溯，找出遗漏环节，责任明确到个人。

(2)管理功能：现场信息自动实时地收集，除了提供做现场追踪、监督之外, 最重要的功能是作为现场管理之用。本系统将现场实时收集的资料，以及追踪控制的状况都可立即存入服务器数据库中，不但有最新的数据，也有长期储存的历史资料，利用数据库强大的查询、分析、报表功能，使得传统人工方式无法达到的管理功能得以在本系统中实现。
ü 实现各类业务单据的创建、审批、核算、实施等一系列单据管理，支持单据自动导入；
ü 加强IQC检验收货、采购退货、入库上架、拆零、拆并板、下架出库、生产线退料、装车发货、盘点、调拨、移位、销售退货等一列系统仓储环节的管理控制，实现数据的自动化实时采集，大大提高了仓储作业效率；
ü 可根据货位、订单或报表批量生成条码并打印条码标签，打印效率高、效果好；还可以导入固定格式的Excel表格或文本文档，批量生成条码并打印；
ü 支持贵公司现有条码资源与条码管理系统的结合使用；
ü 通过托板条码，可实时追踪板上承载货物的名称、批次、对应供应商、货物状态等详细信息及具体流向；
ü 下架出库时，遵循先进先出