生产计划与控制程序..doc

文件编号：WDSP-0008文件名称：生产计划与控制程序发行制造课1品质课1生管课1工程课1人事课1采购课1 仓 库1文件版本：第A0版变更通知：N/A变更标记：N/A首发日期：2012-12-29作 成： 审 核： 批 准： 版本更 改 内 容变更页次更改通知变更签名日期A0按TS16949标准要求首次发放N/AN/AN/A2012-12-29生产计划与控制程序1 目的对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在合适的环境及安全状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。2 范围 适用于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检验，包装及与之相关的物流，应急措施等管理。3 术语BOM： Bill Of Material 物料清单PO： Purchase Order 采购订单PMC： Production Management Controller 生产计划员4 职权职责4.1生产部生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工夹模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。A.由生产部主管负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；B.生产部负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核；组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；要求作业员对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。4.2生管A.生管负责生产计划和物料计划的制定，生产进度的监控，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质等问题的联络及解决，必要时召开生产协调会议； B.仓库负责采购物品的入库及状态标识和成品出货,负责盘点及物品的保存.参考仓库管理制度文件。4.3工程课工程课负责产品设计开发策划、设计开发及其标准化，向生管、品质、生产、业务、等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸规范、包装规范，测试检验、控制计划、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。4.4品质课品质课负责测量系统分析、量具的维护、公司品质、信赖性保证，负责供应商来料、过程、出货检验，检验流程及质量标准的制定，不良品和呆滞品的处理，相关内外部投诉及纠正预防措施的组织处理；内外部供应商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提升。统计技术应用的规范、测量系统分析，计量器具管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。4.5业务员业务员负责销售计划及业务订单的下达，订单评审及进度跟踪，合同及顾客要求有关的质量投诉及赔偿，交期、工程变更等问题的跟进、联络及解决；5 程序内容5.1工作流程图（见附录）5.2 工作内容（对应流程图）5.2.1 生产需求1、对于量产或新项目有订单的，在根据销售及服务管理程序进行合同评审OK后（技术、产能、价格、安全法规，包装，交付期等），业务员根据客户的有效销售订单或签定的合同填写业务订单（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经经理及其代理人签字后并联络给生管 。2、对于APQP过程中的试生产及自备库存的，业务员直接填写业务订单，经生产部长签字后并联络给生管。5.2.2 生产计划生管在接到生产需求的业务订单及相关文件后，会同车间、采购、仓库等，根据目前的生产任务及库存情况、生产能力、采购供货能力等进行生产计划和物料需求分析，有物料不足时及时填写物料需求表,编制周生产计划等，对于自制的作成生产指令单和采购件的采购申请单，经生产部长及其代理人签字后发给生产。在计划及实施过程中如有异常应及时联络技术、业务等部门共同处理，必要时由业务联络或回复客户，产品实现过程中计划如有变化，生管要及时更改，并再次联络相关部门。 5.2.3 采购过程采购人员在收到PMC或其它部门经批准的采购申请单后，参考供方开发与采购管理程序进行采购下单、跟踪、检验、入库。从合格供应商名录中选择合适的供应商进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、签订合同、下PO单等，并及时将相应采购信息如供应商名称、价格、计划交付日，采购订单/合同号等补充输入到物料申购进度明细表中，并按合同或订单的约定进行跟踪，直到送货、检验、入库、对账付款等完成。遇到交付异常，采购人员必须即刻联络相关部门或报上级及时处理。5.2.4 生产准备 制造课在接到周生产计划生产指令单后要对计划中的产品的制造资源根据制造规格书等技术 文件确认，并报告给生管，以便作日计划的调整。5.2.5 领料物料员按生产指令单上计划完成日期、填写出库单，经主管确认后领料。仓库要凭各部门承认后的出库单发料，对于生产正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料），仓库应核对是否有充分理由及对应主管以上签字承认。5.2.6 加工过程（注塑/喷涂）各岗位作业员在开始某一产品的加工前，应根据作业指导书及BOM核实与产品相关的文件、物料、工装模具等是否齐全（如生产作业指导书、检验标准书，出货包装指示书等），确认工装、夹具状态是OK才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备OK后方可按设备操作规格开始操作和生产，否则要即刻将问题报告上级进行处理。首件经品质员确认合格后作业员方可连续生产；加工过程中作业员作好生产日报表，对外观、加工等进行自检，对不良品应集中放入指定的不合格品筐或箱或区域中，发现不良品超标要及时报告给生产班长及品质人员确认和处理，并逐级上报结果。作业员每班开始前要对使用设备做好6S及日常保养并填写设备日常保养表，对喷房内的温湿度的管控要记录到温湿度管理图内。作业员做完每一个工序后记录产品流转标示卡或物料标签作好标识，通知品质经检验合格后才可以送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检验和确认前一工序（供应商）的质量，并要求纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量的产品或按要求进行不良纠正。对于数量大，不良严重或其他有必要情况时用不良标签等作好标识并置入不合格品区，按不合格品控制程序管控，开具品质异常联络单由生产班长安排对不良品及时进行处理。对于特殊工序如注塑，喷涂及印刷等岗位员工要根据填写注塑/喷涂/组装日报表调漆记录表烤箱使用记录表印刷生产记录表喷油生产记录表。对于因生产损耗等引起的计划外物料欠缺，制造课必须填写补料单，注明原因，经上级审核，批准后仓库才可发料，否则不予发料；对于因某种特殊情况而多余的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写退料单向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标识，在生产日报表上记录并上交给品质课确认，记入来料检验不良相关报表中，超过一定比率时联络采购对供应商作适当处理。对于合格的产品由物料员当天填写入库单安排入库。对于即将要投入下一工序的产品可入库单与出库单同时填写，经仓管员及下一工序领料员确认后只将多余部分送入仓库，其余可留在车间，入库时仓库应把车间产品当作供应商（即内部供应商）相同要求进行确认和处理。在生产过程中品质人员发现任何有关产品、设备、物料、工装模具等问题时必须及时联络生产管理人员处理。生产过程中品质人员要监视产品流转标示卡的流向是否与控制计划或工程流程图一致，卡上记录是否正确，直到产品最后完成和成品检验，检验完成后将产品流转标示卡交各管理人员；要监控作业员的作业是否规范或符合指导书要求、产品的品质及状态是否有标识和追溯性，对不良品要及时分析按不合格品控制程序用品质异常联络单上报处理。生产班长要求每天作业员填写生产日报表，以便查核。生产及检验、仓库管理等物流过程，都要对物料状态及区域有明确标识。5.2.7 过程检验与监控在生产过程中由品质人员对各工序、半成品、成品按控制计划或不同产品的特殊要求进行首检、巡检、抽检、末检，并填写涂装巡检记录表注塑巡检记录表。车间也要根据生产作业指导书及检验指导书的要求进行自检和生产控制。1、品质人员确认首件是否合格，首件用自封胶袋装好，标识和封样给车间作参考，直到末件确认OK后可作合格品处理，对不合格品进行纠正和适当处理并记入注塑巡检记录表涂装巡检记录表。2、品质人员按检查表要求对每个工位产品进行巡检及抽检并记入涂装巡检记录表注塑巡检记录表。3、品质人员每道工序完后进行末检，抽检，并在产品流转标示卡上确认，对于注塑件等用模具生产的产品要记录注塑巡检记录表上并将末件自封胶袋装好，标识和封样，与模具一起保存，直到下次生产首件确认OK后才可作合格品处理，在每天对质量内容填入报表交品质课主管确认。品质人员及其主管在不影响交付时有权要求加工作业员纠正或停工。发现一般不良由生产管理人员及时纠正和处理。发现明显重大不良要临时叫停，联络生产部长或管理者代表处理。5、对于不合格品，品质人员要根据与生产班长确认无误的产品流转标示卡上的不合格品数量填写品质异常联络单及时分析和处理，并及时交品质课主管，生产主管审批，由品质课主管按不良处理分类作成清单交制造课主管安排相关人员按计划及要求返工返修，筛选/全检，按指示进行报废等，完成后通知品质确认，合格后生产部填写入库单当天办理入库手续。 6、在各工序完成并检验合格后，在下道工序及后续加工中如发现上道工序不合格者，品质课主管和制造课主管有权根据追溯结果扣除相关人员相应的工资；不能追溯到的如后面的总成则按相关人员平均分摊。7、对于生产的产品，品质课要根据统计过程控制程序及测量系统分析程序的频率要求，针对生产指令单中计划生产的产品进行系统监控，并对产品和过程特殊特性的参数作成相应SPC控制卡，交由品质人员按指定频率和抽样数进行检验，并描绘SPC控制卡，完成规定数据后交品质课进行统计分析，发现在SPC控制卡上有异常时要及时报上级或品质课处理。8、各工序检查的结果要记录在涂装检查记录表注塑检查记录表上进行汇总分析，必要时描绘P控制图进行管控。5.2.8 入库/发料对于由车间或外协厂加工的物料，经品检员品检合格后，仓管员填写的入库单并确认产品的物料名称、合格数量、生产批号、包装材料是否正确、包装防护方法是否恰当、是否有物料标签及合格标识、包装是否符合要求、确认可入库则放置相应货位，并即刻将数量记入对应的存卡上。仓管员原则上于当天录入进销存总帐及物料申购进度明细表上的相关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。仓库要凭各部门承认后的出库单发料，对于加工车间正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对是否有充分理由及对应主管以上签字承认。5.2.9 装配过程与控制制造课或生管在确认成品或半成品所需物料已配套后，由现场管理人员按生产指令单上计划的数量安排生产。1、物料员填写出库单，经生产主管确认后领料，生产班长准备工装夹具，模具等。2、生产班长要确认所有工序所用物料是否OK，在生产前要与品质人员进行首件的装配和性能质量的确认，OK后才让作业员正式生产并自检。品质人员根据要求进行过程控制。3、品质人员与仓库根据产品等信息确认物料号码，终检人员根据物料标签内容及出货检查记录表等信息填写入库单经品质课主管及统计确认OK后当天办理入库手续。4、物料员每天根据成品入库单数据记入装配的生产日报表及生产指令单，对因生产/质量等问题导致缺料时，要写补料单由经理（及其代理人）确认才可领料，对多余的料要及时写退料单退回仓库，严禁在车间留存。PMC根据生产指令单上统计的数据，跟踪进度，调整生产指令单，通知相关管理人员。如有异常要及时联络销售、采购、研发等部门进行相关处理。对于有销售订单的产品，生管要将完成状况或异常及时信息联络到销售跟单员。跟单员应根据进度及与顾客的联络情况提前联络给生管进行相应包装或入库安排。5.2.10 成品检验品质人员要对装配过程用涂装巡检记录表注塑巡检记录表按控制计划等技术文件要求进行过程检查；制造课全检员对成品要根据生产指令单所生产产品和数量进行全检并记录在生产日报表上，,并在涂装检查记录表注塑检查记录表上填写每天质量结果提交品质课主管确认。品质课每月要统计成品不良率或P控制图作为月度管理评审的输入。对于不合格的成品，则按不合格品控制程序要求进行处理；对于合格的成品，则填写统一的物料标签按作业指导书的要求贴在对应的包装箱上或包装袋上进行标识，以便作业员包装时识别。5.2.11包装检验1.对于有销售订单或马上出货的产品且能确认包装要求的，继上一步由制造课主管安排打字，贴标，包装（如加合格证，附件）等作业，包装人员根据包装作业指导书进行包装，要按区域标记进行物料摆放及作业，品质人员要按包装检验要求对包装好的产品进行检查并记录在出货检查记录表。 2.对长期在库品在出货前要进行全检，按包装作业指导书检验标准书检验或确认合格后，品质人员填写出货检查记录表作为对库存产品进行出货检验的记录并在包装箱上贴合格物料标签或盖合格印章。5.2.12入库及管理在检验合格后，品质人员通知生产现场管理人员安排填写入库单经品质人员签字后，物料员将合格品入库。由仓管员核对单据并正确后，将产品放至相应的货位，并将相关数据填入对应的存卡及每月汇总成进销存总帐上。仓库应对所有物料进行进、销、存负责，每月进行盘点，将盘点数据记录于盘点汇总表并进行月一次大盘点。形成盘点汇总表交财务审核并统计盘点差异率提交管理评审；并对仓库的包装防护、区域划分、安全库存、最大库存、过期产品处理、长期吊滞品处理、先入先出原则等负责，具体见仓库管理制度。成品的入库单每天经销售登记到销售计划及回款统计表后转财务处理，销售统计生产计划的准时完成率。财务每月根据进销存总帐及销售计划及回款统计表计划库存周转率。以上指标均提交月度管理评审。5.2.13 记录管理相关部门对所有的记录参考记录控制程序进行保存和管理。6 相关文件1品质手册2生产计划与控制程序程序 3不合格品控制程序4SPC控制卡5统计过程控制程序6APQP程序7供方开发与采购管理程序8测量系统分析程序9仓库管理制度7 衡量指标序号测量指标项质量目标测量方法测量频次统计部门1生产计划完成率()100%(实际完成订单数/计划完成单数数)X100%月度业务员2直通率(PPM)10000（工序不良率）X1000000月度品质课3成品不良率(PPM)2000(成品不良总数/成品计划总数)X1000000月度品质课4盘点差异率1%(盘点盈亏总金额/盘点总金额)X100%季度仓库8 记录表格序号表格编号记录名称保存期限检索方法原纸管理备注1WDSR-0108业务订单十年按时间业务员2WDSR-0002注塑检查记录表十年按时间品质课3WDSR-0084生产指令单十年按时间生管课4WDSR-0015采购申请单十年按时间采购课5WDSR-0098物料申购进度明细表二年按时间采购课6WDSR-0097物料标签随物料随物料使用部门7WDSR-0074入库单十年按时间仓库8WDSR-0022出库单十年按时间仓库9WDSR-0051存卡二年按物料仓库10WDSR-0054进销存总帐三年按时间仓库11WDSR-0018产品流转标示卡十年按时间制造课12WDSR-0004BOM随文件按编号文控中心13WDSR-0144设备点检表二年按时间制造课14WDSR-0083生产日报表五年按时间制造课15WDSR-0012品质异常联络单十年按时间品质课16WDSR-0021出货检查记录表十年按时间品质课17WDSR-0121周生产计划十按时间生管课18WDSR-0001 调漆记录表十年按时间制造课19WDSR-0056烤箱使用记录表十年按时间制造课20WDSR-0124注塑生产记录表十年按时间制造课21WDSR-0090涂装检查记录表十年按时间品质课22WDSR-0123注塑检查记录表十年按时间品质课23WDSR-0007SPC控制卡十年按时间品质课24WDSR-0091退料单十年按时间仓库25WDSR-0010补料单十年按时间制造课26WDSR-0016盘点汇总表二年按时间仓库27WDSR-0006P控制图十年按时间品质课28WDSR-0104销售计划及回款统计表五年按时间业务员29WDSR-0129印刷生产记录表十年按时间制造课30WDSR-0128烘料记录表二年按时间制造课31WDSR-0146温湿度管理图二年按时间制造课32WDSR-0026喷油生产记录表五年按时间制造课33WDSR-0099物料需求计划表二年按时间采购课34WDSR-0066涂装检查记录表十年按时间品质课附录一 应急计划（公司总机： ）序发 生 情 况应 急 计 划 内 容 联系人 联系电话1岗位人员临时不足有一人多技人员储备，临时调度。 2突然停电自备发电机发电。 3生产量骤然增大安排人员临时加班。或临时招工，委外 4设备短期内无法满足外协或加班，设法提高设备效率 5原材料供应不上在紧急采购同时，向兄弟厂临时借用。适当库存 6加班也无法满足交货期加强生产能力监控，预测交付能力；提前通知销售顾客沟通，要求延缓交付时间;建立安全库存 7出现工伤安全事故向上级及保险公司求助8出现盗窃及其它违法事故向上级报告或向公安报案1109紧急医疗向人力资源部或120求助10火警向人力资源部及报案11911重大紧急投诉与品质课、技术课联系处理12员工罢工修改计划；安抚员工，分析原因，及时公正处理，报人力资源部及上级13关键设备故障联络设备管理员或厂长立即处理启用替代设备、供方14紧急交通事故向交警求助5.1工作流程图（见下页）权责部门输入作业流程输出（相关文件/表单）业务员顾客要求确定与评审过程 生产需求1生产计划2采购过程34生产准备5领料6加工过程7NG过程检验与监控OK8入库/发料9装配过程与控制NG成品检验10OKNG包装检验11顾客订单及业务订单销售及服务管理程序OK12入库及管理13记录管理生管课PMC物料，采购，生产的现有信息生产周计划生产指令单采购申请单物料需求表采购课采购信息，法规要求，顾客要求物料申购进度明细表见供方开发与采购管理程序品质课检验标准，作业文件生产准备确认清单仓库物流管理规定出库单制造课操作规程培训过程/设备设施管理过程/PFC/标识与追溯要求生产指令单原料干燥记录管理表产品流转标示卡注塑生产记录表调漆记录表烤箱使用记录表温湿度管理图生产日报表品质异常联络单出库单物料标签设备日常保养记录表补料单退料单设备/生产作业文件品质课不合格品控制/检验标准测量系统分析程序P控制图注塑巡检记录表涂装巡检记录表SPC控制卡统计过程控制程序仓库物流管理规定/标识与追溯物料标签入库单存卡进销存总帐装配车间操作规程培训过程/设备设施管理过程/PFC/标识与追溯要求生产指令单产品流转标示卡补料单出库单退料单生产日报表印刷生产记录表品质课不合格品控制/检验标准/CP/SPCP控制图注塑检查记录表涂装检查记录表物料标签不合格品控制程序品质课车间不合格品控制/检验标准/CP/SPC/出货检查作业标准注塑检查记录表涂装检查记录表包装作业指导书仓库出货作业规范出货检查记录表入库单存卡盘点汇总表进销存总帐业务员记录控制要求记录控制程序 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）