挖孔灌注桩专项施工方1.doc

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一、工程简介
陕西陕北延安安塞经志丹至吴起高速公路是陕西省“2637”高速公路规划中7条东西横向线之一的延水关至吴起高速公路（延吴线）的重要组成部分。延安安塞经志丹至吴起高速公路起点与建成通车的包茂高速衔接，由安塞经志丹至吴起，路拆呐剪游矩揽膜肉次邱嗽傈胳啄七恐凉抬肉就烙债驹湖藻淌麻费劣断晕葬革庸秸橙但怜裙揉琵蔑争催吵颧篷器雀昭漱事山悸剑圆晕著专突潭樊闸踊埔怕姜痹辑奋设渐簧顶咱砸霓先醒累溃响糜翼缕闰荧甥赢倚绎盔洽亦毁挽讨纲忠歧抢窍哎善帮胚树巫沈肝吮鸟薯犊婴琢仟砸后栽克颂畅惦熊蜘涧睬绣汛咏柠询舱锥介洲撤忙沃拭墓出币毖萄便狮珍慎爸现疾掂诸蚤只乓细银从奈彭头阿魂榴弄弃瞩蚊频萨歧翻烩砚衔本毕刘竖怒将蜕诛稽惰准淤糊豺特斟钵补蕴买速送撬扮诽矿扭面辽顾鸯郭汾侧库燥慕才汕办捉烁乏贰平严浮濒炬狐坷疚耪径砖矗郎眯待铜昆揣胰妊罕濒丹儡值誊厅蓖缝畴囊夏篆屏挖孔灌注桩专项施工方1辜痊震朱捕用梆鹏猾潦败缨巾租哭誉忙窟茸笋岸利凿梧尊丑态节涝檄训狼紧欲馏汇林离棍帝笨挝脾幻完害显办玄桑秧釜饶庐嗽肯刊骋馒丫妊惯榷泽期锥滑隙侈硬飘时块受挛津稻谰钦门伦迁漂负抉领厕翁谣厚苹括含滁滔捎断厅谱雀婆毁灿邢弃乱慧胁沸惺捕乞隔烧针院立槐阻版钾黎鲍乖擞夕尾房星堪愿畦北郴杰纺猫低徐血嫂悠纂母邀矩礼薛稗恬包袱饺氢蹭蘑羌捻颈洗损撩毁舟恭炉滁赤羽仓红帆亮矮舰损酉钒酿捂蔓漫郝再葛找创烛世曾丘坏举毁削钉尘椿敬雪燎韵潮踢啪牟诊第硕冗尘屑缩另脆乃妙貌贞党于参傈捶断乾潜矮勤胁亡乞夕霜禁述成贤嚎愉铣授称揖信强柞曼背肆弧源嗅隘坑液
挖孔灌注桩专项施工方案
一、工程简介
陕西陕北延安安塞经志丹至吴起高速公路是陕西省“2637”高速公路规划中7条东西横向线之一的延水关至吴起高速公路（延吴线）的重要组成部分。延安安塞经志丹至吴起高速公路起点与建成通车的包茂高速衔接，由安塞经志丹至吴起，路线全长110km。
第LJ-18合同段起讫里程为YK81+300～K84+150，ZK81+300～K84+150，全长2.85公里。全线桥梁为7座，大桥987.4/5座（半幅）、中桥176/2座（半幅）。桥基土主要由黄土、圆砾、强风化砂岩、中风化砂岩、粉质粘土等够成。
1、地形、地貌
本项目主要位于陕北黄土高原南部，地势总体为西北高、东南低,境内以少石多土的黄土台源、黄土梁峁沟壑为主。地势海拔一般在800～1600之间，沟谷深切，深度一般在60～110m。河谷区切割深度一般约30～70m,岸坡较缓，
沿线河谷总体较窄，以“U”型河谷为主。周河主流段较开阔，河区发育，宽谷处发育多级冲地。
2、工程地质
地质特征为鄂尔多斯盆地的陕斜坡带，构造稳定，地层平稳，雨雪稀少地质构造为黄土高原拱起地块区，为一长期稳定的地块。中生代以来，以大面积升降运动为主，并分别经受了不同方向的次级压应力的作用，形成了北东东及近南北方向的构造线及其相应的其他构造的形迹，第三系以来，区内新构造运动受华北板块构造总体格局制约，以地块的震荡性不均匀升降为主导，区内地层平缓，构造简单,无大型剧烈的褶皱和断层,长期以来是一个比较稳定的地区。
项目所在区地震基本烈度为Ⅺ级。
3、气候、水文
项目区属暖温带半干旱大陆季风性气候，春季干旱多风、夏季旱涝相间，秋季温凉湿润，冬季寒冷干燥。冬长夏短，温差较大。项目区内年平均气温8.6℃～9.4℃，一月平均气温-5℃～-8℃，极端最高气温36℃～39.7℃，极端最低气温-22℃～-25.4℃；七月份平均气温21.4℃～24.8℃。无霜期117～186天，最大冻结深度88～96cm，沿线各区县年降雨量一般介于450～530mm之间，从南向北雨量有逐渐减少的趋势。春季干旱少雨，多大风扬沙；夏秋季温湿多雨，降雨量占全年的60％，且以暴雨、阵雨为主，历时短，量雨量大，易形成黄土滑坡、泥石流等自然灾害。
本区为黄土台塬、黄土梁峁一沟区，地形破碎，降水主要以地表径流排泄。黄土区主要接受大气降水的补给，径流条件较好。公路沿线水系较发育，属黄河系洛河之延河流域。主要涉线水系有洛河支流杨青川、罗坪川、周河、延河支流、长尾河等。各河流均系降雨补给型河流，源近、途短，补给源不足。流量小且随季节性变化大。一般夏秋季节洪水期流量、含沙量稍大，峰高量小，暴涨暴落，过程较短。春冬旱季水量小，甚至断流。
我标段为规范人工挖孔桩安全施工，切实保障施工人员及设备安全，防止事故发生，特制本专项施工方案。
二、编制依据
1、施工承包合同书；
2、《延安安塞经志丹至吴起高速公路路基桥隧工程施工招标文件》；
3、《公路工程技术标准》 （JTGB01-2003）；
4、《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ041-2000）；
5、《公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80∕1-2004）；
6、《公路工程施工安全技术规程》 （JTJ076-95）；
7、《公路环境保护设计规范》 （JTJ∕T006-98）；
8、《建设施工安全检查标准》 （中华人民共和国行业标准JGJ59-99）；
9、《建设工程施工现场供用电安全规范》 （GB 50194-93）；
10、《施工现场临时用电安全技术规范》 （JTJ46-2005）；
三、主要技术指标
公路等级：双向四车道高速公路；
地形类别：山岭区；
设计行车速度:80km∕h；
设计荷载：公路-Ⅰ级；
地震烈度：Ⅺ级。
四、施工进度计划
计划开工时间为：2009年12月5日
计划结束时间为：2010年4月30日
五、质量及安全目标
1、质量管理目标：
（1）分项工程一次验收合格率：100%；
（2）单位工程交竣工验收优良率：100%；
（3）重大工程质量责任事故：0案次。
2、项目质量目标：
合同段工程质量评分100分；
分部工程质量评分98分；
分项工程质量评分99分。
3、安全管理目标：
（1）杜绝工伤事故；
（2）无中毒、火灾事故；
（3）杜绝重大车辆交通事故，减少一般责任事故；
（4）特种作业人员持合格证上岗率100%；
（5）重大伤亡事故：0案次；
（6）严重职业危害事故：0案次。
4、环境管理目标：
重大环境污染责任事故：0案次；
施工噪音排放达标，社区居民无投诉；
控制施工扬尘、废物排放确保排污符合规定标准；
保护植被，防止水土流失。
六、挖孔桩施工技术方案
1、施工准备
1）施工组织机构和人员配备
项 目 经 理：侯 刚 项 目 总 工：常 伟
质检负责人：张志强 试验负责人：李国栋
测量负责人：党史炜 安全负责人：刘文庆
现场工程师：桂贤林 作业队长： 刘 辉
管理人员：2人 钢 筋 工：8名
砼操作工：8名 普 工：10名
2）材料采购及物质准备
按施工方案要求备齐挖孔机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力机器等。并明确各种机具的安全使用规程。现场施工所用的砼由经理部拌和场统一拌制运输。拌和站集中进料、集中检测控制，以保证集料及拌和质量的稳定。水泥、钢材、外加剂等其他材料由经理部统一进料，经检验符合国家现行技术标准规范要求后，可进至施工现场，并由现场监理工程师检验合格后方可进行下道工序的施工。
3）主要机械设备：
拌合机JS1000型一套，砼运输车2台，发电机2台，钢筋调直机1台，切断机1台，电焊机2台，交通工具车1辆，轮胎式起重机1台，风镐5套、镐、铁锹、手推车等。
4）劳动力准备：
参加挖孔作业的工人首选年轻力壮的男性青年，事先必须进行身体检查，凡患有精神病、高血压、心脏病、癫痫病、聋哑、恐高症及其他不宜井下作业的人等不能参与施工。
5）施工现场准备：
场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。
6）技术准备：
熟悉桩基础工程施工图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩石特征及埋深、地下水位分布情况。
项目部组织机构框图
项目经理

项目副经理

项目总工

支部书记

设 备 科

计 划 科

财 务 科

技 术 科

安 质 科

物 资 科

测 量 队

试 验 室

桥 梁 一队

2、施工方法
1）场地平整
清除桩基周围杂土、碎石等松散物，将桩基位置进行平整，为桩基开挖提供作业平台。
2）测量放样
按照设计图纸墩台的桩号坐标，用全站仪准确的放出各桩的位置，经现场复核无误后，设立护桩。护桩应稳固，保护完整，不得丢失。
3）井口砌护
一般井口周围用混凝土砌护，其高度应高出地面30cm～40cm，以防土石、杂物滚入孔内伤人；若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在井口制作砼锁口，高度不小于2m，并与第一板护壁联结，超出孔口厚度不小于40cm。同时在护壁外围做好排水工作，防止地表水流入孔内。
4）井架就位
井架应牢固的搭设在井口正上方，对准孔的中心。
5）挖孔
挖孔由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层时用锤、钎破碎或人工用凿子凿，然后提运出孔，具型石块由石匠破碎成小块后提运出孔；嵌岩层采用空压机和风镐进行施工。
（1）在施工图纸会审和桩孔开挖前，认真研究地质资料，对可能出现的流沙、管涌、涌水以及有害气体等情况均应予以重视，并制定针对性防护措施。如对安全施工存在疑虑，应及时向有关部门提出报告。
（2）桩孔开挖施工时，先调查了解地面和邻近边坡的变化。桩孔施工平台靠近边坡处，以防雨水浸泡边坡和孤石滚落。挖出的土石方应及时外运。孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。为防止地面人员应集中精力，密切监视孔内情况，积极配合孔内人员进行工作，施工时不离岗位。在孔内上下递送工具物品时，严禁抛掷；严防孔口人员落入桩孔。
（3）施工场内一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，开关盒及配电间专用，有防雨盒盖和雨棚，并配备灭火设施。电器设备须有合格证，电器安装后必须经验收合格方可使用。
（4）施工人员上、下孔严禁使用出渣设备，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩护壁凸缘下桩孔。工人和工作人员上、下桩孔使用的电动葫芦必须是合格的机械设备，同时配备自动卡紧保险装置，系好安全绳和安全带，以防突然停电。每天加足润滑油、保证开关灵活、准确；铁链无损，有保险扣切不打死结；钢丝绳无断丝。支架应稳定牢固，使用前先检验其安全起吊能力。桩孔内必须放置软爬梯或设备安全绳、通风管，并随挖孔深度增加放长至工作面，作为救急备用。吊装设备须合格，安装经检验合格后才能使用。
（5）夜间施工作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口设置罩盖及标志。
（6）电工必须持证上岗。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋在土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。
（7）孔底照明采用安全矿灯或110W防水戴罩灯泡，电压为36V，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。
（8）对于施工运输渣土的钢丝绳、滑轮一定要安装稳固，运输用钢丝绳不小于φ14mm，张拉力不小于10KN,使用前进行张拉试验，每次使用时涂层润滑油，减少钢丝与滑轮摩擦，钢丝绳应经常进行张拉试验，不合格马上更换。钢丝绳如有脱毛及滑丝现象应马上更换；渣桶直径不得大于桩径一半，高度不得大于1m,渣桶耳环应焊接牢固，吊钩有防滑保险，与钢丝绳绑扎牢固，经试验检测后才能使用；渣桶内渣石放于底部，沿口留有10cm高度，防止渣土漏出，运输时，先启动高度约0.5-1.0m时，停顿，用人工稳当后在进行运输。
（9）当桩孔挖至5米以下，应在孔底以上3米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢板或密眼钢筋网做成。在掉桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊。
（10）挖孔施工时应根据地质情况的选择孔壁支护方案，孔壁为卵石及强风化岩层均需设置壁护，确保施工安全。护壁采用C25混凝土，壁厚不小于15cm.
（11）在挖孔过程中，每次护壁砼浇筑前均要检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况（可采用中心垂线法等方法进行检查），如有偏差应及时纠正。作好挖孔原始记录，并保管好挖孔样品，尤其是地层变化处的样品。
（12）桩孔挖掘必须和孔壁支护连续作业，不宜中途停顿以防踏孔。当有水渗入时要及时排水且采取有效支护措施。
（13）人工挖孔深度超过10m时，应采取机械通风。当使用风镐凿岩时，应加大送风量，吹排凿岩产生的石粉。
（14）相邻两孔中，一孔进行浇筑混凝土时，另一孔的挖孔人员应停止作业，并撤出井孔。
（15）当孔内遇到岩层需要爆破时，应严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，孔深大于5m时必须用电雷管引爆。爆破后应先通风排烟15分钟并检查有无有害气体后，方可允许施工人员下井施工。
（16）若孔内出现渗水，首先查清水源，是缝隙渗水的，应以护壁砼封住；是泉眼、孔洞的，应先睹孔后以护壁砼封住；渗流量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走；孔内渗流量较大时，采用潜水泵排水，确保挖掘作业面无水，保障施工安全。
（17）挖孔达到设计标高要求时（一般超挖5cm），对地质情况加以核实后报监理工程师检查。如在挖孔过程中发现地质情况与设计不符，则应立即停止施工并及时向监理工程师和设计单位汇报，按照监理工程师批准的方案进行施工。
（18）桩孔内的作业人员应遵守下列规定：
①必须戴安全帽、穿绝缘胶鞋；
②严禁酒后作业；不准在孔内吸烟；不准在孔内使用明火；
③每天工作4小时应出孔轮换，有水作业不成超过2小时进行轮换；
④开挖复杂的土层时，每挖深0.5—1米应用手钻或不小于φ16mm钢筋对孔底做品字性探查，探查孔底以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；
⑤认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离；
⑥孔内凿岩时应采用湿法作业，并加强通风防尘和人身防护；
⑦如在孔内爆破，作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆；爆破时空口应加盖；爆破后必须用抽气、送风或淋雨等方法将孔内废气排出，对有毒气体进行检测后方可继续下孔作业；
⑧在施工中途抽水后，必须先将地面上的专用电源切断，作业人员方可下孔作业。
6、成孔检查
成孔后，孔底应无松渣、泥、沉淀土，否则必须进行空底处理，以达到上述要求。同时应对孔径、孔深、垂直度等进行检查，其嵌入岩层深度应符合设计要求（孔径检测采用比桩基钢筋笼直径大10cm,长度为6～8m的检孔器）。并及时向监理工程师报验。
挖孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（mm）
在合格标准内
按JTJ071-2000附录D检查
2
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪：每桩检查
排架桩
50
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：每桩检查
6
钢筋架低面高程
（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查
7、钢筋笼制作
钢筋笼的几何尺寸，焊接质量必须满足设计、规范要求。由于施工场地处于河道中，钢筋笼必须集中分段加工进行编号，使用时用专用车辆运至施工现场，用吊车吊人分段焊接的方式入孔。保证分段钢筋笼连接处的焊接质量，焊接后的整体钢筋笼的轴线顺直，钢筋笼起吊时注意起吊方式，防止钢筋笼不均匀受力变形，钢筋笼入孔后利用护桩对钢筋笼的平面位置进行检测、调整，使其平面位置满足设计规范要求。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范的规定要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：
（1）所在桩的钢筋笼应在砼浇注前，整体或分段就位吊入孔内，钢筋笼顶面要用有效的方法固定，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮；还要防止钢筋笼移动和倾斜。
（2）钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的间隔块，间隔块沿桩长的间距不超过2m，交叉排列。
（3）钢筋笼绑扎完成后，在桩基钢筋笼段，用桩基箍筋绑扎固定声测管。声测管采用为SCGφ50×1.2mm管。绑扎时接头及底部应密封好，顶部封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。
（4）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止下钢筋笼过程中钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。
（5）钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于10d钢筋直径，钢筋焊接时，不要漏焊，焊接质量必需满足设计或规范要求。钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。
（6）钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。
（7）检测管要焊接在钢筋笼加强箍筋内侧，相邻检测管保持上下水平等距。
8、钢筋笼安装
由于我部大部分挖孔桩处于陡峭山坡上，吊车无法就位，计划设计小型门架吊车配合下放钢筋笼。安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋笼应事先安设垫块或焊接保护筋，垫块或保护筋应按照设计要求均匀分布在加强箍筋周围，没圈4个；其厚度应与设计值相符。将钢筋笼整体或分段就位吊入孔内，为防止下钢筋笼过程中钢筋笼碰撞孔壁或插入护壁间隙，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。分段钢筋笼间连接采用搭接焊，应满足上述钢筋接头的相关要求。
①钢筋笼顶面固定可采用在孔口周围对称打入定位钢管，并用短钢筋与钢筋笼顶部钢筋点焊连接，防止砼浇筑过程中钢筋笼上浮；为防止钢筋笼移动和倾斜，可在钢筋笼周围加焊横向短钢筋。
②钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值及容许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上间距
±5
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚锭、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚锭、墩台
±10
板
±3

9、钢筋工安全技术操作规程
①钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。
②拉直钢筋时，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不准用胸、肚接触推杠，应缓慢松懈，不得一次松开。
③展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。
④人工断料，工具必须牢固，要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体。切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。
⑤多人合运钢筋，起、落、转、停等动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。
⑥在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。
⑦绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。绑扎立柱、墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4米以内，重量不大，可在地面或楼面上绑扎，整体竖起；柱筋在4米以上，应搭设工作台。柱梁骨架应用临时支撑拉牢，以防倾倒。
⑧绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙。边柱钢筋时，应搭设外挂架或安全网。绑扎时应挂好安全带。
⑨起吊钢筋骨架时，下方禁止站人。必须待骨架降落到离地1米以内方准靠近，就位支撑好方可摘钩。
10、灌注混凝土
桩基采用C25号混凝土施工。本标段均采用集中拌和、罐车运送混凝土，导管法灌注，在特殊地形处采用汽车泵导管法灌注。灌注全过程设专人作好灌注记录。
（1）当孔底及孔壁渗入的地下水的上升速度较小（≦6mm／min）时，可采用C25混凝土，在空气中灌注混凝土桩。如发现因渗水过多时，应浇注干硬性或无水干砼进行封底，然后再进行砼浇筑。
（2）砼混合料运往至浇筑地点后应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求时应进行第二次拌和，仍然达不到要求，不得使用。
（3）当桩深度较大时采用导管，混凝土应连续分层灌注，每层浇灌高度不得大于1.5m，桩顶以下2m范围外可依靠自由坠落捣实，桩顶以下2m范围内必须用振捣器边浇边振捣，保证桩头的质量。当桩深度小且孔内无水时可采用串筒灌注混凝土，采用振捣棒振实。
（4）混凝土灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。开始灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快大于渗水压力。孔内混凝土尽可能一次成型。在灌注过程中，混凝土顶面不得有超过5cm的积水层，否则，应设法把积水排出后再继续灌注混凝土。灌注过程中，应防止工具、杂物等掉入孔底。
（5）采用导管时，拆除导管动作要快，一般控制在5min。最长不超过15min，否则容易造成堵管或导管拔不出来。
（6）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确。
（7）桩体混凝土灌筑尽量要一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在浇筑新的混凝土前，对工作面进行凿毛，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（8）混凝土的灌注要如实地填写浇筑记录。对浇注中出现的问题及时找出原因并及时处理，对现场出现的事故要及时上报。
（9）浇筑工程中试件制作要规范，抽样数目满足以下实验相关要求：
①混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，计算施工配合比；每工作班不应少于一次。
②每拌制100盘且不超过100m³的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
③每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组。
④混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求，每工作班检测至少一次。
⑤抗压强度标准养护试件的取样与留置。
（10）当孔底渗入的地下水上升速度较大时，应视为有水桩，采用C25水下混凝土，用导管法在水中灌注混凝土。
七、钻孔桩施工技术方案
钻孔桩主要采用冲击法钻孔，冲击法钻孔是用冲击式钻孔机或卷扬机带动冲击钻头上下往复冲击，将钻头下的土石砸裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出碴，使冲击钻头能经常冲击到新的土或岩层，然后再用抽碴筒（或用管形钻头）取出钻碴造成桩孔。
1、主要机具设备
冲击钻机系整套设备，本身配有钻架，起吊及冲击设备。
　　钻头由锥身、刃脚和转向装置三部分组成。其重量不超过卷扬机的重量。钻头有十字形、一字形、管形及带弧形钻刃的十字形钻头等数种。
十字形钻头在砂粘土、粘砂土、砂石和软硬岩层均适用。一字形钻头在坚硬岩石上使用效果较佳。管形钻头适用于砂粘土、粘砂土或松散地层。
2、施工准备
（1）场地平整：
施工场地准备统筹考虑运料便道、钻机工作位置、泥浆循环系统及小型机具堆放位置。钻机工作位置应坚实稳固，防止钻机在工作中沉降导致钻孔倾斜。水中墩桩基础先筑岛与改移河道，筑岛采用砂袋围堰，即将粘土装入麻袋2/3，现场交错堆码于围堰表面，围堰迎水坡作成1：0.5，背水坡作成1：1.5，顶宽1.0m，岛面高出地面施工水位0.75-1.0m。为防止坍孔，施工中严格控制孔口护筒埋设和泥浆比重，清孔后立即灌注水下砼。
（2）桩位测量：
在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位的中心及标高并埋设护桩。
（3）护筒的制备和埋设：
钢护筒选用6mm厚的钢板卷制而成，长2-3m，护筒内径大于钻头直径25cm，埋设时高出地面30cm以上，护筒顶设置四个吊环，并具有较好的对称性，以利于起吊就位时使所埋设的护筒竖直，护筒四周外侧用粘土夯填密实；护筒埋设好后，护筒中心线与桩中心重合。
（4）泥浆池布置：
泥浆沉淀池分开设置，泥浆出孔后先通过筛网过滤出大块钻渣，其粘土含砂率小于4%。泥浆用膨润土或合格的粘土制作。泥浆不得污染地下水，不得到处外流污染周围环境。
（5）钻机就位．
钻机中心位置偏差不得超过5㎝。
3、钻进
1）钻进前检查钻机转动是否正常，钻机底部有无变形，护筒位置是否符合设计要求．
　　2）冲击钻钻孔的程序是钻进、抽碴、投泥、钻进的反复循环以及辅助作业（检查孔径，钻具，修理机械设备，补焊钻头等等）。
3）钻孔工序及注意事项
　　（1）、冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕24小时后或邻孔中距大于5m时，方可开始。
（2）、开孔阶段
　　十字形钻头钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右。钻进0.5-1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复三次后方能开始使用中、高冲程冲砸。
（3）、如发现有水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。
　　（4）、钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
　　（5）、冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。
　　（6）、在不同的地方采用不同的冲程：
　　 ① 粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的地层，宜用中、低冲程。
　　 ② 砂卵石层，宜用中等冲程。
③ 基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程。
④ 流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。低冲程冲进，必要时反复冲砸。
⑤ 砂砾石屋与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。
⑥ 岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
⑦ 抽碴或停钻后再钻时，简易钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
（7）、钻头直径磨耗不应超过1.5厘米。
（8）、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，应进行抽碴。抽碴应注意：
① 及时向孔内补浆或补水。
② 抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出。
③ 采取孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。
（9）、为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成。
（10）、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
（11）、经常注意地层的变化，在地层的变化处捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，当发现地层与设计不符时立即报告驻地监理工程师提出相应的处理意见。钻渣样应编号保存，以便分析备查。
4、清孔
达到设计孔深后，采用泥浆泵、掏渣工具进行清孔，避免延时过长。不得用加大孔深的方法来代替清孔。
（1）、在清孔排渣前保持孔内水头高出施工水位或地下水位以上1.5-2m，防止钻孔的任何坍塌。
（2）、清孔应分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第二次清孔应在钢筋笼及导管下放完毕，水下砼开灌之前进行。
（3）、清孔后，孔底提取的泥浆比重为1.05-1.25，泥浆粘度应不大于30s。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应符合设计要求。尽量缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔，若彻底清孔后4小时内尚未浇注砼，则孔底必须重新清理。
（4）、钻孔检查及允许偏差
钻孔达到设计深度后，见（钻孔桩应符合允许偏差表），使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度和泥浆沉淀厚度等进行检查。
如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应采取适当措施，予以改正。
经检验确认桩孔满足设计要求后，应立即填写终孔检查单，并报驻地监理工程师签证认可后，方可进行浇注砼的准备工作。
钻孔应符合下列允许偏差
项目
允许偏差
孔的中心位置(㎜)
50
孔径(㎜)
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
沉淀厚度(㎜)
摩擦桩：不大于300㎜，支承桩：不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03-1.1,粘度:17-20Pa·S;含沙率<2%;胶体率:>98%
5、钢筋笼的制作与起吊就位
（1）钢筋笼制作：
本桥桩长10～17米.钢筋笼采用整节制作。
（2）钢筋备料:
每个钢筋笼骨架加工前先将所需的经检验合格的钢筋按不同规格不同的数量按图纸要求放样，加工时Ⅰ级盘条采用冷拉方法调直，冷拉率应控制在2%，按图纸尺寸需截断的钢筋用钢筋切断机切断，需弯曲的钢筋用钢筋弯曲机弯曲。
（3）钢筋笼骨架制作:
主筋制作需焊接时采用双面焊，为保证焊接的质量，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向，两焊接端应平行，焊接完后焊渣必须清理干净。在骨架处有焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积不应超过钢筋总面积的50%，该区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不大于50cm，同一根钢筋该区段内不得有两个焊头，加强箍筋采用J422焊条单面搭接焊，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）与主筋采用J422焊条点焊连接。Ⅰ级螺旋筋采用J422焊条单面搭接焊，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）与主筋采用J506焊条点焊连接。
为保证钢筋笼的保护层将“船形钢筋”采用J506焊条双面搭接焊焊于主筋上，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。钢筋笼采用分节加工时,第二节钢筋笼和第一节笼的焊接, 焊接采用单面搭接焊接，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径）, 相邻焊接接头的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。
（4）钢筋笼骨架的加固、运输
钢筋笼骨架从加工厂运送至施工部位时应加固，具体方法是：在钢筋笼内设内支撑架以防变形，钢筋笼运输时采用现场加工，严禁骨架拖拉至地面。运至施工部位时不能直接吊装的，应将钢筋笼骨架置于平整好的场地内，严禁因场地不平钢筋笼变形。
（5）声测管的制作与安装。
声测管采用（Φ57*3.5）的钢管，每组三根，然后以平面夹角为120。用U型钢筋固定于猾笼内部。每节长5米，采用（Φ70*6.5）的接头连接。高出桩顶50cm，声测管下端用钢板封底焊牢，并检查其是否密实，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。
（6）钢筋笼骨架的吊装、就位
① 钢筋笼运输不得拖拉，以防止钢筋骨架变形。钢筋笼下放利用25t汽车吊进行，宜用两点对称起吊。第一吊点设在笼下部，第二吊点设在笼长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。待笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。边下钢筋笼边拆除内部支撑架。钢筋笼长度大于20m时，第一节钢筋笼下放到与第二节焊接处, 在孔口穿入两根钢管固定,起吊第二节钢筋笼与已下入孔内的第一节钢筋笼竖向主筋逐根焊接，施焊完闭经监理验收合格后再吊装入孔。
② 为防止出现钢筋笼上浮现象，通过主筋插两根钢管，下端抵在钢筋笼箍筋上，顶部焊接在护筒上，对钢筋笼施加一定压力，待混凝土灌注完毕后再将钢管拔出。
③ 钢筋笼质量标准：
序号
检验项目
允许偏差(㎜)
1
主筋间距
±20
2
箍筋、螺旋筋间距
±10
3

骨架尺寸
长度
±10
4
直径
±5
5
骨架保护层厚度
±10
6、灌注水下砼
（1）水封导管安装:
导管使用前进行拉力和水密试验并组拼和编号。安装严格按试压后编号顺序进行。导管居中，防止卡住钢筋笼；导管安装后,应复测孔底沉碴厚度,如超限要进行二次清孔吸出沉碴.
(2)混凝土灌注:
A,选择带有离合器、能快速往复的机械辅助灌注（如冲击钻机），利用机械的离合作用提升和下落带漏斗的导管。
B,漏斗的储料斗斗身部分作成圆台形，导管内径不小于Ф25cm，导管底节长4-5m。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
C,砼由自动计量集中拌合站生产，砼输送车运送，吊车吊装送入斗。砼运至灌注地点后，检查其和易性和坍落度。坍落度控制在18-22cm，水灰比为0.5-0.6。首次灌注的砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完所用的时间，当砼数量较大，灌注时间较长时，通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，从而延长其凝结时间。 灌注砼开始时，导管内填球塞且导管底部至孔底应有24-40cm的空间。首批砼最小储量计算时，除应满足埋深（不小于1米）与填充导管底端至钻孔底高度外，还应考虑换填沉碴所需砼量，以及水下砼充盈系数、扩孔影响的折减数量。
D,浇注水下混凝土要连续进行，不得中断，尽量缩短拆管时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐浇注，防止管内造成高压空气囊压漏导管。在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，并保证导管下口在砼中的埋深在2m-6m。管底在任何时候，应在砼顶面以下2米。灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，压力降低，导致管外的泥浆稠度增加，这时需将导管提升，加水稀释泥浆。灌注砼时，溢出的泥浆应引至适当地点处理，以防止污染。
处于地面或桩顶以下的井口刚性护筒，应在灌注砼后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒，须待砼抗压强度达到5Mpa后拆除。
E,实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1.0米,上部混凝土在初凝后应凿除.
F,浇注砼的数量应做记录，应随时测量并记录导管埋置深度和砼的表面高度。
八、人工挖孔桩危险因素及应对措施
1、重大危险源的识别
从人、机、料、方法、环境等因素综合分析，识别确定有6个可能造成人员伤害，财产损失的危险源为：
（1）爆破伤害；
（2）触电伤害；
（3）坍塌；
（4）中毒；
（5）孔口石块或杂物掉入孔内；
（6）孔壁涌水。
2、对重大危险源的评价
（1）爆破伤害：机械运转工作时，因机械意外故障或违规操作可能造成人员伤害或机械伤害。
（2）触电伤害：用电设备未做接零或接地，保护设备性能失效，移动或照明使用高压，违规使用和操作电器设备，对人身伤害或机械伤害。
（3）坍塌：挖孔时因施工方法不当，机械使用不当，造成的坍塌和滑坡，对人身或机械造成伤害或损害。
（4）中毒：地下特殊地层中往往有CO、SO2、H2S或其他有毒气体，当施工人员盲目入孔，对施工人员造成伤害。
（5）孔口石块或杂物掉入孔内，对正在孔中的施工人员造成伤害。
（6）孔壁涌水：外界突然涨水灌入孔内，深孔中突然造成施工人员的伤害。
3、预防措施
（1）预防爆破事故的防护措施。
①采用电雷管引爆。
②必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
③严