电锌防腐蚀工程实施细则.doc

电解锌防腐蚀工程质量监督实行细则

1 本细则合用于电解锌防腐蚀工程的实行与管理。
2 目的：加强对防腐蚀工程各个环节的监督与质量管理。
3 负责人：各施工工序质检员及防腐蚀工程技术员。
4 表面清理
4.1 可以从清洁度、粗糙度、孔隙度三个方面来衡量基体的表面状态，看基体是否有助于保证防腐蚀工程的施工质量。
4.2 .表面清理方法的分类：可分为手工工具、动力工具、火焰、酸洗、机械清理等。
4.2.1 手工工具清理常用纲丝刷、刮刀和尘嘴锄头等，其工作效率低、劳动强度大、清理成本高、质量最差，只有在其他清理方法无法采用时，才被采纳，手工清理无法清除所有的锈和氧化皮。
4.2.2 动力工具清理重要采用砂轮、钢丝轮等，清理效率高于手工工具清理，但劳动强度和清理成本高，其最大缺陷是不具有抛光作用，且无法将腐蚀深处的锈和污物清理干净。
4.2.3 火焰清理是指采用氧一乙炔加热钢铁表面，可以清除大量的锈和氧化皮以及表面的油污，但无法获得清洁的表面。
4.2.4 酸洗是将钢铁浸没于酸性滤液中清除锈和氧化皮，但表面缺少所需的粗糙度。
4.2.5 机械清理是以磨料为介质的清理方法，按动力源不同，又分为喷丸清理和抛丸清理两种。
4.3 水泥制品的表面清理。
4.3.1 表面在清理前，对水泥、混凝土基体的规定。
4.3.1.1基体的基层要坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计规定，基体表面无起砂、起壳、裂缝及蜂窝抹面等缺陷，基体的表面平整度，在使用2m直尺检查时，空隙应不大于5mm。
4.3.1.2基体的阴阳角应制成圆角或斜面。
4.3.1.3水泥砂浆或混凝土基体经养护合格后须经干燥解决，在离表面20mm的基体内，含水量不大于6%。
4.3.1.4金属与非金属预埋件，应在捣浇水泥前预先埋设，同时应预留进出口物料管口套管孔和人孔管。
4.3.1.5旧水泥浆砂浆或混凝土基体，需进行强度测定，达成规定后，方可进行表面水冲洗。
4.3.2 新水泥制品的表面清理。
4.3.2.1养护期已达成20天，但碱性仍偏高的需进行脱碱解决，可采用浓度为15~20%的硫酸锌和氧化锌水溶液洗刷制品表面3~4次，每次间隔12~24h，最后用清水冲洗干净，若施工期限紧迫，可用8~10%稀盐酸洗刷，酸蚀制品表面，使表面出现白色泡沫后，再用大量清水冲洗。
4.3.2.2制品表面新抹的水泥砂浆层，采用氟硅酸镁溶液或锌铝的氟硅酸盐进行氟化解决3~5次，每次间隔12~24h，可中和碱性与加速水泥硬化。
4.3.2.3用铁砂布、铲刀清除表面浮砂垃圾、流挂的砂浆，并打磨制品表面，获得一定的粗糙度。
4.3.2.4在涂衬层衬里施工以前，当水泥制品表面用水份测量仪测定大于6%时，应进行烘干解决，可在45~60℃热解决72小时，待目测表面水泥发白，再测定含水量合格后，方可施工，对有的涂衬层施工，可允许含水量不大于8%的，可以此为合格标准。
4.3.2.5采用有机硅防水剂进行表面解决，可生成甲基硅酸纳，能防止水泥基体中的水份挥发导致涂衬层的破坏。
4.3.3 旧水泥制品的表面解决。
4.3.3.1对已被酸、碱、盐类等物料腐蚀的旧水泥制品，应凿去腐蚀疏松的混凝土，直至露出坚硬混凝土层，若内部钢筋腐蚀，亦应更换并适当增长钢筋量，然后用大量清水反复冲洗未疏松、尚牢固的周边混凝土，直至无物料继续析出。
4.3.3.2自然干燥24小时后，测定PH值达中性，再在50~60℃作烘干解决，最后用新混凝土，水泥砂浆修复损坏部位，经养护合格后，方可进行下道工序施工，对修复部位大的，还应作脱碱解决。
4.3.3.3对水泥制品表面的凹凸、掉角等缺陷，仍需用水泥砂浆或树脂胶泥修补。
4.4 表面清理对金属基体的规定。
4.4.1 焊件
4.4.1.1金属表面凹凸不平处应小于2mm，无锋利凸痕与毛刺。
4.4.1.2按HGJ-91标准，焊缝高度不超过2mm。
4.4.1.3焊缝应连续、无裂缝，尽量减少凹坑、弧坑和焊瘤，凹坑深度不大于0.5mm。
4.4.1.4转角与接管焊接部位焊缝应饱满，呈圆弧过渡，无毛刺、棱角以及大于2mm的凹坑。
4.4.1.5角焊缝的圆角部位焊角高应为H≥5mm，一般凸出角R≥3mm，内角R≥10mm。
4.4.1.6设备按管不应伸出设备衬里表面，搭节、插入管应采用法兰连接。
4.4.2 钢结构件
4.4.2.1钢结构件上所有支承件与连接件应在表面清理前完毕切割与施焊等作业。
4.4.2.2预先打磨钢结构表面棱角、毛边、毛刺与焊疤。
4.4.2.3焊缝应连续、无裂缝，尽量减少凹坑、弧坑和焊瘤。
4.4.2.4铆接组合，可搭接或对接，贴合部件要紧密，不应出现折边和卷边，应选用圆头铆钉。
4.4.2.5采用可拆卸连接时，连接螺栓应考虑防护措施。
4.4.2.6暴露于大气环境需表面清理的钢结构，应无死角或无法表面清理的局部结构。
4.5 表面清理的质量规定和等级标准。
4.5.1 手工清理金属表面必须达成St2或 St3级的质量等级。
4.5.2 手工工具或机具清理金属表面的质量等级标准。
4.5.2.1 St2级：非彻底清理级
（1）清除金属表面的灰尘和附着物。
（2）清除金属表面疏松的氧化皮、铁锈和污染物。
（3）基本除掉旧漆膜和衬里层粘着物。
（4）基本获得较清洁、干燥的金属表面。
（5）使金属表面呈现暗淡的金属光泽。
（6）允许有金属清理工具的划痕。
4.5.2.2 St3级：比较彻底清理级
（1）金属表面清理规定同St2级的（1）、（2）项内容，但清理应更彻底。
（2）使金属表面呈现比较明显的金属光泽。
（3）较彻底除掉旧漆膜和衬里层粘着物。
（4）获得较清洁、干燥的金属表面。
（5）允许有轻的金属清理工具划痕。
4.5.3 水泥制品表面清理的质量标准。
4.5.3.1新水泥制品
（1）表面应清洁、平整、无浮灰、无水泥渣粒及砂粒等粘附。
（2）制品表面无掉角、凹坑、裂纹、起壳、蜂窝麻面和其他损伤。
（3）制品表面形成较均匀的粗糙面。
（4）经养护干燥后，在表面深达20mm处的含水率应低于6%。
（5）水泥制品表面强度应达成设计标准，改性水泥砂浆可低于标准强度10%。
4.5.3.2旧水泥制品
（1）表面应清洁、平整、无油污、无化学介质的浸蚀物粘着、渗透、凝结和结晶等。
（2）表面无掉角、凹坑、孔洞、裂缝、起鼓、蜂窝麻面、疏松粉化和其他损伤。
（3）表面有比较均匀的粗糙面。
（4）经干燥解决后，表面深度达20mm处的含水率应低于6%。
（5）制品表面的旧漆膜、旧衬里层应解决干净。
（6）实测旧制品表面强度允许低于设计强度10%。
5 玻璃钢衬里
5.1 原材料及选用
5.1.1 玻璃纤维：根据化学成分可以分为无碱玻璃纤维（E玻璃纤维）、中碱玻璃纤维（C玻璃纤维）、高碱玻璃纤维（A玻璃纤维）及高强纤维等品种，必须注意生产厂或供应商提供的粗纱或布、毡类制品的化学成份中Na2O与K2O的含量和不超过13%。
5.1.2 不同品种纤维的耐蚀性能，如下表：
E、C玻璃纤维无捻粗纱方格布耐蚀性能（表一）
纤维品种
1.04NH2SO4室温浸泡后的强度保存率%
1.31NNaoH室温浸泡后的强度保存率%
72小时
480小时
72小时
480小时
EWR400方格布
7
-
70~80
70~80
CWR400方格布
70~80
70~80
70~80
70~80
E、C玻璃纤维布的耐蚀性能对比（室温30天）（表一）
介质条件
拉伸强度变化率%
E纤维
C纤维
HC1（36%）
-85.5
-13
H2SO4（98%）
-23.1
-36.3
NaOH（28%）
-1.3
-4.8
三种不同玻璃纤维的耐蚀性能（表三）
纤维品种
耐水性
耐酸性
耐碱性
沸水中煮1小时后失重率%
1N H2SO4中煮沸1小时后失重率%
0.1N NaOH中煮沸1小时后失重率%
E纤维
1.7
18.2
9.2
C纤维
11.1
6.2
12.0~15.0
耐酸玻璃纤维
.013
0.1
-
5.1.3 玻璃纤维选用原则
5.1.3.1介质为酸性，应选用C纤维，个别介质苛刻的重要工程可选用耐酸玻璃纤维。
5.1.3.2对强度规定较高的衬里工程，可选E纤维。
5.1.3.3对于酸、碱交替的介质，碱的浓度为稀碱时，可以选用C或E纤维。
5.1.3.4禁此选用Na2O和K2O含量和超过13%的A纤维。
5.1.4 纤维制品的种类
5.1.4.1无捻粗纱：无捻粗纱中的纤维呈平行排列，通过直接并股、络纱而成，它的拉伸强度高、较松散，易被树脂浸透。
5.1.4.2无捻粗纱布方格布：是一种平纹无捻粗纱织物，由无捻粗纱织造而成，它具有铺覆性及对树脂浸润性好的特性，是手糊成型和玻璃钢衬里的重要增强材料。
5.1.4.3短切纤维毡：把短切无捻粗纱或原丝切割成50~70mm长度，均匀铺放后，再采用粘结剂粘合成不同厚度的平面增强材料，它铺覆性好，无定向性，衬里的树脂含量高，故常用于耐蚀衬里。
5.1.4.4玻璃布带：与布的结构相似，但宽度小，合用于管道接头及小部件成型。
5.1.5 树脂
5.1.5.1聚脂树脂：是玻璃钢衬里用树脂的重要品种，有间苯型，双酚A型、乙稀基酯型、氯化型等的大类树脂。
5.1.5.2环氧树脂：是由双酚A与环氧氯丙烷在碱性催化剂作用下缩聚而成的低分子量树脂，它具有很高的粘结强度，在强酸介质中的耐蚀性能次于酚醛树脂。
5.1.5.3酚醛树脂：是以苯酚、甲醛为原料，在碱性催化剂作用于缩聚而成的热固性树脂，它具有良好的粘结性能和韧性，国内目前以2130#牌号著称。
5.1.5.4呋喃树脂：是以糠醛、糠酮或糠醇为重要原料，在酸性催化剂作用下，经缩聚而得的具有大量呋喃环的缩聚物，它耐溶剂性能、耐热与阻燃性能均好，但不耐浓硫酸及硝酸之类的强氧化剂侵蚀。
5.2 玻璃钢衬里施工技术
5.2.1 衬里钢壳的技术规定：参照4.4和4.5有关条款执行。
5.2.2 衬里层的结构设计：
5.2.2.1衬里层的材质选择：重要取决于介质条件对树脂、纤维、填料的侵蚀限度，在考虑衬里设备内的物料条件时，应当是工艺的全过程，即原料的投入顺序，反映中及达成终点时的PH值，主反映中有也许存在的副反映及仅以微量形式存在的组分等，可按材料的耐蚀性能选用合用树脂、纤维及填料，这属于化学范畴的按介质选材，但更应注意物理范畴选材，如物料的腐蚀强度、渗透能力强弱、操作温度、真空度及压力等。
5.2.2.2衬里层的壁温计算：重要用于验证复合衬里结构中的玻璃钢衬里层也许达成的最高表面温度，假如表面温度超过了允许使用温度，可通过加厚外衬层，如砖板衬里的厚度，来达成减少玻璃钢衬里的表面温度目的。
5.2.2.3玻璃钢衬里设备使用范围：它不需要承担载荷，故衬里层的厚度，重要取决于介质的渗透能力，这与介质的分子大小、温度及使用压力有关，在介质分子小、温度高、受压时，就需要较厚的内衬层，同时考虑设备抗渗层，所以使用温度不宜超过80℃，使用压力不超过0.3MPa，不提倡用于负压条件。
5.2.2.4玻璃钢衬里结构与厚度
（1）复合结构：面层（亦称富树脂层），采用厚为0.2mm的表面毡，树脂含量可达90%以上，层数可视介质的腐蚀限度而定，这是整个衬里的关键；次内层（亦称防渗层），采用0.2~0.4mm厚的方格布衬里、层数控制在2~4层；衬里底层，采用0.1~0.2mm厚的方格布一层进行衬里，或衬一层脱脂纱布。
（2）单一结构：底层衬0.1~0.2mm厚的方格布，或衬脱脂纱布一层，面层衬0.2~0.4mm厚的纤维布4~6层，布厚的层数减少，面层涂刷两层胶料。
5.2.3 原料材准备
原材料在入库前检查品种、规格及供方提供的产品合格证或检查报告，必要时提交有关部门分析、检查。所有原材料都必须符合有关规范规定的质量规定。
5.2.4 环境条件
5.2.4.1环境温度：应在15~30℃条件下施工，当施工的环境温度低时会导致玻璃钢衬里层胶凝时间过长，衬里层胶液流淌、变形走样，而产生脱壳等质量事故，此时可改用低温固化剂，或延缓加热解决；当环境温度过高时，衬里层固化过快，会导致衬里层表面过快胶凝，而内层衬里的小分子化合物、水份或溶剂等来不及逸出，而产生起泡事故，此时可采用减少固化剂或促进剂的用量来调整固化速度，但加入量不能少于配方的最低用量规定，否则应停止作业。
5.2.4.2环境湿度：当相对湿度大于80%时，应停止衬里施工，这是由于衬里层中的小分子化合物、水份、溶剂等逸出的速度很慢，导致衬里层无法胶凝，此时衬里层会流淌、形变、走样、脱壳。故避开霉雨季节或室内保温是必要的。
5.2.4.3露点：为了避免水汽凝结，在衬里钢壳涂底漆或衬里前，应使基体或衬里层的表面温度比施工环境的空气露点温度高出5℃，否则表面会有水珠凝结，影响底涂或衬里层的粘结，产生起泡或脱壳事故。
5.2.4.4风与风向：应避免在有穿堂风的场合施工，它会带来尘灰并导致衬里层表面的过早胶凝，同时亦应避开尘土飞扬的施工环境。
5.2.4.5日照：应注意阳光的直射方向，在受到阳光直射的大面积衬里表面，有时会有直线的裂纹产生，这是由于阳光直照区与未照区的固化收缩不等而导致的，特别是富树脂层的衬里表面。
5.2.5 表面解决：应遵守条款4或HGJ33-91衬里钢壳设计技术规定中的有关规定。
5.2.6 胶料的配制：略。
5.2.7 衬里工艺：采用手糊法衬里，分间断法和连续法两种。
5.2.7.1工具准备：必备工具台称（5kg）、磅称（500型）、药物天平（100g）、玻璃量杯（100ml、250ml）、剪刀（裁衣用）、搅拌棒（木或竹制）等。其他尚有角向磨光机、刮板（橡皮或塑料）、毛刷、排笔、刮刀、搪瓷盆、提桶、线外线灯、电炉、卷尺、温度计、湿度计等。
5.2.7.2清洁工作：玻璃钢衬里质量与清洁工作有密切关系，工场的灰尘、杂质及工具上沾有上次作业后的固化残留物，均会在本次作业期间夹带于衬里层中，影响衬里质量，所以必须十分重视施工前、施工期间及施工后的场地及工具的清洁工作。
5.2.7.3通风照明设立：大型密闭设备施工时，应设立通风设备，保证容器内空气流通，并配备低压（＜36v）防爆照明灯具。
5.2.7.4剪裁：
（1）在干净、无水的平台上进行；
（2）剪刀刀口应锋利；
（3）按设备衬里层的铺设部位与贴补顺序裁剪；
（4）纤维布的裁剪应留搭接缝余量50mm，但壁与底部转角部位搭接缝应为200mm，且衬里层与层间的搭接缝亦要错开；
（5）裁剪时应保持布的经纬纤维方向不走样，裁剪后应剪好备用，暂时不用应置于干燥、无水的干净房间内，上面不可压物；
（6）裁剪时应弃去受潮、发霉、受污染及经纬已走样的不合格布料。
5.2.7.5配料：
（1）做小样；
（2）配小料；
（3）配大料；
（4）配料原则：聚脂树脂应先加促进剂搅拌均匀后，再加引发剂，环氧、酚醛、呋喃树脂应先与稀释剂搅拌均匀后，再加固化剂；搅拌时速度要慢，防止空气混入，亦应保证配合料的充足均匀搅拌。
5.2.7.6打底漆：一般采用环氧胶料，涂刷一至两次，在涂刷第一层24小时后，再涂刷第二层。
5.2.7.7刮腻子，在底涂料胶凝后，对设备的转角、焊缝及壳体的缺陷部位，采用腻子找平，并使转角部位圆弧过渡，腻子采用环氧配方或与第一层贴布胶料相适应，填料采用钛白粉、石墨粉或铁粉。
5.2.7.8贴布衬里：采用间断法或连续法。
（1）间断法：在腻子未完全固化但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，在24小时后，用腻子找平后衬第二层布。如此反复至设计规定层数，最后均匀涂刷两层面层涂料，并应在第一层涂料室温固化24h后，再涂刷第二层涂料。
（2）连续法：连续地衬完所有层数的布，即在第一层贴衬完毕后，在胶料未胶凝前即贴衬第二层，如此反复，其它工序与间断法相同。
5.2.7.9养护及固化解决
（1）养护解决：在养护期间，衬里层应避免与水、尘土或其他物件接触，避免振动、迁移，以免衬里层在完毕胶凝过程前发生形变、脱壳等事故。养护时间控制在衬里完毕后24~72小时之间。
（2）室温固化解决，在室温条件下，对环氧、聚脂、FS-90呋喃玻璃钢衬里，存放在14天后即可投入使用，但环氧酚醛、酚醛玻璃钢衬里，需存放20天以上，对环氧呋喃和环氧煤焦油玻璃钢衬里则需存放30天以上。
（3）热解决：不同树脂配方的玻璃钢衬里设备的热解决条件按有关规定执行。
（4）固化度的拟定：树脂固化度达成85%以上后，即可认为衬里设备固化合格了。
6、 砖、板衬里。
6.1 砖、板衬里常用的耐腐蚀砖板重要有耐酸陶瓷、人造铸石、石墨与碳素材料、天然耐酸石材等。
6.1.1 耐酸陶瓷：是由含SiO2、AI2O3较多的粘土、长石等天然原材料烧制而成，根据所用原料与烧成温度的不同，可分为陶制品、瓷制品和陶瓷制品。
耐酸陶瓷的化学成分如下表（表一）
化学成分
SiO2
AI2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Na2O
K2O
含量%
60~70
20~30
0.5~3.0
0.3~1.0
0.1~0.8
0.5~3.0
1.5~2.0

耐酸耐温砖的规格（表二） 单位：mm
长
150
150
180
200
150
180
200
150
180
200
150
180
200
230
宽
75
150
180
200
150
180
200
150
180
200
150
180
200
113
厚
25
30
40
50
65

耐酸砖规格与消耗定额（表三）
砖型
规格（长×宽×厚），mm3
标型砖
230×113×65（衬砌厚度为230mm，消耗定额为135/m2，衬砌厚度为113mm时，消耗定额为67块/m2，衬砌厚度为65mm时，消耗定额为39块/m2）
矩形砖
230×113×90 230×113×75 230×113×30
楔型砖
230×113×55/65 230×113×45/65 230×113×25/65
230×113×25/75 230×113×45/55 230×113×60/65
常用耐酸瓷板的规格与消耗定额
耐酸瓷板规格（长×宽×厚），mm3
衬厚
消耗定额 块/m2
180×110×30
一层
52
180×110×25
一层
52
180×110×20
一层
52
150×150×30
一层
46
150×150×25
一层
46
150×150×20
一层
46
150×75×20
一层
91
150×75×15
一层
91
150×70×10
一层
97
6.1.2 耐腐蚀砖板的选用：选用砖板的重要依据是设备的接触介质、操作工艺条件和运转状态，结合各种砖板的性能综合分析选用。
6.1.3 耐腐蚀砖板形状的选择：在衬砌圆形设备时应采用标型砖与异型砖搭配使用，以取得衬里层与基体具有同样的弧度，使两者密切结合；砖板与基体的粘接强度取决于粘结表面的大小，为了取得高的粘结强度，宜采用背面带沟槽的瓷板；在设备尺寸较大、温度较高的设备中宜采用耐酸砖进行衬里。
6.2 耐磨蚀胶泥
6.2.1 耐腐蚀胶泥的组成及重要品种
胶泥由粘接剂、固化剂、耐腐蚀填料及添加剂等组成，耐腐蚀胶泥重要有二大系列六个品种：硅酸盐胶泥（钠水玻璃胶泥、钾水玻璃胶泥）、树脂胶泥（酚醛胶泥、呋喃胶泥、环氧胶泥、聚脂胶泥）。
6.2.2 耐腐蚀胶泥的选用：选择胶泥重要根据胶泥的合用范围与设备的工艺操作条件，忽略某一方面都将导致砖板衬里设备的失败。
各种胶泥的合用范围
胶泥品种
温度℃
合用范围
硅
酸
盐
胶
泥
钠水玻璃胶泥
＜300
耐各种浓度的硫酸、盐酸、硝酸、磷酸、氧化性介质、有机物的腐蚀；不耐氟氢酸氟硅酸、含氟物质、碱、热磷酸的腐蚀；机械强度低，粘结力差，孔隙率高，收缩率大。
钾水玻璃胶泥
＜900
耐各种浓度的硫酸、盐酸、硝酸、磷酸、氧化性介质、有机物、稀酸的腐蚀；不耐氟氢酸、含氟物质、碱类的腐蚀；机械强度、粘接力、抗渗性优于钠水玻璃胶泥。
树
脂
胶
泥
酚醛胶泥
＜150
耐70%以内的硫酸、各种浓度盐酸、磷酸、某些有机物、氟氢酸的腐蚀；不耐碱、氧化性介质的腐蚀；改性后可用于稀碱；机械强度大，粘结力好，孔隙率小。
呋喃胶泥
＜170
耐酸性参与酚醛胶泥相似；可耐40%NaOH；不耐氧化性介质的腐蚀；机械性能与酚醛胶泥相似，粘结力较酚醛胶泥差。
环氧胶泥
＜100
耐40%硫酸、20%盐酸、20%氢氧化钠的腐蚀；不耐氧化性介质的腐蚀；机械强度大，粘结力高，收缩率小。
聚脂胶泥
＜70
耐稀酸稀碱的腐蚀，某些品种耐氧化性介质腐蚀；机械强度大，粘结力高，收缩率较高。

6.3 胶泥用耐腐蚀填料
6.3.1 对耐腐蚀胶泥用的填料一般规定
6.3.1.1耐腐蚀性能优良，且不产生溶解、溶胀、变色等。
6.3.1.2填料中不应具有杂质，特别是易与操作介质发生化学反映的杂质，如碳酸盐（含CO32-）、 铁离子（Fe3+）等。
6.3.1.3填料应有较好的热稳定性。
6.3.1.4与胶泥中的粘结剂应有较好的浸润作用与亲合力。
6.3.1.5具有一定的颗粒组成。
6.3.1.6含水量低，机械杂质少。
6.3.2 耐腐蚀填料的重要品种：通过高温熔触煅烧的熟料，如铸石粉、瓷粉、石墨粉等。另一类是天然岩石经粉碎、筛分的生料，如硫酸钡粉、石英粉、长石粉、安山岩粉等。
6.3.3 耐腐蚀填料的选择
6.3.1.1各种填料综合性能如下表：
项目
铸石粉
瓷粉
石墨粉
硫酸钡
石英粉
长石粉
辉绿岩粉
重晶石粉
相对 密度
-
2.58~2.6
2.12
-
2.6~2.65
-
2.95~3.01
4.47
吸水性
小
较大
小
小
较大
较大
小
-
收缩性
小
一般
小
小
大
大
小
-
耐酸性
好
好
好
好
好
较好
好
好
耐氟氢酸
不耐
不耐
耐
耐
不耐
不耐
不耐
好
耐碱性
不耐
不耐
耐
耐
不耐
不耐
好
好
粘结力
高
一般
高
低
一般
一般
-
-
耐磨性
高
一般
低
较低
一般
一般
高
高
导热性
一般
一般
高
一般
一般
一般
一般
-
耐温性
高
一般
高
低
一般
一般
高
高
价格
-
较高
较高
-
低
-
较高
高

6.3.3.2填料的选择依据
（1）水玻璃胶泥一般都使用于酸性介质中，应当选择耐酸性能好的填料，如铸石粉、石英粉、长石粉等或者这些填料的混合料。
（2）酚醛胶泥、呋喃胶泥都采用酸性固化剂，应当避免选用含碳酸盐、铁等杂质多的生料，而应选用通过烧结的熟料，如铸石粉、瓷粉、石墨粉等。
（3）用在碱性介质中的胶泥如呋喃胶泥、环氧胶泥等宜选用耐碱性能好的石墨粉、硫酸钡等，假如碱的浓度较小，碱性较弱亦可选用部分铸石粉。
（4）在氟氢酸或含氟物质中，使用的胶泥应当选用不含SiO2的填料，如石墨粉、硫酸钡粉等。
（5）配制导热胶泥时应选用石墨粉水作填料。
（6）用在强氧化性介质中，如硝酸、王水等不宜采用石墨粉作填料，而应采用SiO2含量较多的石英粉、长石粉、铸石粉等。
（7）为了取长补短改善填料的性能，可以选配二种以上的混合填料，如铸石粉与石英粉、石墨粉与硫酸钡等。
6.4 钠水玻璃胶泥
6.4.1 纳水玻璃胶泥的性能：耐酸性能优良，对大多数无机酸、有机酸、强氧化性酸均有较强的耐腐蚀性，但在碱性介质、含氟介质、中性盐类溶液及高级脂肪酸中不耐腐蚀；热稳定性高，可用于300℃的高温环境，其线膨胀系数与钢板接近；缺陷是孔隙率大、抗渗性差，与硫酸、醋酸、磷酸等易生成钠盐，导致体积变化，产生裂纹、掉砖等弊病。
6.4.2 钠水玻璃胶泥的原料：重要有钠水玻璃、氟硅酸钠（固化剂），耐酸粉料。
6.4.3 钠水玻璃胶泥的配制与施工
纳水玻璃胶泥配料比
原料名称
配料比
原料名称
配料比
钠水玻璃
100
瓷粉
(200~250)
氟硅酸钠
15~18
石英粉、铸石粉

铸石粉
(255~270)
=1:1
(220~250)
石英粉
(220~250)
=7:3
(200~250)
胶泥正式配制前，应先以比重计检查钠水玻璃的密度，不合适时应进行调整，然后进行小样实验，验证配料比是否合适；胶泥施工环境温度以15~30℃为宜，湿度应小于80%，胶泥施工后应在不低于15℃的环境下养护10昼夜以上，养护期间严禁与水或水蒸汽直接接触；养护后的水玻璃胶泥灰缝应进行酸化解决，酸化解决液的配方宜为：浓硫酸、乙醇、水之质量比为40:20:40，解决次数不得少于4次，每次间隔时间不得少于4小时，每次解决前应将表面的白色结晶清扫干净。
6.5 酚醛胶泥
6.5.1 酚醛胶泥的性能：耐酸性能优良，可用于70%以下的硫酸、各种浓度的盐酸、磷酸以及某些有机酸，不能用于硝酸、铬酸、浓硫酸、次氯酸、氯气等氧化性介质中；具有较好的热稳定性，使用温度可达120-150℃；要有较好的抗渗性能，必须严格控制酚醛树脂的质量指标。
6.5.2 酚醛胶泥的原材料
6.5.2.1酚醛树脂的质量指标
项目
质量指标
项目
质量指标
外观
红棕色粘稠液体
甲醛含量%
＜2
粘度（涂-4杯，25℃）S
1000~150＜0
游离酚含量%
＜10
苯酚含量%
＜10
含水率%
＜12

6.5.2.2固化剂：重要品种有苯磺酰氯、对甲苯黄酰氯、硫酸乙脂、石油磺酸等。
6.5.2.3填料：酚醛胶泥用于酸性介质中时常用瓷粉、铸石粉作填料，在含氟介质中或碱性介质中使用石墨粉或硫酸钡粉作填料。
6.5.3 酚醛胶泥的配制
6.5.3.1配料比（质量比）
胶泥原料
不同用途胶泥的配料
1#
2#
3#
4#
5#
耐酸
耐碱
导热
耐氟 化物
砌砖
抹面
酚醛树脂
100
100
100
100
100
固化

剂
苯磺酰氯
6~10
6~10
6~10
6~10
6~10
对甲苯磺酰氯
（8~12）
（8~12）
（8~12）
（8~12）
（8~12）
硫酸乙脂
（6~8）
（6~8）
（6~8）
（6~8）
（6~8）
对甲苯磺酸:硫酸乙脂=7:3
（8~12）
（8~12）
（8~12）
（8~12）
（8~12）
改善剂
a．.v一二氯丙醇

20

桐油松香钙

0~10

0~10

填

料
瓷粉
150~200
130~180

铸石粉
(180~230)
(170~220)

石墨粉
(100~150)
(90~130)
100~150
100~150
100~150
硫酸钡粉

(180~220)
石棉绒

6.5.3.2 胶泥配制
（1）搅拌器或瓷盆必须清洁干燥；
（2）配制2#、3#胶泥时，必须先将桐油松香钙或a.v一二氯丙醇与酚醛树脂混合均匀；
（3）用对甲苯磺酰氯作固化剂时，应事先将填料与对甲苯磺酰氯混合均匀；
（4）以硫酸乙脂作固化剂时，硫酸乙脂与酚醛树脂混合应慢慢进行；
（5）准确称量各种原料，然后均匀搅拌，即可用于施工，每次配料应在30分钟内用完。
6.5.3.3注意问题
（1）酚醛胶泥施工环境温度以15~30℃为宜，湿度不大于80%；
（2）不能直接在钢铁或混凝土表面施工，应先用环氧涂料作底层；
（3）施工后可以在15~30℃的环境中固化20-25昼夜，如需加温固化可按有关规定执行。
6.6 呋喃胶泥
6.6.1 呋喃树脂：重要品种有糖醇树脂、糠醛一丙酮树脂、糠醛一丙酮一甲醛以及改性呋喃树脂。
6.6.2 呋喃胶泥及其性能：具有良好的耐腐蚀性能，能耐70%以下的硫酸、各种浓度的盐酸、磷酸、醋酸，且可用于40%的氢氧化钠溶液和部分有机溶剂，不能用于胺类、卤素和酚类介质及强氧化性介质中；该种胶泥还可用于170℃的环境中；缺陷是粘结性能差、脆性大、收缩率高。
6.6.3 呋喃胶泥的原材料
6.6.3.1呋喃树脂。
6.6.3.2固化剂（均以酸作固化剂，常用的酸类有苯磺酰氯、硫酸乙酯、磷酸与苯磺酰氯的混合液等）；
6.6.3.3填料（常用的有瓷粉、铸石粉、石墨粉、石英粉等）。
6.6.4 呋喃胶泥的配制
6.6.4.1配料比
原料名称
1
2
3
4
呋喃树脂
糠醇树脂
100

糠醛一丙酮树脂

100

糠醛一丙酮一甲醛树脂

100

糠醛糠醇树脂

100
固化剂
硫酸乙脂[硫酸：乙醇]=(2~3):1

10~14
10~14
固化剂与填料应事先混合，用时与树脂混合即可
硫酸乙脂[硫酸：乙醇]=1:(2~3)
(6~)

磷醇苯磺酰氯混合液[磷酸:苯磺酰氯]=1:1
8~12

填料
瓷粉
(150~200)
(150~200)
150~200
铸石粉
150~200

石墨粉
(80~150)
150~200
(80~150)
硫酸钡粉
(180~250)
(180~250)

石英粉
(150~200)
(150~200)

6.6.4.2胶泥配制时注意事项
（1）按配料比准确称量呋喃树脂、固化剂和填料，然后依次加入、均匀搅拌，所配胶泥应在30分钟内用完；
（2）衬砌砖板时，应先在基体上涂刷环氧底料二遍，固化后方可衬砖；
（3）施工环境温度以15~30℃为宜，湿度小于80%；
（4）在15℃的环境下须固化15-20昼夜，如需加热固化，需按有关规定执行；
（5）施工现场应通风良好，并严禁明火。
6.7 环氧胶泥
环氧胶泥是由环氧树脂、固化剂、稀释剂与耐腐蚀填料配制而成。
6.7.1 环氧胶泥的性能
6.7.1.1强度高、粘结力大、韧性好、物理机械性能优于酚醛和呋喃胶泥；
6.7.1.2具有较好的耐腐蚀性能，可用于中档浓度的硫酸、盐酸和磷酸中，耐碱性能不如呋喃胶泥，但可用稀碱与弱碱中；在有机物中稳定性较差；不能于用浓硫酸、硝酸、铬酸、氯气等强氧化性介质中；
6.7.1.3耐热性较低，使用温度不能超过100℃；
6.7.1.4固化过程尺寸稳定性能好，收缩率小，施工性能不如酚醛与呋喃胶泥。
6.7.2 环氧树脂的牌号与规格
牌号
外观
软化点(℃)
平均分子量
环氧值
老
新
618
E-51
黄至琥珀色，高粘度，透明液体
-
350~400
0.48~0.54
6101
E-44
12~20
350~450
0.41~0.47
634
E-42
21~27
450~600
0.38~0.45
637
E-35
20~35
550~700
0.30~0.40

6.7.3 环氧树脂的固化及固化剂
环氧树脂自身是具有线型结构的热塑性聚合物，没有使用价值，工程上应用必须加入固化剂，固化剂与环氧基发生交联反映，生成具有网状结构的大分子，成为不溶的固化物，方显示出优良的物理机械性能和耐腐蚀性能。常用的固化剂有：乙二胺（H2NCH2CH2NH2，分子量60）、间苯二胺（NH2，分子量108）、改性胺类固化剂（T-31、703、590）、高分子类固化剂等。
6.7.4 环氧胶泥的辅助材料：稀释剂、增塑剂、填料。
6.7.5 环氧胶泥的配制
6.7.5.1环氧胶泥的配料比，如下表：
项目
配料比
(质量比)
项目
配料比
(质量比)
环氧树脂(E-44)
100
固化剂
590
（15~20）
固化剂
乙二胺
6~8
聚酰胺(650)
（40~60）
乙二胺:丙酮=1:1
（12~16）
瓷粉
150~200
间苯二胺
（15）
铸石粉
（180~250）
T-31
（15~40）
石墨粉
（100~160）
703

石英粉
（150~250）
6.7.5.2固化剂的准备
（1）采用乙二胺丙酮溶液作固化剂时，应在配制胶泥前将此溶液按1：1比例配制好，并冷却至室温；
（2）采用间苯二胺作固化剂时，应在配制胶泥前先将间苯二胺加热至60~65℃熔融；
（3）采用乙二胺作固化剂时，因乙二胺挥发性大，应现用现称量，并放入带盖容器中。
6.7.5.3胶泥配制
（1）按配料比精确称取各种原料；
（2）如环氧树脂粘度过大，可先加入少量丙酮稀释，并充足混合均匀；
（3）在搅拌下慢慢将固化剂加入树脂中，并搅拌均匀；
（4）加入填料，搅拌均匀；
（5）胶泥的每次配制量应在30分钟内用完，半途不得补加任何原料；
（6）施工后的环氧胶泥应在15~30℃的环境中固化7-10昼夜。
6.8 不饱和聚脂胶泥
6.8.1 不饱和聚脂树脂
类型
牌号
重要组成
双酚A型
197
D-33=醇、乙二醇、顺丁烯二酸酐
3301
D-33=醇、丙二醇、顺丁烯二酸酐
323
D-33=醇、乙二醇、顺丁烯二酸酐
乙稀基脂型
W2-1
甲基丙烯酸、低分子环氧
MFE-2
甲基丙烯酸、反丁烯二酸、环氧
MFE-3
甲基丙烯酸、低分子环氧
3200
不饱和羧酸、低分子环氧
二甲苯型
2608
二甲苯甲醛二元醇、不饱和酸
902-A
二甲苯甲醛二元醇、顺丁烯二酸

6.8.2 不饱和聚酯树脂的固化
在不饱和聚酯树脂的线型分子结构中具有不饱和双键，它可以在引发剂的存在下与一些具有不饱和结构的化合物进行游离基共聚反映，交联成具有体型结构的树脂，这就是不饱和聚酯树脂的固化过程，故在不饱和聚酯树脂的固化过程中需要交联剂、引发剂与促进剂。
6.8.2.1交联剂：常用的交联剂是具有双键的烯类化合物，如苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯等。
6.8.2.2引发剂：常用的引发剂是有机过氧化物，如过氧化苯甲酰、过氧化环己酮、过氧化甲己酮等。
6.8.2.3促进剂：常用于过氧化环己酮、过氧化甲己酮的促进剂是环烷酸钴、萘酸钴、辛酸钴等；而用于过氧化苯甲酰的促进剂是二甲基苯胺、二乙基苯胺等。
6.8.3 不饱和聚酯胶泥：是由不饱和聚酯树脂、引发剂、促进剂与填料配制而成。
6.8.3.1施工性能优良、粘度适宜、可室温固化；
6.8.3.2机械强度优于酚醛胶泥和呋喃胶泥，但低于环氧胶泥；
6.8.3.3具有一定的耐酸耐碱性能；
6.8.3.4品种多、适应广；
6.8.3.5固化时收缩率大，热变形温度较低。
6.8.4 不饱和聚酯胶泥的配制与使用
6.8.4.1配料比（质量比）
项 目
双酚A型
胶 泥
二甲苯型
胶 泥
乙烯基酯型胶 泥
不饱和聚酯树脂
100
100

50%过氧