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(内部资料)美国阀门及配件工业制 造商标准化协会(MSS)MSS SP-58-2023管道吊架和支架一材料、设计和制造Pipe Hangers and SupportsMaterials， Design，and ManufactureMSS技术委员会403与MSS协作委员会一致批准编写MSS标准规程。本标准规程的内容是有资格的热心志愿者努力的结果，用于提供有助于工业的有效、清楚和非排他性技术规范。本MSS标准规程应成为 制造商、用户和全体公众共同规程的基础。MSS标准规程的存在，事实上并不妨碍制造、销售或使用不符合 本标准规程的产品。只是当参照某一合用规则、技术规范、销售协议或公共法律时，才确立强制一致性。本文献已由先前的1993年版本做出重要修订，涉及允许应力的改变，这一改变也许影响产品的负荷评 估与安全系数。若用户想了解已做过哪些改变，则应直接逐页比较本文献。若在本MSS SP(标准规程中）无其他特别注释，这里所参考的任何标准都以在发行本MSS SP日期合用 于该参考标准的发行日期标记(见附录A)。在本标准规范中，所有注释、附录、表格和图，对于理解本标准的信息都是重要的，并被当做正文的组成 部分，除非被注释为“补充的”。“补充的”信息不涉及强制性规定。在本SP中美国惯用单位是标准单位，米制（SI)单位仅供参考。前 言管道制造商的某些代表协同努力编制本标准。本标准基于现行最佳的规范，以及工业界积累的经验。 有三个参考标准，即涉及吊架、支架的制造、选择、应用和安装的MSS SP-69和MSS SP-89，和涉及承受地震- 风-动态负荷的管道系统的支撑设计、选择和应用的MSS SP-127。此外，MSS吊架委员会已制定管道支架设计关系指南及有关吊架的术语，分别如在MSS SP-77和MSS SP-90中所涉及的目 录1 范围(1)2 目的（1)3 材料（1)4 允许应力、负荷等级和温度（1)5 钢质吊架制造规定（13)6 防腐蚀、磨蚀和电解腐蚀保护涂层（17)7 尺寸（17)8 螺纹（18)9 防护鞍座和防护板（18)10 弹簧支架和摆动支撑（19)11 弹簧设计（19)12 减震控制装置（19)13 标记（19)14 检查(20)15 测试（20)表1 管道吊架组件最小设计负荷等级（2) 2 材料和允许应力（4)3 碳素钢螺纹吊杆的负荷等级（12)4 预热和焊后热解决(PWHT) (15)5 管罩保护板尺寸（8)A2 材料和允许应力，公制单位（7)A3 碳素钢公制螺纹吊杆负荷等级（16)A4 预热和焊后热解决（PWHT)规定，公制单位（16)图1 类型图（10)2 淬火与回火的螺旋热缠绕或成形后回火的螺旋冷缠绕弹簧的整体设计力(未校正的）（20)3 冷缠绕压缩弹簧的整体设计应力(未校正的）（21)附录A参考标准和合用日期（22)管道吊架和支架，材料、设计和制造1 范围1.1 本标准规程制定用于标准类型管道吊挂构件制造中的材料、结构、制造和检查的准则。1.2 本标准规程制定在吊挂组件结构中采用材料的允许拉伸应力和设计准则。1.3 本标准规程还制定刚性管道吊挂组件的最小设计负荷等级(见表1)1.4 本标准规范涉及弹簧的设计准则和弹簧吊架 的结构特性。1.5 在合用场合，这些产品的设计和制造还必须符 合规范与标准，如：ASME B31 压力管道规范 ASME锅炉和压力容器规范UI203管道防火维护用管道吊挂设备标准工厂手册FM 1951/1952/1953审定标准，自动喷洒装置系统管道吊挂部件地方建筑规范2 目的2.1 做为管道吊挂材料选择、设计与制造的指南。 2.2 使用户可以拟定管道吊挂结构和性能的可接 受的最低等级2.3 规定吊架和支架的类型，如图1类型图中所 示。类型图中所示吊架和支架仅表达普通类型，而 制造商的其他标准产品，假如符合本标准中陈述的 尺寸与负荷等级限制，本标准也应接受。2.4 做为MSS SP-69的参考文献，提供示于图1类 型图表中管道吊架和支架类型选择和应用的推荐事 项。2.5 做为MSS SP-89的参考文献，提供管道吊架和 支架制造与安装的推荐事项。3 材料3.1 制造管道吊架和支架通常采用的材料列于表2和 A2。3.2 假如符合4. 4或4. 6节的允许应力规定，可以采用其他材料。3.3 假如传递材料符合4. 12节的规定，允许从管 道与设备通过非金属材料向管道支架的金属构件传 递压缩负荷。4 允许应力、负荷等级和温度4.1 在管道吊架和支架设计中通常采用的材料的 最大允许拉伸应力，列于表2和A2。在4 1. 1至4.1. 5节中所述应力类型的允许值，按最大允许拉 伸应力乘以应用系数计算。不得在出现应力值的最 高温度以上使用材料。4 1.1拉伸系数a)在横截面上1.0b)在销孔处的净截面上0.94.1.2弯曲1.04.1.3剪切0.84.1.4挤压1.54 .15压缩1. 0(max)在结构稳定和系紧的基础上，允许压缩应力必须减少（柱杆作用）。表1管道吊架组件最小设计负荷等级4.1.6 组合应力检查拉伸或压缩时应力 + 弯曲时应力 1.0允许拉伸或压缩应力 允许弯曲应力 4.2 焊接4.2.1 焊缝的最大允许剪切应力应限制于较薄弱 的被连接基体金属的最大允许应力的80%，焊缝的 最大允许拉伸和弯曲应力应限制于较薄弱的被连接 基体金属的最大允许应力。4.3 在适当规定的短期负荷情况下，较高的允许应 力应如合用规范规定。4.4 未列入表2和A2(按公认的技术规范和已知物理性能编制此表）的材料的允许应力应拟定为以 下数值的较低者： a) 在工作温度下最小拉伸强度的29%；b) 在工作温度下最小屈服强度的67%；c) 在温度超过650F(345C)场合，应不使用 这类材料，并不应焊接于管道或管道部件；d) 有关应用特别考虑事项，请参考MSS SP- 69第4章。4.5 按4. 4节计算的浇铸材料的允许应力，应按 20%浇铸质量系数减少。灰铁铸件的允许应力，应 限制于最小规定拉伸强度的10%。4.6 对于未知技术规格的钢质材料，可采用30% 室温下屈服强度的应力值（0.2%位移）。应根据 ASTM A370对材料试件做拉伸测试，以此拟定屈服 强度。相称于0. 2%永久变形（位移）的值是材料的屈服强度。这样确立的应力值应不超过9500psi (65.5MPa)。 4.7 碳素钢制螺纹吊杆的负荷等级示于表3。由 所有其他材料制做的螺纹吊杆的允许应力也应减少 25%。负荷等级以螺纹根部区域为基准（对于普通 设备和运营条件，允许减少25 % )。4.8 锻制眼杆、成形和焊接眼杆的负荷能力，应至 少与按4.7拟定的相同公称直径的相等。成形（非 焊接）眼杆的负荷能力，应不大于按4.7节拟定的 相同公称直径的负荷能力。4.9 拉伸负荷下的U-型螺栓的负荷能力应限于 相同材料和直径的吊杆的负荷能力的二倍。4.10 所有4. 7、4. 8和4. 9节未涉及的外螺纹件与 内螺纹件，都不需25%的应力减少。4.11 直接与管道接触的吊挂构件的设计温度应为 管道所含液体的温度。对于常规高温管道装置，由 外管道表面测量的100F/in的温度减少，合用于强 度计算和材料规定。管道温度不超过1050F (566C )时，可以连同ASTM A194 2H级螺母一起提 供隔热材料中的合金螺栓。4.12 按照所用特殊材料的强制ASTM技术规范 (采用适当的安全系数），非金属压缩负荷应限于材 料的压缩能力。链式钢夹 类型-29c-型夹ic C类型可浇铸铁杆夹 带延伸件类型-30图1类型图表3碳素钢螺纹式吊架杆负荷等级 (公制杆规格见表A3)表A3碳素钢螺纹式吊架杆负荷等级 (英制杆规格见表A3)5 钢吊架的制造规定 5.1 冷成形5.1.1 可在0.5in(12. 7mm)或以下厚度材料上实 行金属板材和扁钢的冷成形，最小内半径为坯料厚 度的一倍。可在0. 5in(12. 7in)以上厚度材料上实 行冷成形，最小内径为坯料厚度的2. 5倍。假如按 5.3节中的规定实行热解决，并且已拟定的情况表 明，这种冷成形或其后续工艺对于产品的强度和功能并无有害影响，则0.5in(12.7in)以上厚度材料可以冷成形，内半径小于2.5倍、但不小于1倍坯料厚度。5. 1. 2 0. 75in( 19mm)及更小直径园棒可以冷成 形，最小内半径为园棒直径的0. 5倍。大于0. 75in (19mm)直径的园棒可以冷成形，最小内半径为园 棒直径的2.5倍。不得在螺纹区域实行冷成形。5.1.3 冷成形应考虑加热材料至5. 2. 1节中所示 的最低温度以下，以便有助于成形操作。5.2 热成形5.2.1 可在任意厚度材料上实行钢板和扁钢的热 成形，内半径不小于坯料厚度的1倍，在以下表面温 度以内（无保持时间规定）：碳素钢板1400 F (760C )最小2023 F( 1093 H)最大 铬-钼合金钢 1350F(843最小)2023 F( 1093 C)最大 奥氐体不钢钢 1400 F (7601)最小2100F( 11481)最大 在非感应型加热炉中，材料不应成捆或紧密成堆放，而应分开以便使炉内有良好的循环。材料不得加热至所示温度以上。热成形操作也 不得在低于所示最低温度下进行。碳素钢和铬-钼合金钢应在静止空气中冷却。按照ASME A 403第 6节，可以用除静止空气冷却以外的方法冷却不锈 钢。5. 2. 2 任何直径的园棒钢都可以热成形，在5. 2. 1 节中给出的温度范围以内，最小内半径为园棒直径 的0. 5倍。不得在螺纹区域成形。 5.3 成形后的热解决5.3.1 当碳素钢和铬钼合金钢规定期，应在以下所示温度范围以内进行应力释放。材料应保持温度， 保持时间按每英寸（25. 4mm)厚度一小时计算，但不得少于一小时，然后在炉内缓慢冷却。碳素钢可 在静止空气中冷却。碳素钢1100F(593C)最低1250F(676C)最高铬-钼合金钢 1300 F (7040C)最低 1400F(760C)最大5.3.2 当设计技术规范规定期，应按ASTM A 403 第6节实行奥氐体不锈钢的碳化物溶液热解决。5.4 制动控制下的递增式弯曲是一种可接受的成形方法。5.5 成形部件可以在“成形”状况下供货，无须任 何后续机械加工。5.6 焊接5.6.1 除非设计规范另行规定，应按ASME锅炉与 压力容器规范IX章鉴定焊缝和焊接工艺规程。也可采用AWS D1. 1。5.6.2 当鉴定表2所列材料的焊接工艺规程时，若该材料无IX章的P-号或S-号和组号，则用规则实例N-71 -16相应IX章中的P-号或S-号和组号鉴 定该材料。按规定备有焊缝测试结果和焊接工艺鉴 定记录，提供应授权检查人员。5.6.3 点焊焊缝成为最终焊缝的一部分时，应目视 检查，需要时应打磨。应去除有缺陷的、或由不具资 质的焊工制做的点焊焊缝。5.6.4 直接焊接至管道的备件应具有合适的化学 成分，并与焊缝相兼容，并在管道温度下能承受预期 负荷。焊接至管道的方法应满足合用布管规程的全 部预热、焊接和焊后热解决规定。5. 6. 5 应以其热轧对照钢种在加热影响区内的机 械性能，评估特性分类、等级和/或类型的焊接冷加工钢。5.6.6 管道吊架的预热和焊后热解决（PWHT)要 求应如表4和表A4所示。5.6.7 应当用火焰或电弧切割、磨削、铲凿或机械 加工去除不能验收的焊缝。应按本来的焊接工艺规 程的规定焊接需要修补的焊缝。应按合用的材料技 术规范或ASTM A6修补需要修补的基体金属的凹 凸不平。应按5. 6. 1节规定鉴定焊工和在修补焊缝 时采用的焊接工艺规程。5.7 表面不连续性5.7. 1 应按合用规则或作业技术规范规定评估焊 缝的表面不连续性。5.7. 2 只有那些决定产品机械强度或功能的表面 不连续性才干成为拒收的理由。表4和表A4预热和焊接后热（PWHT)规定（续） 注：1. 当用焊接方法接合碳素钢或合金钢时,应采用较高的预热和PWHT温度。2. 当接合不锈钢至碳素钢或合金钢时,应注意,不锈钢也许不适于其他材料规定的预热和PWHT温度。3. 当设计技术规范规定不锈钢的碳化物溶液热解决时，应按ASTMA403第6节实行热解决。4. PWHT 规定：a. PWHT可以采用整炉热解决或局部热解决。当采用局部热解决时，受热带宽度至少应为焊接处最薄断面厚度的三倍。b. 对于表4-600T以上栏，加热和冷却速率应不超过600F每小时除以焊接处以英寸为单位的一半材料最大厚度 数,但在任何情况下该速率不得超过600 T每小时。c. 对于表4- 315 F以上栏，加热和冷却的近似速率应不超过35 F每小时除以焊接处以英寸为单位的一半材料最大 厚度数，但在任何情况下该速率不得超过315 F每小时。5. 基底材料规格参照焊接处被接合的较厚零件的厚度。6. 保持时间规定：a.对于表4 -保持时间应为1小时/m，直到2厚，时间误差不大于15分钟。对于2和更厚，2以上的每1为2小时+ 15分 轴钟。b .对于表A4 -保持明间应为1小时/25mm,直到50mm厚，时间误差不大于15分钟。对于50mm和更厚,50mm以上的 每25mm为1小时+15分钟。7. 对于不锈钢的焊后热解决，既不规定，也不严禁（注释2与3)。8. 该二表涉及管道吊架和支架制造中通常使用的材料，由ASME B31.1-1998版摘录。9. 当焊接满足以下所有条件时，对于P-4与P-5A材料,PWHT将不是强制性的：a.标称管规格为NPS 4或更小。b.标称材料厚度为X”或更小。c.被焊接材料的规定含碳量为0.15%或更少。d.对于P-4材料，在焊接期间保持250F(120)的最低预热。e.对于P-5A材料，在焊接期间保持300F(150 )的最低预热。6 防腐蚀、磨蚀和电解腐蚀保护涂层6.1 金属涂层6.1.1 可以用电镀、预镀锌、热浸渍镀锌或机械涂 敷施加防腐金属涂层。6.1.2 应按特殊应用涂层的ASTM B 633或B 766 实行电镀。为避免被电镀螺纹件的组装困难，可超 规格加工母零件螺纹。不允许在电镀以后再加工螺 纹。允许母螺纹不涂层。6.1.3 预镀锌板应满足ASTM A 653的规定。6.1.4 应按ASTM A153或A 123实行热浸渍镀 锌。为避免被电镀螺纹件的组装困难，建议摇动、旋 转或手工刷洗公零件，以便去除由螺纹分离出来的颗粒。建议超规格加工母零件螺纹以适应公螺纹。可接受不涂层的母螺纹。任何由非制造商一方施行 的工艺，涉及镀锌，也许影响产品性能，因此应征询制造商。6.1.5 应按ASTM B 695实行机械涂敷。6.1.6 可按涂层制造商推荐事项修补金属保护涂层。6.1.7 表面镀铜或其他表面涂层并不供防腐，仅为 标记目的涂敷。6.2 非金属涂层6.2.1 非金属涂层应为特殊用途选择的类型。涂 层的应用应符合涂层制造商的推荐事项。通常，应 只使用那些附着性能良好、能承受合理的粗暴装卸 的涂层。 6.2.2 可在组装以前涂敷始于螺纹产品的非金属涂层。6.2.3 应按照制造商的推荐事项涂敷玻璃或塑料 等管道的防磨损非金属涂层、蒙皮和衬里。6.2.4 防电解腐蚀的非金属涂层、蒙皮和衬里应具 有适于预期用途的绝缘强度。7 尺寸7.1 无防护层扁钢应具有最小0. 120in(3. 2mm) 厚度和最小lin(25. 4mm)宽度。无防护层吊架（1、5、7、9和10类型）最小横截面应为0. 105in(2. 7mm) x0.88in(22.4mm)。除 NPS1 ( DN25 )管及更 小者外，最小横截面应为0. 060in( 1. 6mm) X 0. 75in (19. 1mm)。若最小厚度不减小，可以替换等效横 截面。7.2 满足表1所列负荷规定，并有符合第6章规定的 保护涂层的吊架，不必满足7.1节的最小尺寸规定。7. 3 吊架杆最小直径应为in(9. 6mm)。in杆 的应用限于NPS 4(DN100)和更小管道。对大于 NPS 4 (DN100)的管道，杆直径应不小于in (12.7in)，并按表3的设计负荷估计尺寸。此外，必 须在上述限制条件下，按表1所示负荷估计刚性吊 架的最小杆径。7.4 采用轧制螺纹的吊架杆必须在全长上车制螺纹。7.5 眼杆应具有至少较杆规格大0. 12in(3. 2mm) 的眼孔内径。7.5.1 锻制眼杆的横跨眼孔的金属面积应等于或 大于杆横截面的1.25倍。7.5.2 成形或焊接眼杆应具有不小于二倍杆径圆周焊缝长度。8 螺纹8.1 英制螺纹应符合ASME B1. 1或联邦标准 H28. UNC 2A/2B对于粗螺纹系列，和8UNC 2A/ 2B对于八（细）螺纹系列。公制螺纹应符合 ASME Bl. 13M 6H/6g。8.2 车有螺纹用做调节装置的钢管应符合ANST B1. 20-1 NPSM和MPSL标准直管螺纹。8.3 仅当公母构件都做为某永久组件的一部分供货时，或在6. 1. 4节中所列的情况下，才应使用不是 由8. 1和8. 2节规定的特殊螺纹形式和配件。9 防护鞍座和防护板9.1 管罩防护鞍座（39类型）应由以下材料制做: 对于NPS5(DN125)及更小，最小金属厚度应为0. 12in. (3. 2mm);对于 NPS6 ( DN150mm)及更大，最 小金属厚度应为0. 19in(4. 8mm)。相应所需的管 道装置厚度，鞍座应具有足够的深度，而肋条则应开 槽，使肋条与管道的接触为每一肋条长度的25%至 50%之间。所有标准鞍座轴向长度应为12in. (305mm )，并应横跨约60的弧度。NPS 12 (DN300)及更大钢管应具有中央肋条。标准鞍座应 容纳标称管道装置厚度1”、1.5”、2”、2.5”、3”、4”和 5. 5 ” ( 25mm、38mm、51mm、64mm、76mm、02mm 和 140mm）。9.2 管罩防护板(类型40)用于避免在吊挂点处撞 击管道装置。使用这些防护板可以带或不带高强度 压缩衬垫。9.2.1 当不带高强度压缩衬垫使用时，管道罩防护 板应符合表5，并应横跨180的弧度。9.2.2 当管道罩防护板带高强度压缩衬垫使用时， 防护板的长度与厚度应适合衬垫材料的压缩强度。 衬垫应至少与护板同样长，在需要蒸气隔板的场合， 蒸气隔板应延伸到护板外2in.，并搭接外圆周2in. (51mm)。9.2.3 建议采用措施固定护板与鞍座就位。9.2.4 列于表5的防护板规格仅供与带型吊架连 用。对于点负荷。应增长护板厚度和长度。当护板 与辊轮连用时，护板厚度可相应调整，护板长度则应 增长，以保持滚动接触点在护板长度中央的三分之 一护板长度范围以内。表5管道罩防护板标称管道规格长度厚度inmminMm规格inmm7 -901230518.0481.2241001230516.0601.525 &6125 & 1501845716.0601.528-14200 -3502461014.0751.9116 -24400 -6002461012.1052 . 67表5基于15pai(103kap)压缩强度隔层。对于压缩强度不是15pai(103kap)的,可相应调节尺寸。10 弹簧支架和摆动支撑 10. 1 弹簧支架弹性支架分为三类:弹簧减震支架、可变支架和固定 支架。10.1.1 弹簧减震支架（ 类型48和49)该类限于 使用品有2m(25mm)或更小总偏移量的弹簧，并且 不提供负荷或行程装置。应限制弹簧的偏移范围， 因此不能随机释放负荷。不需提供行程限制挡块。10.1.2 可变支架（类型51、52和53 ) 该类用于所 有可变弹力弹簧支架。考虑到“热”和“冷”调整，该类支架应具有行程刻度。装置负荷等级为负荷刻度 形式，或指示工作负荷和弹簧压缩率。应提供限位挡 块，以免由于弹簧过负荷而超过行程。适当设计的限 制压缩弹簧将取代这类挡块。在提供液压测试用挡 块场合，装置应能支承高达正常工作负荷二倍的负 荷。该类弹簧支架应具有特性，使得在最大推荐钢管 行程处的应用导致不大于25%的变化率(见等式1)。等式1:10.1.3 固定支架（类型54、55和56) 该类用于所有固定弹力弹簧支架，这里用机械方法或辅助弹 簧补偿可变弹簧力，导致在整个行程范围不大于 6%的平均变化率（从规定负荷的偏移），涉及磨擦。这些支架应提供行程刻度、负荷调节刻度、至 少 10%的现场负荷调节装置、“热”和“冷”调节 装置、防止超行程或负荷释放的限位挡块以及（在 需要场合的）供装配和液体静压测试用的辅助挡 块。该装置应能支承高达正常工作负荷二倍的负 荷。所有固定支架应由制造商校准。应对在非预 期安装位置校正该装置的也许影响给以特别考虑。 建议用户，规定装置在足够的总行程以内，以便提 供充足的行程储备。10.2 弹簧摆动支撑（类型50) 这类支架涉及弹簧装置，用于控制不希望的钢管位移，并提供恢复钢 管正常工作位置的力。这类支架由多个弹簧组成， 加以适当限制，可单独或成双地起作用。11 弹簧设计11.1 第10章指明的各类弹簧支架和摆动支撑的 结构部件按本标准规定设计，弹簧应按11.2至11.5节陈述设计。11.2 管道支架用弹簧一般为螺旋型。若不适当导 向，压缩弹簧自由长度与线圈直径(0.D.)的比率应 不大于4: 1。对于比率大于4: 1的弹簧线圈和连 同隔板提供的重叠线圈，弹簧罩用做导向装置。可以采用特殊类型弹簧，如片、盘、蜗旋、包旋、扭矩、拉 伸和相类似弹簧。使用时，根据可接受的工业规范 设计和制造这类形式弹簧。11.3 淬火与回火螺旋热缠绕或成形后回火螺旋冷缠绕弹簧。11.3.1 应设计弹簧，使得压缩弹簧最大整体应力不超过图2所示应力的120%。压簧工作应力 (未校正的）应限制于图表值的90%。11.3.2 应按ASTM A 125制造和测试弹簧。11.3.3 在热解决后，应采用磁颗粒或等效方法检 验1.5in. (38. 1mm)和更大杆径合金弹簧。应拒收 带接缝、裂口或深度大于杆径3%的淬火裂纹的弹 簧。可以用磨削或融合的方法拟定间断点的深度， 并测量保存的弹簧杆最小直径。11.4 螺旋冷缠绕弹簧11.4.1 设计压缩弹簧，使最大未校正整体应力不 超过图3所示的最大整体应力。压缩弹簧的工作应 力应限制为图表值的80%。对于其他材料，参考11.4. 2节中引用的出版物。11.4.2 应按弹簧制造商协会（公司）的“压缩、拉 伸、扭矩和卡紧弹簧”制造弹簧。11.5 假如接照ASTM B242，遵守合适的避免脆化 的工艺规程，则可电镀弹簧以防锈蚀。电镀弹簧最 大允许工作应力应减少15%。也许时，应涂敷非金 属涂层以避免固有的电镀困难。12 减震控制装置12.1 应按经审批的商务规范和第4章的规定，设 计震动或动态负荷控制液压装置。建议采用不可燃 液体作液压装置传动介质。这些装置应适应管道受 热后的移动。12.2 应按第4章的规定设计震动或动态负荷控制 用机械装置。材料应适合预期的工作与环境条件。 这些装置应适应管道受热后的移动。12.3 应按第4章规定设计震动和动态力控制用的 刚性支杆或摆动支撑。材料应适合预期的工作与环 境条件。刚性支杆不能适应在重要方向（拉伸或压缩）上的受热移动。从规定负荷的偏移是运动磨擦和制造公差因素的总和。 用负荷测试机拟定偏差,用等式2计算。等式2:最大读数下移和最小读数上移应在规定负荷的6%以内。最大非校正整体应力是不带校正曲率的计算应力。图2成形后淬火与回火螺旋热缠绕或成形后回火螺旋 冷缠绕弹簧的整体设计应力（未校正的）13 标记13.1 在浇铸吊架或支架上，可将名称、首字母或其 他辨认标志清楚地浇铸于每个零件。在组装式吊架 和支架上，可将名称或标记用模具冲压于一个重要 部件。如无附加操作环节标记就不能涉及在常规的 生产工艺中，则该标记可以省略，并且若标记削弱产 品的应力，则应省略之。13.2 按特别尺寸制造的用于铜管道的吊架部件，通常由制造商用一套颜色体系标记，这也许不是要提 供防腐蚀。如需防腐蚀，用户应征询制造商（见6.1.7节） 14 检查14.1 应按编制的制造商质量控制规程检查吊架和支架装置。15测试15.1 吊架和支架装置或零件的任何物理或非破坏 性测试，超过正常生产控制的规定，由买方负责。图3冷缠绕压缩弹簧整体应力（未校正的)附录A参考标准和合用日期附录A参考标准和合用曰期