JB／T 6601-1993 坐标磨床 技术条件.pdf

J日 中华 人 民共t和 国机 械 行 业 标准 J B / T 6 6 0 1 - 9 3 坐 标 磨 床技 术 条 件 1 9 9 3 一 0 3 一 3 1 发布 1 9 9 4 一 0 1 一 0 1 实施 中华人民共和国机械工业部发 布 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 JB/ T 6 6 0 1 -93 坐 标磨 床技 术条件 1 主题内容与适用范围 本标准规定了坐标磨床制造和验收的要求. 本标准适用于工作台面宽度2 0 0 - 8 0 0 mm的坐标磨床及数控坐标磨床. 2 引用标准 G B 9 0 6 1金属切削机 床通用技术 条件 G B 1 0 9 3 1数字 控制机 床位置精度的评定方法 J B 4 0 2 9磨床砂轮防护罩 安全防护技术条件 J B 4 1 3 9金属切削机床及机床附件 安全防护技术条件 J B / T 6 0 9 1坐标磨床 参数 J B / T 6 6 0 2坐标磨床精度 Z B J 5 0 0 0 3金属切削机床 清洁度的测定 Z B J 5 0 0 0 4金属切削机床噪声声压级的测定 Z B J 5 0 0 0 5金属切削机床粉尘浓度的测量 Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 金属切削机床机械加工件通用技术条件 Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 金属切削机床装配通用技术条件 一般要求 本标准是对GB 9 0 6 1 . Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 . Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 等标准的具体化和补充. 按本标准验收机床 时， 必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验. 4. 1 附件和工具 应随机供应表 1 所列附件和工具: 表1 附件名称 用途 数量说明 水平转台 极坐标加工用 1 套 数控机床不供 荃本磨头磨削工件用1 套 与基本磨头配套的 砂轮杆 装夹砂轮用1 套 磨槽附件 磨削工件用1 套 砂轮修整器 修砂轮用1 套包括金刚钻 带指示器中心校正架 校 中 心 用 1 套 校 正 块工件找边用 1 套 冷却装置或吸尘器 湿磨或干磨零件用 I 套 任选一种 精密平口虎钳装夹工件用1 套 垫铁、 压板、 T形槽螺钉等装夹工件用 1 套 机械工业部1 9 9 3 - 0 3 一 3 1 批准 1 9 94 一0 1一0 1 实施 JB / T 6 6 01 -9 3 4 . 2 特殊附件 可按协议供应表2所列特殊附件. 表 2 附 件 名 称 用途说明 可倾转台 加工特殊工件用 立卧数控转台加工鼓轮类工件用数控机床用 各种磨头 磨削工件用 与各磨头配套的砂轮杆装砂轮用 电镀砂轮 磨工件用金刚石. 立方氮化翩 圆弧砂轮修整器修整磨槽附件砂轮用包括金刚钻 复 式 工 作 台 加工特殊零件用与平转台配套使用 4 5 。 角度板磨削球面用 尾架 加工鼓轮类工件用与数控转台配套 定心显微镜磨小孔时对刀用 小孔磨削监视器 小孔磨削用 5 安全卫生 5 . 1 机床的X( 纵向 ) . Y( 横向 ) 坐标运动， 磨头箱或横梁的 升降运动， 应有限位保险装置. 5 . 2 机床工作时， 砂轮应有防护罩， 防护罩应符合J B 4 0 2 9的规定。 5 . 3 机床和磨头附件的噪声测量应分别进行， 机床噪声测定方法按 Z B J 5 0 0 0 4的规定进行. 5 . 3 . 1 测量机床噪 声时， 应包括该机床的荃本磨头和吸 尘器的 噪声。 带电动磨头机床最大噪声不得超过 7 5 d B ( A )带风 动磨头机床最大噪声不得超过8 3 d B ( A ) ， 机床噪声测量 应在行星主轴低、 中、 高速及 磨头在 最高速下进行. 5 . 3 . 2 各种磨头附件的噪声应参照Z B J 5 0 0 0 4 ， 在所配机床上进行检验， 其最大噪声对电动磨头不得 超过7 5 d B ( A ) ， 对风动磨头不应超过8 3 d B ( A ) , 测量 应在磨头附件的 最高速下进 行。 5 . 4 主轴套筒移动手轮( 柄) , X , Y坐标运动的 微调手轮( 柄) 、 磨轮径向进给手轮( 柄) 操纵力均按“ 经常 用” 的手轮( 柄) 的要求考核， 其他手轮( 柄) 按“ 不经常 用 的要 求考核 . 5 . 5 按本标准验收机床时， 必须同时对J B 4 1 3 9 中未经本标准 具体化的其余验收项目 进行检验. 6 加工和装配质且 6 . 1 单柱机床的床身、 滑座、 工作台、 立柱、 磨头箱和双柱机床的床身、 工作台、 立柱、 横梁、 滑板、 磨头箱 为重要铸件， 在粗加工后， 必须进行时效处理。 必要时， 在半精加工后， 再进行一次时效处理. 6 . 2 单柱机床的床身和滑座导轨副、 滑座和工作台 导轨副、 双柱机床的床身和工作台 导轨副、 横梁和滑 板导轨副均为重要导轨副， 应采用耐磨铸铁、 镶钢导轨、 贴塑导轨或滚动导轨等耐磨措施. 6 . 3 下列结合面应按“ 重要固定结合面 的要求考核: a . 双柱机床的横梁升降丝杆螺母座与基体的结合面; b .双 柱机床的顶梁与立柱的结合面; c . 各导轨的压板与基体的结合面. 6 . 4 下列结合面应按“ 特别重要固定结合面 的要求考核: a . 立柱与床身的结合面; b . X . Y坐标轴 传动丝杆螺母座与墓体的结合而; J B/ T 66 0 1 -9 3 c . 镶钢导轨与基体的结合面. 6 . 5 除机床X . Y坐标的导轨面按“ 滑( 滚) 动导轨 的要求考核外， 其余各移动部件的导轨副 均按“ 移置 导轨” 的要求考核。 6 . 6 手轮( 柄) 的反向空程量应符合下列要求: 6 . 6 . 1 纵横坐标移动用 微动手轮濒) 的 反向空程量不应超过表3 规定。 表 3 工 作 台 面 宽 度 4 5 0 6 . 6 . 2 磨锥机构的空程量， 在磨削锥度为3 0 时考核. 手轮空程量不应大于r / 4 . 6 . 7 光学系统应符合下列技术要求: 6 . 7 . 1 在光学视场中线纹清晰， 照度均匀， 无搅乱视觉的反光现象. 6 . 7 . 2 光屏上的成像应与分划镜重合， 不允许有肉眼可感觉的视差存在. 6 . 7 . 3 精密刻线尺的刻线在纵横向光屏上的 投影， 其刻线的投影像粗细应基本一致. 6 . 7 .4 在视场中分划镜的刻线应平直均匀， 它与标尺刻线的放大倍率应一 致， 其允 差值 不得超过最小读 数值。 6 . 7 .5 光学玻璃不应有肉 眼可见 的气泡、 麻点、 刻伤等疵病. 6 . 8 主 轴组等组部件内部清洁度 按Z B J 5 0 0 0 3 规 定按重量法检验， 其杂 质、 污物不应超过表4 的规定 ( 抽查) 。 表 4 m g 检验部位清洁度指标 主轴组1 0 0 0 磨头箱内部的滚动体、 油缸、 气路消声器 1 2 00 6 . 9 立柱与床身的定位销和顶梁与立柱的定位销应作涂色法检验， 其接触长度不得低于工作长度的 6 0 9 6 ， 并应均布在接缝的两侧。 7 机床空运转试验 7 . 1 装上基本磨头， 安装磨头的滑板偏心量为3 mm， 基本磨头转速为中速， 主轴套筒的往复冲程速度 在0 . 5 .0 . 7 m / m i n 范围内， 冲程长度为行程的1 / 2 . 机床行星主轴作低、 中、 高速运转， 高 速运转时间不 得少于 1 h， 使行星主轴轴承达到稳定温度， 在主轴轴承区间的套筒外壁测量温度和温升， 其温度不得超 过 3 5， 温升不得超过 1 2. 检查机床行星主轴空运转功率， 按设计规定进 行. 7 . 2 行星主轴和 X , Y坐标的无级变速传动， 在最高速和最低速时测量， 转速偏差不应大于 士1 0 9 6 . 7 . 3 X. Y坐标的移动和冲程运动不应有明显的爬行. 7 . 4 数控机床应进行功能试验. 7 . 4 . 1 手动功能试验 手动功能试验. 就是手动( 包括按钮) 操作机床各部位所进 行的试验. 7 . 4 . 1 . 1 对主轴在中速时， 连续进行 1 0次正、 反转的起动、 停止的动作试验， 动作应灵活、 可靠、 准确. 7 .4 . 1 . 2 对各坐标上的运动部件， 在中等进给速度下连续进行各 1 0次的正、 负向的起动、 停止的操作试 验， 并选择适当的增量进给进行正、 负向的操作试验， 动作应灵活、 可靠、 准确. J B / T 6 6 0 1 -9 3 7 . 4 . 1 . 3 对进给系统进行包括低、 中、 高进给速 度和快速在内 的1 0 种变速操作试验， 动作 应灵活、 可靠. 7 . 4 . 1 . 4 对机床数字控制的各种控制按钮、 纸带阅 读机和风扇等进行空运转试验， 动作应灵活、 可靠. 7 . 4 . 1 . 5 对机床的安全、 保险防护装置进行试验. 功能应可靠， 动作应准确. 7 41 . 6 对机床的各附属装置进行试验， 工作应灵活、 可靠. 7 . 4 . 2 自动功能试验 自 动功能试验 就是用数控程序操作机床各部位 所进行的试验， 可与 第7 . 5 条连续空运转试验合并 进行。 7 . 4 . 2 . 1 对主轴( C轴) 在中 速时， 连续进行1 0 次的 正、 反转起动、 停止的动作试验， 动作应灵活、 可靠 7 . 4 . 2 . 2 对主轴( C轴) 至少应包括低、 中、 高在内 的转速， 进行变速试验， 动作应灵活、 可靠 。 7 . 4 . 2 . 3 对各坐标上的运动部件在中等进给速度连续进行正、 负向的起动、 停止和增量进给方式的动作 试验， 动作应灵活、 可靠. 7 . 4 . 2 . 4 对进给系统至少进行低、 中、 高进给速度和快速的 变速试验， 动作应灵活、 可靠. 7 . 4 . 2 . 5 对机床的坐标联动、 定位、 直线插补、 圆弧插补等数控功能逐一进行试验. 其功能应可靠 动作应灵活、 准确. 7 . 5 数控机床应进行连续空运 转试验。 连续空运转试验， 就是在第 7 .4条试验之后， 精度检验之前， 用包括机床各种主要加工功能在内的数 控程序， 操作机床各部件所进行的不切削的连续空运转试验， 运转时允许不开动磨头， 但必须运行冲 程. 7 . 5 . 1 整机连续运转时间为3 6 h . 7 . 5 . 2 连续空运转的整个过程中， 机床运转应正常、 平稳、 可靠， 不应发生故障， 否则必须重新进行运转. 7 . 5 . 3 连续空运转程序中应包括下列内 容: a . X . Y坐标上的运动部件应包括低、 中、 高进给速度和快速的正、 负向运行. 运行应在接近全 行程 范围内， 并可选任意点进行定位。 运行中不允许使用倍率开关. 高进给速度的运行时间一般不少于每个循 环所用时问的1 0 9 6 ; b . 各联动坐标的联动: 机床具有的其他各种主要的数控功能; 各循环程序间的暂停时间不得超过 0 . 5 mi n . c，d 机床的负荷试验 本系列机床应作下列负荷试验 : a . 机床承载工件最大重量的运转试验; b ， 机床最大规格孔磨A ll 试验。 8 . ， 承载工件最大重量的运转试验 8 . 1 . 1 可用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物均匀分布于工作台面上. 8 . 1 . 2 分别以工作台最高速和低速作全行程往复一次。 8 . 2 机床最大规格孔磨削试验( 抽查 ) 试件材质: GC r 1 M O HR C . 磨头转速与砂轮直径由制造厂规定。 9 . 数控机床最小设定单位试验 9 . 1 试验方法 先以快速 使直线坐标上的运动部件向正( 或负) 向移动一 定距离， 停止后， 向同方向给出数个最小设 定单位的指令， 再停止。 以此位置作为基准位置， 每次给出一个。 共给出2 0 个最小设定单位的指令， 向同 方向移动1) ， 测量各个指令的停止位置. 从上述的最终位置， 继续向同 方向 给出数 个最小设定单位的指令， 停止后， 向负 ( 或正) 向给出数个最小设定单位的指令 约返回到上述的最终测量位置， 这些正向和负向的 JB / T 6 6 0 1 -9 3 数个最小设定单位指令的停止位置不作测量. 然后从上述的最终位置开始， 每次给出一个， 共给出加 个 最小设定单位的指令， 继续向负( 或正 ) 向移动， 测量各指令的 停止位置. 如图1 所示 注: 1 ) 要注 意实际 移动的 方向 . 1 I 实际移动 距离 致个最小设定 单位指令的停止 位 置 不 作 测 最 侧量 范 围 A 0 最 小 设 定 单 位 图 1 各直线坐标必须在行程的中间及两端三个位置分别 进行试验。 按9 . 2 条的规定计算误差， 以 兰个位 置上的 最大误差作为该项的 误差. 9 . 2 误差计算方法 9 . 2 . 1 最小设定单位误差 S . S .= L ; 一 m . 。 】 ， 一 ( 1 ) 式中: L 一个最小设定单位指令的实际位移， m m ; m 一个最小设定单位指令的理论位移， m m . 注: 1 )实际位移的方向如与给出的方向相反， 其位移应为负优. 9 . 2 . 2 最小设定单位相对误差 o ( i =1 , 2 , 3 . 4 . 5 ) ， 见图2 . 各直线坐标至少在行程的中间及两端( 不包括减速区内 ) 的任意三个位置进行试验， 按第1 0 . 2 条的 规定计算误差， 以三个位置上的最大误差值做为该项的误差. J B/ T 6 60 1 - 9 3 i a l 图 2 1 0 . 2 误差计算方法 各直线坐标中， 原点返回试验时的6倍标准偏差的最大值， 即为原点返回误差。 即:Ro = 6 S o . . . . . . . . . . . . . . . . . 一 ( 3 ) 式中: R a 原点返回 误差， m m ; 乙n原点返回时的标准偏差 m m . 注: 1 ) S 。 根据G B 1 0 9 3 1 的有关公式进行计算. 1 0 . 3 允差 根据机床具体情况. 由制造厂在企业标准中予以规定。 1 0 . 4 检验工具 激光干涉仪. ”机床精度检验 1 1 . 1 精度检验按 J B / T 6 6 0 2 规定进行. 1 1 .2 无热补 偿的机 床， G 1 1 . G 1 2 应在行星主轴中速运转至稳定温度时( 不少于1 h ) 进行检验， 检验在 2 0 m i n内完成。 1 1 .3 机床精度检验在机床空运转试验后进行. 在机床负荷试验前后均应检查几何精度. 坐标定位精度 只在负荷试验后进行检验 机床工作精度检验在坐标定位精度检验合格后进行。 1 1 . 4 检验定位精度时， 还应检验移动部 件夹紧前后坐标读数的变动量， 其值不应大于 定位精度允差的 1 / 3 ， 小于1 p m按 l p m计， 最大不得大于2 ,u m . 1 1 . 5 工作精度检验时 还应检验磨削试件表面 粗糙度. 1 1 . 5 . 1 按 J B / T 6 6 0 2 P 2 A进行的圆孔磨削: 08 孔的R . 值为0 . 4 p m; 0 5 0 孔的R ; 值为0 . 2 ,u m . 磨削表而不应有明显的波纹。 1 1 .5 . 2 按J B / T 6 6 0 2 P 2 B进行的连续轨迹磨削圆孔， 其R . 值为 0 . 4 p m. 附加说明: 本标准由 全 国金属切削 机床 标准化技术委员 会提出。 本标准山昆明 精密机床研究所归口 。 本标准山宁江机床厂负责起草。