原煤仓滑模方案确定.doc

山西古县西山圪堆煤业有限责任公司原煤仓工程 山西古县圪堆煤业有限责任公司技改工程原煤仓滑模设计施工方案1、工程概况本工程为山西古县圪堆煤业原煤仓工程，储煤仓共有两个，单个储煤仓内径为15m.该筒仓为钢筋砼梁板结构，煤仓总高40.2米（地面以上），仓体储煤高度23.5米，单仓储煤能力为5kt，由筒仓结构、仓上结构、仓间仓边结构组成。筒壁厚为250。两仓共8个漏斗。工程位于屯兰矿选煤厂煤泥水车间前，物资供应科的西侧。滑模从+8.9到标高+32.4米。2 施工安排部署2.1 管理目标2.1.1 安全：执行公司职业健康安全管理方针，确保无重大伤亡事故，月轻伤事故频率控制在0.5以内，杜绝火灾等事故。2.1.2 质量：合格。2.1.3 施工环境：执行公司环境方针，在确保工程质量和工期的前提下，树立现场全体员工环保意识，最大限度减少对环境的污染。2.1.4 成本：降低率1。2.2 管理方法和施工组织2.2.1项目管理模式该工程采用项目管理施工，按照多年来积累的成功的项目管理经验，形成以项目经理负责制为核心，以项目合同管理和成本控制为主要内容，以科学系统管理和先进技术为手段的项目管理机制。同时项目经理部在公司总部领导下充分发挥企业的整体优势，严格按照公司质量管理体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学管理体制，以此出色地完成本工程施工任务。项目经理部管理成员设有项目经理、项目副经理、项目工程师，下设工程部、安质部、材料部、计划部、财务部、设备部、后勤部,领导瓦工、混凝土工、模板工、钢筋工、装修工、安装工等专业班组，每组均设专业组长一名。2.2.2施工安排2.2.2.1筒仓施工顺序从基础至标高漏斗环梁顶部（+8.9m）采用常规方法人工倒模施工，在漏斗环梁顶部增加一滑模支撑带，支撑带高度为0.9m，外边宽出仓壁100，在支撑带上（+8.9m标高）开始组装模板及操作平台，开始进行滑模施工，滑至仓顶+32.4米平台下环梁底部位（31.2米标高段）终止，滑升高度为22.3m。滑升完毕，以此平台进行+32.4米平台梁板施工。本次滑模按照工程整体工期要求并结合该工程的特点，采取两仓连体滑升的施工工艺，进行组织施工，保证工程按期完工。滑模期间，在1#仓南侧设置上人马道，供施工人员上下使用。混凝土采用拖式地泵通过附着在筒仓外壁的泵管输送到滑模操作平台上，再用小推车运输到浇筑部位。2.2.2.2仓顶梁板平台采用满堂脚手架平台支模现浇施工方案。（编制专门施工方案）2.2.3运输方式2.2.3.1水平运输汽车、三轮车进行水平运输，人力辅助。2.2.3.2垂直运输混凝土地泵泵送及一台TTC40塔吊进行垂直运输。2.2.3.3上人问题1#仓南侧设立上人电梯一座，解决施工人员上下。2.2.3.4混凝土浇筑方案混凝土采用古县混凝土公司集中搅拌站搅拌的商品混凝土，罐车运输，地泵泵送及塔吊吊斗浇筑。3施工作业计划施工计划：滑模机具组装：从2012年5月1日开始，5月11日组装完，共10天。滑模：2012年5月12日开始，5月21日完，共9天。4 施工准备4.1现场准备4.1.1人材机准备：本工程为西山煤电集团重点工程，我们将集中公司的精英力量，精心组织、科学施工，努力施工成为工期短、质量优、造价低的亮点工程。施工现场管理机构设置到位，责任到人，各负其责。 4.1.2施工组织机构（见附图）4.2技术准备4.2.1根据现场调查情况，做好现场平面的合理规划布置，做到道路畅通，方便生产。4.2.2安排各专业人员熟悉、审核施工设计文件，做好施工图纸会审，提出主要材料设备计划、做好劳动力进场调配安排计划，并及早与设计部门、业主取得联系，进行技术交底。4.2.3材料组根据材料、设备计划提早开展市场调查，落实合格材料供应商，安排专职试验员做好原材料进场的复试工作。4.2.4技术员依据施工的内容和进度情况，及时对各施工班组下达施工技术交底。4.2.5工程部根据进度要求，编制可实施性的具体的施工组织设计，同时要提前制定每月的施工进度横道图，下达到各班组执行。5资源配置计划5.1主要劳动力计划表（见后附表）5.2拟投入的主要物资（见后附表）5.3机械设备 （见后附表） 6、施工方法及工艺要求6.1滑模方案设计（详见附表）每仓采用7榀钢桁架组装操作平台，主要材料如下：钢桁架：高1.3m，长14.7 m（1榀）、长14.3m（2榀）、12.8m（2榀）、长9.8 m（2榀）共计7榀/仓；开字架：K1宽1.24m，高3m，计56榀；（仓周圈）K2宽1.44m，高3m，计12榀。（两仓结合处）千斤顶：GyD-60型千斤顶，计56+62=68台，其中仓壁周圈布置56台，两仓仓壁结合处布置12台。支撑杆：48*3.5国标钢管，每个标高段为60根，支撑杆采用丝扣连接，首层支撑杆接头率不大于25%。液压操作台：HY-72型，计2台。横担（支撑钢桁架）：槽钢14，共两道，周圈设置，用螺栓与开字架牛腿连接牢固。上弦支撑：槽钢12，共7道，用螺栓与轻型桁架连接固定，接头采用螺栓连接，局部辅以焊接。下弦支撑：槽钢12，共设置4道，平均长14m。用螺栓与轻型桁架连接固定，接头采用螺栓连接，局部辅以焊接。上下弦剪刀撑：636mm，共设置15道，与上下弦采用焊接连接。平台方木：90120mm，间距600mm，采用8#铁线与桁架绑扎牢固。平台木板：30厚白松木板，采用2寸铁钉固定在平台方木，宽度方向不少于2个。外模板：4厚花纹钢板，高1.20m。内模板：300*1200普通定型钢模板，每块模板上焊接225（L=120）钢筋挑头，与围檩固定。围檩：模板围檩采用槽钢14，开字架围檩采用槽钢14。与开字架采用螺栓连接，局部辅以焊接。挑头：槽钢12，与开字架采用螺栓连接。6.2滑模机具加工及组装6.2.1、模板6.2.1.1内模板采用300*1200mm、300*600mm、200*1200mm、100*1200mm的定型钢模板进行组合，300*600mm的定型钢模板安装在桁架端头部位，钢模板背面焊钢筋头，挂在内围檩上，扣件满打，要求模板接缝紧密，并与内围檩挂紧，不准出现缝隙。6.2.1.2外模采用4mm厚花纹板，高1200mm,接缝处用电焊机焊牢，并在花纹板上下两头用小角钢加固焊牢，防止胀模；外焊二道围檩，采用14槽钢作围檩，保证筒壁厚度尺寸和模板的刚度要求。6.2.1.3所有模板必须四角方正，板面平整，无卷边，无空洞及毛刺。6.2.1.4在内外模板上边需挂25钢筋挂钩，保证模板与筒壁钢筋之间的保护层尺寸，挂钩间距2m，并在附壁柱各边及其他阴阳角等处各挂一个。挂好后，要保证其牢固，必要时可焊接。6.2.2、围檩围檩采用槽钢14，围檩间距为600mm，上围檩距模板上边为150mm，下围檩距模板下边为450mm，安装时，先用卷板机卷制而成，再用电焊机焊牢，围檩接头采用等刚度型钢连接，焊接成整体。6.2.3、提升架（开字架）提升架下横担用槽钢 14制作，上横担用角钢75制作，立柱用槽钢 10制作，焊接而成，平面尺寸分别为12402865mm，操作平台至提升架下横担净高度为500mm。6.2.4、操作平台（平台板及内外吊架）内操作平台采用0.9米高轻型桁架制作。外挑架采用三脚架，用636角钢制作，围栏用505角钢制作。外挑架的外挑宽度为1000mm，并在外侧设安全网防护拦杆。吊脚手架铺板宽度为800mm，吊杆采用16圆钢加工，吊脚手架外侧采用绿色密目网满挂牢固。6.2.5、千斤顶6.2.5.1选型千斤顶选用GYD-60型，施工现场的千斤顶数量，要比实际使用的数量多20%，以便在滑升过程中应急处理、随时更换。有关千斤顶需要数量计算见附表。6.2.5.2调试千斤顶在检查、试验时，首先检查卡头孔的通过性能，用一根圆钢从千斤顶端孔插入，从下端孔拔出时，阻力不应太大，一般把千斤顶倒过来，能借自身重量顺利下滑为合格；然后检查活塞与缸体的同心度，用杠杆压下活塞，松开时活塞应立即被弹簧弹起，试验35次，活塞无卡阻现象；最后，进行空载打压试验，可以把1020个千斤顶，用高压胶管串接，试压100/cm2，35次，活塞能上下运动灵活，不得有渗油现象。第一次投入使用的千斤顶，还应进行重载实验，应能带动额定重量荷载爬行500mm ，无漏油和下滑现象。6.2.5.3安装千斤顶在现场安装时，首先检查提升架横梁是否平直，其次，检查千斤顶安装孔是否合适，千斤顶装在提升架上，应保证中心孔垂直，必要时，可以用薄铁片垫在千斤顶下面，用水平尺在底座上找平。每个千斤顶用4条M1660精制螺栓与提升架固定，螺母的下面应加平垫圈A16（GB97-66），以防拧紧螺母时，划伤千斤顶座的表面。6.2.6、油路6.2.6.1选型输油管采用高压耐油橡胶管，主油管的内径应为16mm，二级分油管的内径应为8mm，连接千斤顶的油管的内径应为8mm。6.2.6.2检查清洗运往施工现场的输油管，应检查螺纹及接口。螺纹不得有变形和锈蚀，接口部分不得有划伤。其次，检查胶管的管体表面，不得有裂纹和老化现象。所有油管，要用煤油和柴油清洗，不允许管内有泥砂和脏物。6.2.6.3打压试验胶管除检查螺纹和接口外，还要连接起来进行打压试验，加压120/cm2，经5分钟，如发现胶管外皮有起泡现象，是由于胶管内层有细小的渗漏所致，这样的胶管不可以再用。6.2.6.4安装串接在千斤顶的胶管，不可绷紧，应留有一定的长度余量。胶管在液压加大时，会产生长度和直径的变化，以防拉脱。连接的胶管，应避免死弯，一般弯曲半径为R910 D（D-胶管外径），更不允许在靠近接头根部弯曲，也不允许有扭劲现象。管路应尽可能在施工操作平台板的下面架设，并沿围圈用铁丝绑牢固，以免施工人员及物体的损伤。6.2.7、液压控制台液压控制台选用HY-72型，液压控制台投入使用之前，应做清洗工作和性能方面的检验，各项性能指标达标和符合施工要求后，运到现场安装并做调试工作。6.2.7.1清洗工作放掉油箱中的脏油和水分，用煤油或柴油洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的油污，必须清除干净。进油滤网、油路钢管、泵阀也同样清洗干净。6.2.7.2性能检验油箱灌油后，关闭液压分配器上的截止阀，接通电源，使电动机带动油泵运转，首先检查油泵运转方向是否正确，听油泵转动声音是否很大，看油泵的油封是否密封，油泵的输出压力是否不足。调节溢流阀，看调节是否生效；检验液压换向阀的操纵力是否很大；检查各部油路和管件接头处，在加压情况下有无渗油现象。各项性能指标达标和符合施工要求后，进行安装、调试工作。6.2.7.3安装与调试液压控制台的安装要求稳固可靠，必要时用方木垫在控制台下面，并用螺栓紧固。为了避免日晒、雨淋，应搭设临时性的小型工作棚。电源配电箱应设在离控制台2m的地方，信号铃可以装在工作棚的立杆上，为了避免电铃声音和塔吊铃声音相混，可以采用220v电笛代替。接管时把各分组管路的干管与控制台上的相应液压输出口连接，以便按组控制。向油箱内加油，接通电源打开电动机，关闭液压分配器上的截止阀，调节溢流阀，使系统中的压力为10/cm2，然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，并继续向油箱中加油。全部管路和千斤顶中充满油液后，按组排放管路及千斤顶中的空气。随着排气工作的进行，管路中液压必然下降，当压力下降到5/cm2，应再向管路中输油，使压力再次提高，经过多次这样的生压才能完成一组的排气工作。调定工作压力时，应根据千斤顶的平均荷载情况决定，一般千斤顶的平均荷载为3吨左右时，油压可以定到5060/cm2。调定工作压力后，分别向每组管路打压三次，检查管路、管件、千斤顶等，有无渗油现象。6.2.8、支承杆、套管6.2.8.1支承杆的规格支承杆应采用483.5钢管制作，滑模支撑杆的接头应相互错开，接头率不大于25%，所以底层支撑杆加工长度为4种：2.5m，3.5m，4.5m，5.5m,标准层支撑杆长度统一为3m。6.2.8.2支承杆的接头接头采用丝扣连接，支撑杆两端车丝30mm（内丝），中间用圆钢48连接，圆钢两端车丝20mm（外丝），人工扳手装拆。6.2.8.3支承杆使用与保养支承杆使用前，应调直、除锈，不直或锈迹严重的禁用。使用完后，应将支撑杆两端头包裹堆放，以备再用。6.2.8.4套管规格套管选用603.5钢管制作，长度为1800mm，加工时端头焊接连接片，并钻4个孔，与千斤顶孔规格、尺寸相适应。安装时，由于套管底面高低不平，发生空隙时，用PVC管补齐。6.2.10、施工期间通讯方式6.2.10.1滑模期间，在混凝土地泵部位和操作平台混凝土卸料斗部位，分别安装一手动电铃，作为上料和停料的主要联络信号。6.2.10.2施工期间，各施工班组长、值班领导、塔吊司机、地泵司机每人配备一台变频对讲机（频率必须设置相同），作为施工主要通讯工具。6.2.10.3施工期间，各施工班组长、值班领导、塔吊司机、地泵司机的移动电话号统一，张贴至施工现场醒目位置和滑模操作平台的入口部位，保证滑模期间，参加施工人员联系方便，通讯畅通。6.2.11、滑模所需液压控制台及主油管在施工期间，施工现场必须有一套完整库存，以备在滑升过程中应急处理。6.2.12、滑模构件制作的允许偏差见下表： 6.3滑模装置的组装 滑升模板组装是滑模施工的关键工序。组装质量的好坏，将直接影响到能否顺利滑升和工程滑升的质量。6.3.1、组装前的准备6.3.1.1滑模基本构件的组装工作，应在+8.74m标高处进行。先在+7.84标高处按设计要求设置一道支撑带，支撑带高900，宽出内外仓壁100。支撑带施工完毕，进行滑模基本构件的组装工作。6.3.1.2钢制模板、围檩、提升架、桁架、支承杆等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。滑模构件制作的允许偏差名 称内 容允许偏差（mm） 模 板高度宽度表面平整度侧面平直度连接孔位置1-0.7-0110.5围 圈长度弯曲长度3m长度3m连接孔位置-5240.5提升架高度宽度围圈支托位置连接孔位置3320.5支承杆弯曲直径丝扣接头中心小于（1/1000）L-0.2-+0.50.256.3.1.3准备好经纬仪、水准仪、线坠、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板等工具。6.3.1.4模板组装必须在统一指挥下进行，每道工序均应有专人负责。组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量、核对数量、规格，并依次编号，妥善保管存放，以备使用。6.3.2、滑模装置组装步骤6.3.2.1模板组装前要清理好现场，按线校正、理直钢筋，清理干净钢筋表面浮浆和仓壁部位的杂物，除去砼残渣，进行筒壁钢筋绑扎，作好钢筋隐检手续，然后进行抄平、放线（主要放出模板边线，开字架中心线、中间部位液压千斤顶的位置）。6.3.2.2安装提升架与上下围檩。在安装前应预先将提升架组装好，完后按放线的位置进行安装，用水平尺找平吊直，垫稳。同时，按照先内后外，先上后下的顺序安装上下围檩，安装前应对围檩进行弧度检查与矫正。6.3.2.3安装上下围檩时应先挂几块内、外模板检查倾斜度与上下口尺寸，单面倾斜度宜为模板高度的0.2%-0.5%，模板高2/3处的净间距与结构截面等宽。严禁出现下小上大的倒锥形，以免增加滑升的阻力。6.3.2.4在提升架与围檩安装后，固定提升架内侧横梁（扁担）部位的牛腿，牛腿安装完毕，安装提升架内侧横梁，横梁安装完毕即可安装桁架。根据滑模设计图，对照现场放线位置，采用辐射型的放置桁架，桁架支承在提升架内侧的横梁和中心井架的圆形横梁上，两个提升架之间设置一榀桁架，桁架就位后加以焊接固定，各桁架之间上下用水平和剪刀支撑联系。6.3.2.6清理完筒壁部位杂物，开始安装内、外模板。外模采用4厚的花纹钢板，内模采用1.2m长，宽以300mm为主，局部配以200mm、150mm或100mm宽的钢模板。6.3.2.7铺设内外操作平台。在铺设内外操作平台前，先在开字架外立柱上设置三角挑架（用于铺设平台和挂吊架），然后在桁架和三角架上设置方木，铺设木板（30厚）。最后在外操作平台外侧设防护栏。吊架与挑架、开字架采用双股的8#铁线绑扎牢固。6.3.2.8安装油压提升设备并检查其运行情况。液压千斤顶安装时应注意将行程相差不大的千斤顶，尽量安设于同一组油路内，以利于调整升差。安装时检查千斤顶的垂直度，如有偏差应用垫片找正，以保证滑升时能够垂直上升。待平台铺设完毕后即可安装油管，连结前要逐根吹通，以免堵塞。安装时如需转弯，其弯曲半径至少应为钢管直径的910倍，同时使接头与弯曲处的距离不少于钢管直径的6倍。在液压控制台安装后接通电源进行试车，查看油泵的转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后充油排气工作，没问题后再进行总试压工作，加压至12MPa下保压5min，循环5次检查油路、千斤顶和控制台的运转情况。根据运转记录的数值和实际情况确定给排（回）油时间及工作压力。6.3.2.9待液压系统安装、检查、总试压等工作完成后，方可安装支承杆，其长度不少于四种，按长度变化顺序排列，使同一标高接头数量不大于25%，安装前应认真清理除去灰尘、油质，凡弯曲不直、表面严重锈蚀和扁圆的支承杆不得使用，进入正常滑升时，支承杆需要不断接长，当千斤顶上升到距支承杆上端500600mm左右处，即可将新支承杆接上，螺扣要拧严或焊接牢固，外表面应保持圆平无错台，如有错台或不圆现象应用打磨机将错台部位打磨打平、修圆。6.3.2.10待模板滑升前，进行水平垂直控制，照明、避雷装置的安装。6.3.2.11滑模块装完应立即组织全面的检查、验收。可分为平台上与平台下两部分进行。检查内容：6.3.2.11.1检查提升架是否垂直，平面内与平面外有无偏移现象，以及横梁间的水平高差，千斤顶与支承杆是否垂直，内外模板的直径与截面尺寸的偏差是否满足规范要求。6.3.2.11.2检查操作平台的水平度与模板的平整度，所有连结螺栓是否拧严上紧，有无缺垫片现象，各种焊缝是否有问题，高度、长度是否满足要求。6.3.2.11.3桁架的位置、支撑与支座、托梁、牛腿等连结是否牢固可靠，木模支撑的方木是否稳定，规格间距以及木框是否符合要求。6.3.2.11.4待对模板组装工作进行全面检查后，方可进行灌筑砼，开始初浇阶段的施工。6.3.2.12待模板滑升一定高度后，及时安装内外吊架并敷设安全网，至此滑升模板组装全部完毕。6.3.2.13滑模装置组装的允许偏差见下表：滑模装置组装的允许偏差内 容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶安装位置的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径的偏差-2-+3相邻两块模板平面平整偏差1.56.3.4、模板滑升模板滑升包括初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。6.3.4.1模板的初试滑升阶段第一圈砼浇注完毕后，即可进行模板初升阶段的试升工作，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50100mm，然后观察砼的凝固情况。如果脱出模的砼用手指按压有轻微的指印和不粘手，指甲划过有痕迹，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。当模板滑升到200300mm高度后，应稍事停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升。砼的出模强度宜控制在0.2-0.4MPa，或贯入阻力值为0.3-1.05KN/cm2之间。6.3.4.2正常滑升阶段6.3.4.2.1正常滑升的分层高度与砼分层浇灌的厚度相配合，一般为200300mm。两次提升的时间间隔不应超过1.5h。在气温较高时，应增加1-2次中间提升，中间提升的高度为30-60mm，以减少砼与模板间的摩阻力。6.3.4.2.2模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。6.3.4.2.3在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差不得大于20mm，相临两个提升架上千斤顶的升高不得大于10mm。同时应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏，纠扭应符和下列规定：6.3.4.2.3.1每滑升900高，至少检查，记录一次，测一次标高，标高要求随仓体滑升用红油漆向上返，并做好记录；6.3.4.2.3.2采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差，操作平台的倾斜度控制在1%之内；6.3.4.2.3.3任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm；6.3.4.2.3.4在滑升过程中，应随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。及时清理粘结在模板上的砂浆。对被油污染的钢筋和砼，及时处理干净。6.3.4.3模板的完成滑升阶段 当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入末升阶段。此时应放慢滑升速度，由集中滑升制改为边浇边滑升，每隔15分钟开动一次。砼末浇时速度也应有意放慢，并进行准确的抄平和找正工作，最后当砼浇灌面达到规定的标高，然后空提至砼顶标高，至此全部滑升施工结束。这样可防止砼与模板粘连，也使最后一米高砼表面光滑，滑模停滑后应派专人负责转动与提起支承杆的套管，在初凝的时间内应轮流不停地转动，直至砼终凝后套管不被粘住，以便回收。6.3.4.4停滑措施在加固模具或因气候等其它原因，滑升过程中必须暂停施工时，首先组织力量尽快排除影响滑升的因素，并应采取以下停滑措施。6.3.4.4.1砼应浇灌在同一水平面上；6.3.4.4.2模板应每隔0.5-1h整体提升一次，每次将模板提升30-60mm，如此连续进行4h以上，直至砼与模板不会粘接为止，但模板的最大的滑升量，不得大于模板高度的1/2。6.3.4.4.3当支承杆的套管不带锥度时，应于次日将千斤顶提升一个行程。6.3.4.4.4继续施工时，除应对液压系统进行检查外，还应将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石子的砼，然后再继续向上分层浇灌砼。6.3.4.5、砼工程6.3.4.5.1砼的配制 在砼施工前必须明确不同部位的砼设计强度等级要求，同时有试验室提供的配合比通知单。用于滑模施工的砼，除应满足设计所规定的强度、和易性、耐久性等要求外，还应满足工艺要求的特殊规定。砼的坍落度控制在14 cm16 cm。通过试验找出砼的初凝时间和强度增长与时间的关系，据以选择确定砼的最优出模强度与合适所滑升强度。砼的初凝时间宜控制在2h左右，出模强度控制在0.2-0.4MPa，终凝时间可控制在4-6小时。因此，要求每小时平均滑升速度不能低于120mm，每次提升的高度在200-250mm，间隔时间若白天气温高应1h提升一至二个行程，防止粘模。一般情况下，白天的速度控制在2030cm/h，晚间适当延长。要求每班（12小时）不超过1.5m。6.3.4.5.2砼的浇注6.3.4.5.2.1在操作平台上设置一台混凝土料斗，混凝土由地面通过混凝土拖式地泵，输送到混凝土料斗内，再用小推车（共10台）将混凝土从料斗内分批运输到浇注部位。 6.3.4.5.2.2砼浇注必须严格遵守分层、均匀，砼表面应在一个水平面上，为防止仓体平台发生倾斜扭转，浇筑方向要顺时针、逆时针交替进行，每层的浇灌厚度控制在200-300mm以内。 6.3.4.5.2.3夏季气温高的时候，先浇注背光的部位，后浇注向阳光的部位；开始向模板内浇注的砼，浇注时间控制在3h左右，分2-3层将砼浇注至600-700mm，然后进行模板的试滑升工作。5.3.4.5.2.4正常滑升阶段的砼浇注，每次滑升前，将砼浇注至距模板上以下50-100mm处，并将最上一道横向钢筋留置在砼外，作为绑轧上一道横向钢筋的标志。6.3.4.5.2.5浇注上层砼前，应将下层砼表面的杂物，油液等清除干净。6.3.4.5.3砼的振捣砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。振捣器插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm，在模板滑动过程中，不得振捣砼。6.3.4.5.4砼表面修补在滑升过程中，砼出模后应立即进行仓壁内外表面的修补与压光工作。一般情况下只需用木抹子将表面原浆抹平压光，修整好棱角与缺陷。然后再用刷子带一层素水泥即可达到表面平整光滑，无缺陷，砼表面色泽一致美观。 对于砼脱模时出现的蜂窝，麻面及较小的裂缝，应随即将松动的砼清除，用同一配合比的无石子或减半石子的砼填满并压实。对于出现较大的裂缝、狗洞等质量问题，应先将松动不实的砼剔凿清除，再另支模重新浇筑砼后，方可进行砼的表面压光工作。负责修补工作的人员在放线人员指导下，同时担负预埋铁件、钢筋接头等寻找与清理工作，做到埋件不丢不漏，仓壁砼又不受过大损伤。6.3.4.5.5砼的养护砼采取涂刷混凝土养护液和自然浇水的方式进行养护，外壁随着滑升工艺的推进,进行涂刷养护液,配备两台高压水泵，将水直接送到操作平台。养护采用人工喷洒为主，在外筒养护困难的地方，采用直接向砼面浇水的办法养护。养护在砼终凝后12h内开始进行，养护时间一般不少于7天，在头3天内，每天每隔2h浇水一次，夜间至少两次，三天后每天至少四次，在高温干燥气候条件下，浇水次数适当增加。6.3.4.6、钢筋工程钢筋的绑轧是一项工作量大而复杂的工序，占用工期长，钢筋绑扎与砼浇筑及模板的滑升速度相配合至关重要。6.3.4.6.1首段钢筋的绑轧是在模板组装前进行的以后随着模板的滑升而分段进行施工。绑轧时每班按仓划分区段进行分工，明确岗位职制，实行包干责任制。6.3.4.6.2为便于施工，仓壁水平筋长度应不大于7m为宜，竖向钢筋长度不宜大于8m。钢筋接头应错开，同时截面内不得超过钢筋总数的25%，水平搭接长度为50d(d为受力钢筋最大直径)，竖向搭接长度为40d(d为受力钢筋最大直径)。带弯钩筋不得朝外，以防滑升时挂住模板、油管等。6.3.4.6.3在内外模板的上口均设置252000钢筋挂勾控制钢筋保护层厚度。6.3.4.7、预埋件与孔洞留设凡在滑模施工过程中需要预埋的铁件包括楼梯铁件、混凝土输送泵固定铁件、牛腿铁件等，均在施工前绘制平面图表和立面图示，并注明型号、标高、尺寸、位置与资料。施工中应设专人负责管理，采取按图销号的办法，逐一安设及检查，同时列为施工中交接班的内容之一，以防发生错漏现象。铁件安设时应与结构钢筋焊牢，钢筋接头要有一定的锚固长度，必须保证位置、规格、数量的准确。6.3.4.8、支承杆弯曲处理与脱空加固6.3.4.8.1支承杆在砼内部弯曲。根据模板滑出后，砼表面凸起并出现裂缝等现象检查出来。发现此情况时，应暂停使用该千斤顶，先将弯曲处已破损的砼清除，然后根据弯曲程度的不同分别处理。若弯曲程度不大，在破损砼外侧放一垫板，由带钩的螺栓勾住弯曲处加固。若弯曲严重，可将弯曲部分切断，再用钢筋绑条焊接。经处理后，再支模浇筑砼。6.3.4.8.2支承杆在砼上部弯曲。如弯曲不大，可修理通直即可继续使用。如弯曲部分很长，弯曲度又严重时，应将支承杆切断。另外加支承杆，并在新支承杆和砼接触处加垫钢靴，将新支承杆插入套管内。6.3.4.9、滑升调平与垂直观测控制6.3.4.9.1为了避免仓体产生偏斜现象，在正常滑升过程中，必须保证操作平台与模板的水平上升，故应经常测量各千斤顶的升高值，及时调整它们之间所产生的升高值。具体方法是：滑模试升以前应用水准仪在支承杆上抄一水平线，待初升结束时将每个千斤顶的高度调整到与水平线距离相等的位置（高度）上，这样就可保持提升架平台水平状态。6.3.4.9.3滑升过程中检查与控制仓体的垂直度。规范规定垂直度允许偏差为高度0.1%，但总偏差值不得大于30mm。本工程采用常规吊线锤的方法和铅垂仪控制筒仓中心的方法控制垂直度。具体布置按120中心角位置3个线锤（15kg重），放时将绕线小摇车放在平台上，随着平台上升，逐步下放线锤，每小时检查一次线锤与预定点的偏差，同时根据偏差方向与资料综合分析仓体在滑升中垂直偏差，研究确定具体的纠偏方案。每班至少要进行调偏一次。此外每天用经纬仪检查二次垂直度，如果发现超过允许偏差应立即组织纠偏工作。6.3.4.9.4滑升过程中对标高的控制，为控制相对标高，由筒仓外侧+500mm线向上用50m钢尺丈量后，水准仪抄平，并事先绘制草图，注明主要标高点。每次遇到关键处，标高点均要对照+500mm线丈量一次，使标高得以准确控制。6.3.4.9.4.1本工程标高的控制，在筒仓外侧设+500线。每班一次用钢尺向滑模操作平台引测，然后用激光水平仪把标高用红油漆标设在支撑杆上，间距500一道，用以控制预埋件、平台等的设计标高和滑升系统的水平控制。6.3.4.9.4.2采用安装水平限位器的方法，控制和调整各千斤顶的水平度。6.3.4.10、筒体纠偏6.3.4.10.1为了防止筒仓出现严重的倾斜事故，必须随时注意检查各千斤顶间的升差是否允许范围内。当建筑物的垂直度偏差超过5mm时，采取纠偏措施。 纠偏方法为：可在偏差的一侧提高千斤顶，使之向另一侧倾斜，将整个操作平台滑升一段高度后，其垂直度偏差可得到纠正。还可采用在操作平台平移方向相反的一边堆砂袋或调整砼的浇筑方向和顺序方法来纠偏。纠偏工作不能操之过急，根据偏差大小分多次进行调整，否则易使结构出现“死弯”或将砼拉裂。6.3.4.10.2当筒仓在任意3m高度上的相对扭转值大于30mm时，采取带钢丝绳的方法，在扭转的相反方向拉钢丝绳进行纠正，钢丝绳不宜拉得过紧，一旦纠正后应放松。6.4模板的滑升在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上口部位的砂浆，必须保证模板上口光洁、无杂物。并对被油污染的钢筋和混凝土，及时进行处理。提模后砼表面要求原浆压光，砼表面应达到光滑顺平、垂直，各项指标满足要求。6.4.1、模板的完成滑升阶段模板的完成滑升阶段，又称末升阶段。当模板滑升至距煤仓顶二层平台下环梁42m标高下1m时，滑模即完成。在此下1.0m左右时，应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高和位置的正确。6.4.2、停滑措施停滑措施，因气候或其他原因，滑升过程中必须暂停施工时，应采取下列停滑措施：6.4.2.1混凝土应浇灌在同一水平面上；6.4.2.2模板应每隔05lh整体提升一次，每次将模板提升3060mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑升量，不得大于模板高度的12。6.4.2.3继续施工时，除应对液压系统进行检查外，还应将粘结于模板及钢筋表面的混凝土块清除干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石的混凝土，然后再继续向上分层浇灌混凝土。6.5材料、能源供给应急措施6.5.1、为了保证滑模正常施工，在滑模前，与混凝土集中搅拌站进行沟通，备好备足混凝土原材料（水泥、砂、碎石、粉煤灰、外加剂等），并对搅拌设备进行全面的保养、检修。6.5.2、做好混凝土配合比的委托。6.5.3、项目部积极与业主方协调，作好备用电源线路的转接和敷设，同时在施工现场设置一台150KW的柴油发电机，以备在突然断电的情况下，液压系统和地泵正常工作，来确保滑模的正常施工。7、施工现场平面布置图见附图8、主要保证措施8.1雨季施工措施8.1.1、加强对运输道路的加固围护，保证运输道路畅通；在操作台部位搭设一可以挡风、遮雨的临时工棚，保证施工过程中，液压操作台用电线路、管路不被雨淋。8.1.2、做好场区的排水工作，以防积水影响施工。应针对场区情况作好排水沟渠的开挖，库房提前存放2-3台潜水泵等抽水设备，以备排洪使用。8.1.3、提前与混凝土集中搅拌站沟通，确定好雨季施工混凝土配合比的调整，中雨以上的雨天不得浇筑混凝土，已浇灌的混凝土要做好覆盖工作。8.1.4、滑模操作平台上电焊机、切割机等电气机械设备要有防雨措施，并做好接地接零，不得使用破皮漏电，严重老化线缆，以防触电事故的发生。8.1.5、雨天做好防滑工作，雨后及时修整道路等。8、2质量保证措施8.2.1、认真审阅图纸，认真学习有关施工规范规程和工艺标准。严格按设计图纸施工，严格执行建筑工程强制性条文的有关规定。8.2.2、建立健全质量保证体系，在项目经理的统一领导下严把质量关。8.2.3编制切实可行的施工方案，做好施工技术交底，班组开好班前会，贯彻落实施工方案及施工技术交底。8.2.4认真贯彻IS09001标准，加强质量管理完善各种制度，专人负责，分工协作，完善各种施工技术资料。8.2.5开展QC管理小组活动，力争活动有总结有成果有提高，要求质量一次验收合格，避免返工浪费现象，严格检查验收制度，完善自检互检交接检查制度。 8.2.6公司质检员应加强现场巡回检查，充分了解现场质量的情况，避免漏检、错检现象，针对存在的问题立即召开专题会，分析原因、制定纠正措施和预防措施，贯彻以过程控制为主的思想，及时解决问题。 8.3、质量保证措施8.3.1、防止扭转措施滑升时，注意砼浇筑按顺时针、逆时针交替进行。8.3.2、防止支承杆失稳保证操作平台施工荷载按150Kgm2控制，平台上支承杆及钢筋应随用随放，不得超载；材料堆放要均匀，不得集中堆载；提升每次300mm左右，严禁超高提升。8.3.3、防止中心偏移措施 (l)支承杆上每500mm设置提升限位器，每根支承杆一个，每天白天上午进行一次标高复核，白天一次夜间一次进行中心偏移复核(包括扭转复核)，发现问题及时处理； (2)每仓设置三个15Kg线坠，分别吊于仓中心位置，仓外纵轴线位置，横轴线位置，用于实际测量，并做为记录。8.3.4、严格按照滑模设计方案施工，做好以下记录 (1)提升记录；(2)提升设备及塔吊运转记录；(3)滑升高度记录(包括测量记录)： (4)混凝土测温记录；(5)扭转及中心偏移、操作平台水平度记录； (6)交接班记录8.4、安全保证措施8.4.1、认真贯彻国家的有关安全法律法规，贯彻公司管理制度，做到安全第一，预防为主。8.4.2、建立健全安全岗位责任制，由公司经理全面负责，并设置负责安全的副经理，公司设专职安全检查员，班组设兼职安全员。8.4.3建立以项目经理为该项目安全生产第一责任人安全管理体系，以技术主管为核心的群众监督体系，以支部书记为核心的思想保证体系，以工会共青团为核心的群众监督体系。党政工团从安全职责的不同角度齐抓共管，切实开展“事故零目标”活动。8.4.4、认真组