资源描述
塑料注塑成型不良现象原因及处理措施
不良现象及其原因
处理措施
１、充填局限性
[1] 成形品体积过大
[2] 流道、浇口过小
[3] 喷头温度低
[4] 材料温度或者射出压力低
[5] 内腔里流体流动距离过长
[6] 模具温度低了
[7] 射出速度慢了
[8] 材料供应量过少
[9] 排气不良
2、溢料
[1]锁模力局限性
[2]模具不好
[3]模具面杂质
[4]成形品投影面积过大
[5]材料温度过高
[6]材料供应量过剩
[7]射出压力高
i)要使用成形能力大成形机。
ii)使用成形多数个成品模具时，要关闭内腔。
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)喷射空气，以排出冷却材料。
ii)升高材料温度。
iii)改用大型喷头。
i)升高材料温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料温度。
i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)升高材料温度
i)加紧射出速度。
ii)升高材料温度
i)如属螺桨式装置，增长增塑量；而采用柱塞方式时，则增长从料斗落下数量。
ii)减少外部润滑，改善螺桨加工条件
i)放慢射出速度。
ii)将填充不良位置改为镶件构造或在模具上加设排气槽。
iii)变化胶口位置
iiii)变化成形品厚度
i)加强锁模力。
ii)减少射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
i)补修导推杆或导钉梢部位
ii)修正模具安装板。增长支撑柱。
iii)使用轨距联杆强度足够成机
i)确实做好模具面贴合。
i)除去杂物
i)使用大型成形机。
i)减少材料温度。
ii)放慢射出速度。
i)调整好供应量。
i)减少射出压力。
ii)减少材料温度
3气孔 在材料为充足干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚位置，实际是材料收缩引起真空气泡
[1] 流道或浇口过小
[2] 成形品壁厚差大
[3] 材料温度高
[4] 离浇口流动距离长
[5] 脱模过早
[6] 射出压力低
[7] 冷却时间短
[8] 保压不充足
4 波纹
[1]材料流动不畅
[2]模具温度低
[3]进浇口过小
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不明显。
i)减少材料温度。
ii)要改善发生气孔部位冷却条件。
i)增强射出压力。
ii)加紧射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射出压力。
i)延长冷却时间。
ii)减少模具温度。
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
i)升高材料温度。
ii)换用流动性高材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。
ii)升高材料温度。
5 银条纹
[1]水分或挥发成分
[2]材料温度过高
[3]模具温度低
[4]排气不良
[5]成形品或模具设计不良
[6]模具面上水分或挥发成分
[8]混入夹杂材料
[9]螺桨运转不妥
6.表面晕暗
[1] 润滑或挥发成分过多
[2]脱模材过多
7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料融合线。与材料汇合时，材料粘度有很大关系。从理论上讲，材料汇合肯定会产生融合线，只是明显程度不一样而已。
[1]材料温度
[2]浇口设计不妥
[3]材料里挥发成分或脱模剂过多
[4]材料凝固快
[5]成形品设计不良
i)使材料充足干燥。
ii)使用料斗式装载机。
i)减少材料温度。
ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢间隙。
iii)设置真空排气构造间隙
i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象产生。
iiii)减少注射速度和注射压力。
i)防止模具被过度冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
i)严格材料管理。
i)减少旋转数。
ii)升高增塑中背压。
i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂 。
iii)升高材料温度。
i )升高模具温度。
i)减少使用量。
i)升高材料温度。和使用较高模具温度。
ii)加速射出速度。
iii)增强射出压力。
i)改用圆形或扇形进胶口。增长胶口数量。
ii)扩大浇口
iii)更改浇口位置，使融合线位置变化。
i材料要干燥好
ii)减少脱模剂，在材料汇合处增长排气槽。
iii)改善内腔里排除条件
i)升高材料温度
ii)升高模具温度
iii)增强射出压力
i )加速射出速度
)设置余料洼坑
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品壁层
8 气泡------在材料为充足干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚位置，实际是材料收缩引起真空气泡
[1]浇口或流道过小
[2]射出压力低
[3]过剩水分
[4]成形品设计不良
[5]排气不良
9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压作用出现分解烧焦现象。
[1]材料过热
[2]成形机不良
[3]模具设计不良
。浇口小
。排气不良
10.龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部分子构造产生内应力所致。
[1]射出压力过强
[2]材料流动不畅
[3]推挺钉在厚层部位
[4]排气不痕
[5]保压调整不良
[6]热性裂痕大
[7]化学药物侵蚀
11.离模溢料------
[1]浇口设计不妥
[2]射出速度快
[3]材料温度低
[4]模具温度低
i)扩大浇口或流道
ii)将进胶位置改到轻易产生收缩或气泡位置。
iii)提高模具温度。
i)增强射出压力
ii)延长保压时间
i)充足干燥好材料
i)消除壁厚剧变部位
ii)增强保压时压力
i）在轻易产生捕捉空气部位设置推挺钉
ii)实行真空排气
i)减少材料温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨旋转数
i)消除炮筒内螺杆和炮筒伤痕
ii)消除螺桨伤痕
iii)检查螺杆止流环与否有破损
i)扩大浇口
ii)放慢射出速度
iii)扩大推挺钉与模具间隙
iii)在模具耦合面加上排气用条缝
i )采用真空排气法
i)减弱射出压力
i)升高材料温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)防止急剧壁厚变化
i )将边角部分加圆
i)变化推挺钉位置
ii)将模具分割为三块
i)扩大推挺钉与模具间隙
ii)将模具分割为三块
iii)采用压缩空气脱模措施
i)减少保压压力
ii)缩短保压时间
iii)使用浇口阀
i )喷头上使用单向阀
i)进行成形品退火后处理 ，对于有金属镶件塑料成型，需预先加热镶件。
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬
i)修正浇口，使之向料薄方向流去
ii)扩大浇口断面积
iii)改为翼片浇口
i)减慢射出速度
i)升高材料温度
i)升高模具温度
12.弯曲------实际是材料收缩不均匀导致。
[1]冷却不充足
[2]直浇口脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不合适
[5]浇口位置不合适
[6]模芯偏倚
[7]离浇口流动距离参差不齐
13 脱模不良
[1]射向压力高
[2]模具温度调整不良
[3]模具设计不良
○ 来自模芯通气不良
○ 模具强度局限性
14 直浇口脱模不良
[1]模具安装不良
[2]直浇口形状不良
15 材料叠边不良
[1]料斗落料不佳
[2]粉碎回收材料拌入量过多
[3]外部润滑剂过剩
i)延长冷却时间
ii)减少模具温度
i)请参阅"直浇口脱模不良"一节
i)尽量使成形品壁厚均匀
ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高模具方向弯曲变形。
iii)缩小棱
i )修正冷却水槽沟
i)调到弯曲最小压力，同步注意分段压力对产品变形影响。
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
i)减弱射出压力。
ii)减少材料温度
iii)减少模具温度。
i)升高内腔一侧模具温度，减少模蕊一侧温度。
i)扩大推挺钉与模具间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
i)减少射出压力。
ii)改造模具。
i)消除喷孔与直浇口孔误差。
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却敏捷。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
i)同上。
ii)筛选粉状物。
i)减少润滑剂数量。
ii)采用二轴螺桨式射出成形机。
注塑成型概论
1. 何谓注塑成型
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品措施。
合用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
射出成形工程是如下列六大次序执行：
1. 合模
2. 注射
3. 保压
4. 冷却
5. 开模
6. 取出产品
反复执行这种作业流程，就可持续生产制品。
2. 注塑成型机
注塑成型机可辨别为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，并且也有如图所示肘杆方式，以及运用油压缸直接开闭模具直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗树脂停留在螺杆前端（称之为计量），通过相称于所需树脂量行程储备後再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。当到达一定螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3. 模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几种空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上模具脱模板，推顶出成形品。
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