污水处理厂自控仪表部分标书.doc

污水解决厂自控仪表部分标书
污水解决厂工程自控仪表部分标书
　　自控仪表部分
　　1概述
　　解决厂工程拟采用二级分布式（集散型）计算机控制管理系统方案。采用这种结构可使生产过程中的信息可以集中管理，以实现整体操作、管理；同时，也可使生产过程中的控制危险分散，提高系统的可靠性。整个系统提成二个管理级，即由中央控制室操作站OPS和上层管理计算机组成的上位管理级，和由现场各分控制室及现场在线测量仪表组成的现场管理级。现场各种数据通过PLC采集，并通过现场高速数据总线（工业以太网）传送到中心控制室操作站OPS集中监视和管理。同样，中央控制室主机的控制命令也可通过上述高速总线传送到现场PLC的测控终端，实行各单元的分散控制。此外中央控制室的数据服务器和上层管理计算机、化验室计算机构成一个局域网，将完毕全厂的数据库管理工作和模拟屏、投影仪的驱动工作。
　　2控制系统组成
　　控制系统分为三个组成部分，由数据服务器和上层管理计算机、化验室计算机构成一个上层局域网进行数据管理，由通讯系统和监控计算机组成中央控制系统（中央控制室操作站）对全厂实行集中监控，由可编程序控制器PLC及现场仪表组成现场检测控制系统（分控站）对污水解决厂各个过程进行分散控制。各分控站与中央控制室之间由高速总线（工业以太网）连接进行数据通讯。
　　自动化设备清单如下：
　　序号 名称 单位 数量 规格 备注
　　1 监控计算机 套 2 P4-2.5G/512M/80G/60X 工控机（带光盘可录机）
　　2 显示器 套 2 21” 直角平面彩色 1280×1024
　　3 管理计算机 套 5 P4-2.5G/256M/60G/60X 涉及17” 彩色全平显示器
　　4 打印机 台 3 A3、A4 激光彩色、针打黑白各一台
　　5 不间断电源 台 3 60min 供电 1KV、2KVA
　　6 PLC1 套 1 CPU-486芯片I/O数量详见文字说明的I/O清单 涉及柜体及柜内配件
　　7 PLC2 套 1 CPU-486芯片I/O数量详见文字说明的I/O清单 涉及柜体及柜内配件

　　8 　马赛克模拟屏 套 1 有效面积6400×1800 涉及PLC驱动及柜内配件
　　9 便携式计算机 套 1 P4-2.0G/256M/10G 14”彩色显示屏
　　10 软件包 套 3 涉及操作系统、监控系统、组态软件、管理软件等
　　11 可编程终端PT（触摸屏） 套 2 TFT彩色 10英寸以上，分辨率640×480
　　12 过电压及防雷保护装置 套 3 两级防雷，4~20mA防雷器， 退耦分压器，网络浪涌保护，等电位连接器，附件等
　　13 数据传输光缆 米 1500 四芯，可直埋型
　　14 光纤互换机 套 3 
　　15 服务器 套 1 P4或更高，512MB RAM， 80GB HDD，40XCD-ROM， 3.5”/1.44MB， 17”CRT ，  图形卡（8MB），  工业以太网卡
　　2.1中心控制室
　　在厂内设综合楼一座，综合楼内涉及中心控制室、放映室、资料室、化验室和洗手间等辅助房间。在中心控制室中设立二套监控管理计算机操作站，（涉及21”彩色显示器、功能操作键盘、鼠标器、打印机及必须的软件、接口等），一套上层管理计算机，一套数据服务器，一套不间断电源，通讯装置及一块大型马赛克模拟屏（6400×1800mm2）。两套监控管理计算机可以分别侧重监控或管理功能，故障时互为备用，具有灵活的运营方式。
　　在中控室设立的两台主控计算机，即使当其中一台出现故障，另一台也可以完全独立地运营。据此可保证控制和数据采集的高可靠性。此外必需保证系统中的每台计算机能随时独立完毕图象管理控制、数据保存、系统再生、数据解决等的不同任务。两台主控机应获得总线上所有的过程数据并允许所有相连上层管理计算机有权使用数据，并检查和储存数据，且能执行所有管理功能。
　　在控制过程中只有两台主控计算机有权对现场分控站PLC发出控制指令，上层管理计算机只能完毕数据管理功能。计算机附加的接口应符合中国标准以便将来的使用。
　　此外，为了在厂长办公室内的管理计算机可通过局域网及时了解全厂的生产管理数据和水质情况。中控室设立的一套数据服务器将与厂长室、工程师室、生产部门、化验室构成局域EtherNet网，局域网采用（TCP/IP）协议，系统具有开放型规定。
　　本系统所配置的硬件和软件可实现如下功能：

　　1．采集全厂各工段的工艺参数值，电气参数值及生产设备的运营状态信息。
　　2．根据采集到的信息，建立各类信息数据库并对各类工艺参数值作出趋势曲线（历史数据），供调度员分析比较，以便找出污水解决厂的最佳运营规律，分析事故因素，改善管理方法，保证出水水质，提高经济效益。

　　3．操作站以“人--机”对话方式指导操作，自动状态下，可用键盘或鼠标器对有关设备进行手动操作（如开/停机操作）。

　　4．操作站彩色显示屏幕（CRT）可显示全厂平面及几十幅工艺流程中的剖面图，剖面图上有动态的实时参数值显示，机泵运营状态显示和事故报警显示等信息。
　　5．自控系统生成的生产报表（班/日/月）内容涉及运营参数、水质分析、工艺分析、技术经济分析等。其资料来源为：设备运营记录；在线仪表实测数据；化验数据等。供生产管理之用，机内存储半年的信息量。

　　6． 操作站彩色显示屏幕（CRT）的报警显示
　　过程检测或运转设备出现越限或故障时，流程图上相应的图例红光闪动，并发出报警声响加以提醒。报警的笛声可以通过键盘或触摸屏解除，闪动的红光继续保持，直至该故障消除，闪动才停止。报警对象、内容、时间应列表记录及打印。 计算机系统可在线诊断各类故障，查找故障部位并报警。
　　7． 操作站彩色显示屏幕（CRT）的测量值显示
　　仪表测量值以棒状图形式动态显示，应有上下设定值，设定值应是可修改的。

　　8．设不间断电源，保证在发生停电故障时该系统仍能安全可靠地运营。

　　9．为了直观显示全厂工艺过程全貌，方便管理和培训，在中心控制室设立大型模拟屏，显示全厂工艺流程图和重要参数及设备运营状态，大型马赛克模拟屏（MIMIC）的显示过程由管理计算机通过总线方式驱动显示。

　　2.2现场分控站
　　根据全厂工艺流程和总平面布置，为了节省电缆，以就近采集和单元控制为划分区域的原则，全厂拟设两座分控站。每座分控站内分别配置以下重要控制设备：
　　1．一套可编程序逻辑控制器（PLC）

　　2．一套可编程终端PT（触摸屏）
　　3．一套隔离装置
　　4．一套不间断电源（UPS）及过电压保护装置

　　5．为现场分控制站配置两套便携式计算机
　　--现场的可编程序逻辑控制器分别对所辖工段内的工艺过程进行控制，采集工艺参数、电气参数、电气设备运营状态。各现场分控站控制范围及输出输入信号如下：
　　2.2.1 PLC1（总变配电室内）分控站

　　控制范围：：粗格栅、进水泵房、细格栅、曝气沉砂池、SBR生物池、鼓风机房、
　　输入输出信号数量为：
　　粗格栅
　　粗格栅2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　栅渣输送机1台 运营/停止信号 DI   1×1 路
  　手/自动信号 DI   1×1 路
　　故障信号 DI   1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路

　　栅渣压实机1台 运营/停止信号 DI   1×1 路
　  手/自动信号 DI   1×1 路
　　故障信号 DI   1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路
　　6台电动闸板    手/自动信号 DI   1×6 路
　　全开状态 DI   1×6 路
　　全闭状态 DI   1×6 路

　　故障信号 DI   1×6 路
　　超声波液位差计2台 测量信号 AI    1×2 路
　　故障信号 DI    1×2 路
　　进水泵房
　　进水泵3台 运营/停止信号 DI   1×3 路
　  手/自动信号 DI   1×3 路
　　电气故障信号 DI   1×3 路

　　湿温报警信号 DI   1×3 路
　　泄漏报警信号 DI   1×3 路
　　启/停指令 DO  1×3 路

　　电动蝶阀3台    手/自动信号 DI   1×3 路
　　全开状态 DI   1×3 路
　　全闭状态 DI   1×3 路
　　故障信号 DI   1×3 路
　　开阀指令 DO  1×3 路
　　关阀指令 DO  1×3 路
　　超声波液位计1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　液位开关1台 低位报警信号 DI    1×1 路
　　电磁流量计1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　细格栅
　　电动闸板4台    手/自动信号 DI   1×4 路
　　全开状态 DI   1×4 路
　　全闭状态 DI   1×4 路
　　故障信号 DI   1×4 路
　　细格栅2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　  手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　螺旋压实一体机1台 运营/停止信号 DI   1×1 路
　  手/自动信号 DI   1×1 路
　　故障信号 DI   1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路
　　PH/T测量仪1台 测量信号 AI    1×2 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　浊度测量仪1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　全自动取样器1台 瓶空信号 DI    1×1 路
　　瓶满信号 DI    1×1 路

　　故障信号 DI    1×1 路
　　曝气沉砂池
　　刮砂桥2台 运营/停止信号 DI   1×1 路
　  手/自动信号 DI   1×1 路
　　故障信号 DI   1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路
　　吸砂泵2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　  手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　鼓风机2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　   手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　电动蝶阀2台    手/自动信号 DI   1×2 路

　　全开状态 DI   1×2 路
　　全闭状态 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　砂水分离器1台 运营/停止信号 DI   1×1 路
　  手/自动信号 DI   1×1 路
　　故障信号 DI   1×1 路
　　启/停指令 DO  1×1 路
　　SBR生物池
　　电动阀门8台    手/自动信号 DI   1×8 路
　　全开状态 DI   1×8 路
　　全闭状态 DI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　开阀指令 DO  1×8 路
　　关阀指令 DO  1×8 路
　　滗水器8台    手/自动信号 DI   1×8 路
　　运营/停止信号 DI   1×8 路
　　开度位置反馈 AI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　启/停指令 DO  1×8 路
　　开度位置控制 AO  1×8 路
　　鼓风机8台 变频位置反馈 AI   1×8 路
　  手/自动信号 DI   1×8 路
　　运营/停止信号 DI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　启/停指令 DO  1×8 路
　　变频控制 AO  1×8 路
　　电动空气蝶阀8台    手/自动信号 DI   1×8 路
　　全开状态 DI   1×8 路
　　全闭状态 DI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　开阀指令 DO  1×8 路
　　关阀指令 DO  1×8 路
　　溶解氧测量仪8台 测量信号  AI   1×8 路
　　故障信号  DI   1×8 路
　　超声波液位计8台 测量信号 AI    1×8 路
　　故障信号 DI    1×8 路
　　ORP测量仪8台 测量信号  AI   1×8 路
　　故障信号  DI   1×8 路
　　MLSS测量仪8台 测量信号  AI   1×8 路
　　故障信号  DI   1×8 路
　　污泥界面计8台 测量信号  AI   1×8 路
　　故障信号  DI   1×8 路
　　回流污泥泵8台 运营/停止信号 DI   1×8 路
　  手/自动信号 DI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　启/停指令 DO  1×8 路
　　剩余污泥泵8台 运营/停止信号 DI   1×8 路
　  手/自动信号 DI   1×8 路
　　故障信号 DI   1×8 路
　　启/停指令 DO  1×8 路
　　电磁流量计8台 测量信号 AI    1×8 路
　　故障信号 DI    1×8 路
　　2.2.2 PLC2（污泥脱水机房内）分控站
　　控制范围：贮泥池、脱水机房、接触池、加氯间、回用水池
　　输入输出信号数量为：
　　贮泥池

　　潜水搅拌器2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　超声波液位计2台 测量信号 AI    1×2 路
　　故障信号 DI    1×2 路
　　污泥脱水机房1座
　　污泥投加泵3台 运营/停止信号 DI   1×3 路
　　就地/远控信号 DI   1×3 路
　　故障信号 DI   1×3 路
　　启/停指令 DO  1×3 路
　　电磁流量计2台 测量信号 AI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　管式污泥浓度计2台 测量信号 AI    1×2 路
　　故障信号 DI    1×2 路
　　浓缩压榨一体机2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　就地/远控信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路

　　加药泵2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　空压机2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　螺旋输送机2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路

　　反冲洗水泵3台 运营/停止信号 DI   1×3 路
　　手/自动信号 DI   1×3 路
　　故障信号 DI   1×3 路
　　加氯间
　　加氯系统2套 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　接触池
　　超声波液位计1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　PH/T测量仪1台 测量信号 AI    1×2 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　浊度测量仪1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　全自动取样器1台 瓶空信号 DI    1×1 路
　　瓶满信号 DI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　余氯分析仪 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　在线氨氮分析仪 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　在线磷盐分析仪 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路

　　在线COD分析仪 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　电磁流量计1台 测量信号 AI    1×1 路
　　故障信号 DI    1×1 路
　　回用水池
　　消防水泵2台 运营/停止信号 DI   1×2 路
　　手/自动信号 DI   1×2 路
　　故障信号 DI   1×2 路
　　启/停指令 DO  1×2 路
　　3重要的闭环自动控制系统介绍
　　全厂的设备均采用自动控制、遥控和就地控制三种控制方式。
　　设备的控制方式如下：
　　现场手动模式：设备的现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“就地”方式时，通过现场控制箱或MCC控制柜上的按钮实现对设备的启/停、开/关操作。
　　就地检修维护模式：现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“远程”方式时，设备控制权在LCS（Local control station）控制站。操作人员通过LCS控制站的操作面板上选择“手动”方式，运用监控画面或键盘对设备进行检修操作。
　　遥控模式：即远程手动控制方式。现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程” 开关选择“远程”方式，且LCS控制站的操作面板上选择“遥控”方式时，操作人员通过中控系统操作站的监控画面用鼠标器或键盘选择“遥控”方式并对设备进行启/停、开/关操作。
　　自动模式：现场控制箱或MCC控制柜上的“就地/远程”开关选择“远程”方式，且LCS控制站的“自动/遥控”设定为“自动”方式时，设备的运营完全由各LCS根据污水解决厂的工况及生产规定来完毕对设备的运营或开/关控制，而不需要人工干预。
　　控制方式设计为：就地手动控制优先，在此基础上，设立远程遥控和自动控制。控制级别由高到低为：现场手动控制、就地检修控制、遥控控制、自动控制。
　　手动方式是操作人员的专有权利，由于过程连锁在此模式下无效；而自动模式下，安全连锁是有效的，并限制操作的也许性，可防止非正常状态下运营。离工艺过程越近的控制层具有更高的优先权。
　　3.1粗、细格栅自动控制系统
　　对格栅设立四种控制方式：水位差自动控制（粗格栅）、时间控制、遥控、手动控制
　　在格栅前后设超声波液位差仪表，根据水位差测量仪测得的格栅前后水位差值自动控制机械格栅的运营，即水位差达成设定值时，自动启动格栅。当机械格栅停止运营的时间超过设定值时，系统转为时间控制，此时限为可调式设计。
　　PLC系统将根据软件程序自动控制输送栅渣压实机、机械格栅的顺序启停、运营、停车以及安全连锁保护。任何一台格栅启动时，均启动输送机和栅渣压实机。
　　3.2水泵自动控制系统
　　在泵池设超声波液位仪表，根据水位测量仪测得的泵房水位值自动控制多台水泵的启停运营。当泵房水位高至某一设定的水位值时，PLC系统将按软件程序自动增长水泵的运营台数；相反，当泵房水位降至某一设定的水位值时，PLC系统将按软件程序自动减少水泵的运营台数。同，系统累积各个水泵的运营时间，自动轮换水泵，保证各水泵累积运营时间基本相等，使其保持最佳运营状态。当水位降至干运转水位时，自动控制所有水泵停止运营。在监控管理系统和就地控制系统的操作面板上可以设定水位值。此外，在水泵的控制柜中加装仪表自控转换开关，在PLC不能正常投入使用的情况下，可通过超声波液位仪表自身的继电器根据水位自动控制水泵的开停。
　　3.3沉砂池的自动控制系统
　　沉砂池的设备自成系统，随设备所带的就地控制箱将带有启动时序和停止时序，以及安全保护程序，自动控制整套沉砂池设备的运营。PLC系统将采集沉砂池所有设备的运营状态，上位监控管理计算机也可远控整套沉砂池设备的启动/停止。
　　3.4生物池的自动控制系统
　　在生物池设立超声波液位计、溶解氧检测仪、MLSS检测仪、氧化-还原电位、电磁流量计等仪表，生物池的生物解决过程就是由PLC按照检测仪表的实时测量值和预先编制的控制程序互相配合来完毕生物池中各种工艺设备的启停，自动控制系统涉及：进水控制、循环控制、空气曝气量自动调节、滗水器控制、回流污泥控制。
　　3.4.1．进水控制：
　　通过水位计检测生物池水位。当水位值达成设定值时，自动关闭进水阀，停止进水。
　　3.4.2．循环控制：
　　由PLC按照预先编制的程序完毕，一个完整的生物解决过程涉及四个阶段：进水、曝气、沉淀、滗水。每个阶段一般为1小时，也可根据进水量通过监控管理系统和就地控制系统的操作面板上进行设定。
　　循环过程如下：
　　第一时段 第二时段 第三时段 第四时段
  　1#池 进水/曝气 曝气 沉淀 滗水
　  2#池 滗水 进水/曝气 曝气 沉淀
　  3#池 沉淀 滗水 进水/曝气 曝气
　  4#池 曝气 沉淀 滗水 进水/曝气
　　3.4.3．空气曝气量自动调节和鼓风机的控制
　　根据生物池中设定的溶解氧值自动调节生物池中的空气量，保证生物池中的生物解决过程可以顺利进行。空气调节的方法如下：
　　一方面根据池中的溶解氧值来调节鼓风机的变频器控制空气量。在保证生物池内空气需求量和满足曝气管最低压力值的前提下，尽也许地节省能耗，上述各调节互相关联，互相影响，最终达成最佳状态。鼓风机自身控制系统的PLC将带有通讯模块和通讯接口，与现场分控站PLC1采用总线方式的通讯。上位监控管理计算机可远程监测鼓风机系统所有设备的运营状态和故障报警，也可远程控制鼓风机系统开停。
　  3.4.4．滗水器控制
　　滗水器设立两种控制方式：时间控制和液位控制，通过设定期间来控制滗水器的运营，当池内液位达成设定最低值而设定的滗水器的运营时间还没结束时，PLC将执行液位控制，停止滗水器动作。当池内液位没达成设定最低值而设定的滗水器的运营时间已结束时，PLC将执行时间控制，停止滗水器动作。滗水器动作停止后将自动复位。
　　3.4.5．回流污泥量的自动调节
　　为保证生物池中污泥混合液浓度在工艺生产规定的范围内，采用准时间控制的方式。PLC根据时间控制回流污泥泵的运营时间，实现进水量与污泥回流量的合理配比，从而保证生物解决的质量稳定性。可以通过监控管理系统和就地控制系统的操作面板设定回流污泥比例和污泥回流泵的运营时间。
　　3.5贮泥池的泥位控制
　　通过液位计检测贮泥池的泥位，当泥位低于最小值时，停搅拌器。同时发出低泥位报警。
　　3.6污泥脱水的自动控制
　　污泥脱水过程按污泥脱水系统自身PLC预先编制的程序控制运营。污泥脱水的程序控制采用时间控制和手动控制。系统设计带有启动时序和停止时序，以及安全保护程序。在药液已制备完毕的前提下，设备的启动顺序依次为倾斜式输送机、水平式输送机、浓缩脱水一体机、加药泵、进泥泵，停止顺序与之相反。污泥脱水系统的PLC将带有通讯模块和通讯接口，与现场分控站PLC2采用总线方式的通讯。上位监控管理计算机可远程监测污泥脱水系统所有设备的运营状态和故障报警，也可远程控制污泥脱水系统的开停。
　　3.7电力监控
　　与污水解决厂电力监控系统建立联系，在中央控制系统设立电力监控程序，显示电力系统的主接线、各段母线的电压、各母线开关的状态和电流、各变压器的状态、各重要用电设备的状态和电流、高压进线、低压进线处的电量数据等，实现监控、管理污水解决厂的电力消耗。
　　4控制系统软件配置
　　4.1组态软件
　　通信组态：生成各种通信关系。明确节点间的通信关系，可实现现场仪表与PLC之间、PLC与监控计算机之间，以及计算机与计算机之间的数据通信。
　　控制系统组态：生成各种控制回路。明确系统的控制功能，各控制回路组成结构、控制方式与策略。
　　4.2维护软件
　　对现场控制系统软硬件的运营状态进行监视、故障诊断，以及软件的测试维护等。
　　4.3仿真软件
　　对控制系统的部件（通信节点、网段、功能模块等）进行仿真运营。可对系统进行组态、调试、研究。
　　4.4设备管理软件
　　对现场设备进行维护管理。配置专门的设备管理软件。
　　4.5监控软件
　　实时数据采集：将现场的实时数据送入计算机，并置入实时数据库的相应位置。
　　常规控制计算与数据解决：标准PID，积分分离，超前滞后，比例，一阶、二阶惯性滤波，高选、低选，输出限位等
　　优化控制：根据数学模型，完毕监控层的各种先进控制功能：专家系统、预测控制、模糊控制等
　　逻辑控制：时间程序控制，如完毕开、停车的顺序启停过程。
　　报警监视：监视生产过程的参数变化，并对信号越限进行相应的解决，如声光报警等。
　　运营参数的画面显示：带有实时数据的流程图、棒图显示，历史趋势显示等。
　　报表输出：生产报表的打印输出。
　　操作与参数修改：实现操作人员对生产过程的人工干预，修改给定值，控制参数、报警设定等
　　4.6 文献管理
　　数据库管理：在线与历史数据管理、综合运用、保存等。
　　记录控制软件：按照数理记录方法分析现场采集的工艺变量数据，监视和评判系统的控制与运营状态，指导操作人员全面掌握生产情况，排除故障。以科学方法评估生产过程能力，指导系统改善。涉及：在线与历史数据预解决、各种记录控制图、直方图、事件触发采样、在线报警、过程能力分析、分析记录等。
　　5现场检测仪表
　　现场仪表作为计算机监控系统的检测单元，其性能的优劣直接影响到整个计算机监控系统的好坏。仪表是现场采集工艺参数的重要仪器，现场设立的检测仪表是本厂实行科学管理的重要因素之一。所以在本工程仪表选型中遵循以下原则：
　　1．可靠性 
　　由于现场仪表检测的介质成分比较复杂，仪表安装的环境比较恶劣。为了保证污水解决过程的安全、可靠的进行，在选择仪表时选用符合工业级标准的、成熟定型的，且通过现场使用并证明是成功的产品。考虑到水质及现场环境的条件，为防止探头结垢，尽量选用非接触式、无阻塞隔阂式、自清洗式的传感器，且户外安装的仪表变送器保护等级应达成IP65，浸没在水下的仪表传感器保护等级应达成IP68。
　　2．先进性 
　　在系统可靠性的前提下，先进性也至关重要，由于科学技术在发展，我们选择的仪表，代表着当今的科技水平。产品的先进性重要表现在：仪表所有采用智能型测量仪表；便于计算机系统连接和维护管理的方便，具有自动补偿功能、带现场总线接口、具有兼容性通讯协议、具有自诊断、信号保持、故障报警等功能。
　　3．方便性 
　　仪表在使用时具有安装操作方便、简朴易学、界面清楚、功能实用，维护人员可以很方便的对仪表进行维护、检修等操作。仪表应采用4~20mA的输出信号输出，并带足专用电缆和安装附件。
　　为了保证仪表在冬季百年一遇的寒冷天气下可以正常工作，室外现场仪表应带有可自控温的仪表保护箱。
　　本厂设立的在线仪表见下表：
　　序号 名称 安装位置 位号 测量范围 数量 单位 备注
　　1 超声波水位差计 粗格栅 LDE-101-102LDIT-101-102 0~15M 2 套
　　2 超声波水位计 进水泵房 LE-103LIT-103 0~15M 1 套
　　3 水位开关 进水泵房 LSA-104 1 套
　　4 空气流量计 沉砂池鼓风机总管 FIRQ-105  DN200 1 套
　　5 压力变送器 小鼓风机管 PIT-106 0~0.25MPa 1 套
　　6 电磁流量计 进水管 FIRQ107  DN1000 1 套
　　7 PH/T计 进水渠道 AE-108AIT-108 2~12PH 1 套
　　8 浊度计 进水渠道 AE-109AIT-109 0~300mg/l 1 套
　　9 自动取样器 进水渠道 AP-110 12 瓶 1 套
　　10 溶解氧测量仪 1#生物池 AE-111A~DAIT-111A~D 0~5mg/l 4 套
　　11 氧化-还原电位测量仪 1#生物池 AE-112A~DAIT-112A~D -500mv~+500v 4 套
　　12 MLSS测量仪 1#生物池 AE-113A~DAIT-113A~D 0~10g/l 4 套
　　13 超声波水位计 1#生物池 LE-114A~DLIT-114A~D 0~9M 4 套
　　14 超声波污泥界面计 1#生物池 LE-115A~DLIT-115A~D 0~6M 4 套
　　15 溶解氧测量仪 2#生物池 AE-116A~DAIT-116A~D 0~5mg/l 4 套
　　16 氧化-还原电位测量仪 2#生物池 AE-117A~DAIT-117A~D -500mv~+500v 4 套

　　17 MLSS测量仪 2#生物池 AE-118A~DAIT-118A~D 0~10g/l 4 套
　　18 超声波水位计 2#生物池 LE-119A~DLIT-119A~D 0~9M 4 套
　　19 超声波污泥界面计 2#生物池 LE-120A~DLIT-120A~D 0~6M 4 套
　　20 压力变送器 鼓风机管 PIT-121A~H 0~100KPa 8 套
　　21 铂热电阻温度计 鼓风机管 TIT-122A~H 0~100CO 8 套
　　22 空气流量计 鼓风机管 FIRQ-123A~H DN350 8 套
　　23 电磁流量计 回流污泥管 FIRQ-124A~H DN250 8 套

　　24 超声波液位计 污泥贮泥池 LE-201LIT-201 0~9M 1 套
　　25 PH/T测量仪 接触池 AE-202AIT-202 2~12PH 1 套
　　26 浊度测量仪 接触池 AE-203AIT-203 0~100mg/l 1 套
　　27 自动取样器 接触池 AP-204 12 瓶 1 套
　　28 在线COD测量仪 接触池 AIT-205 0~1000mg/L 1 套
　　29 氨氮检测分析仪 接触池 AE-206AIT-206 0.1~100mg/l 1 套
　　30 磷盐检测分析仪 接触池 AE-207AIT-207 0.05~10 mg/l 1 套
　　31 余氯测量仪 接触池 AE-208AIT-208 0~100mg/L 1 套

　　32 电磁流量计 脱水机进泥管 FIRQ-209A~B DN150 2 套
　　33 管道式污泥浓度计 脱水机进泥管 AE-210A~BAIT-210A~B DN150 2 套
　　34 电磁流量计 总出水管 FIRQ-211 DN1000 1 套
　　6设计选型
　　6.1可编程序控制器（PLC）
　　PLC采用世界知名公司的最新产品，应考虑选择货源充足中文资料丰富、备品备件方便，技术服务方便、国内有维修处的生产商的产品。PLC的选型应充足考虑其可靠性、先进性、可扩充性，应能满足中高控制性能的规定。考虑到国内用户的技术水平，PLC系统应结构简洁、使用方便、特别是程序编制方法应简朴易学。考虑到本厂采用的SBR工艺对自动化管理水平极高的规定，故每个分站都选用双机热备型的PLC。且PLC的输入输出控制点都留有20％以上的余量。PLC柜内加装1：1隔离变压器。
　　双机热备型PLC的具体规定：
　　1、 CPU
　　˙双CPU硬件热备（2 CPU同时参与计算与数据保存，1个CPU控制，1个CPU热备，故障时平滑切换）
　　˙两个CPU应安装在同一底板上，构成真正的硬冗余

　　˙双电源供电（涉及扩展机架），50/60Hz，170~264VAC
　　˙32位高速RISC芯片，基本指令解决速度≤0.02μS
　　˙CPU控制的实际外部I/O点数可达5120点
　　˙CPU上带RS-232/RS-422通讯口
　　˙程序内存≥60K步
　　˙数据内存≥128K字
　　˙可安装30M或48M存储器卡
　　˙有断电保持寄存器
　　˙具有错误历史记录功能
　　˙支持多网配置及其无缝通讯
　　˙具有PT可编程终端（触摸屏）接口
　　˙支持以太网、控制网（Controller Link）、设备网（DeviceNet）
　　˙指令系统应涉及：逻辑指令、控制指令、定期计数指令、数据控制解决指令、增、减四则运算指令、浮点变换及运算指令、调试解决故障诊断指令、块指令、特殊指令
　　特殊模块（智能模块）品种丰富：PID模块、语音模块、ID传感模块、高速计数模块、模糊控制模块、位置控制模块等、运动控制模块。
　　I/O模块指标：
　　数字输入模块（DI）：
　　˙输入点数：32点
　　˙输入电压：220VAC
　　˙响应时间：≤55ms

　　˙外部连接：拆卸式端子排
　　数字输出模块（DO）

　　˙输出点数：32点
　　˙最大开闭能力：AC250V，2A（COSФ=1）

　　˙响应时间：≤15mS
　　˙外部连接：拆卸式端子排

　　模拟输入模块（AI）：

　　˙输入点数：2点、4点、8点

　　˙输入范围：1-5V，0-10V，4-20mA

　　˙分辨率：12位以上

　　˙变换速度：≤10mS

　　˙外部连接：拆卸式端子排

　　模拟输出模块（AO）：

　　˙输出点数：2点，4点或8点

　　˙输出范围：1-5V，0-10V，4-20mA

　　˙分辨率：12位以上

　　˙变换速度：≤10mS

　　˙外部连接：拆卸式端子排
　　安装PLC单元时，应提供所规定数目的开关柜，涉及集成所需的元器件部分和所有上述的接口装置。可编程图形终端将安装在开关柜的面板上。开关柜的尺寸和进线方式将在设计联络会上讨论，开关柜的钢板厚度不小于2.5mm，保护等级不底于IP54。开关拒应有必要的通风和照明所需量等在最终设计时由业主来定。
　　——PLC管理控制系统将配置的软件重要涉及如下：
　　1） 全套计算机运营和网络通讯软件系统
　　2） 全套的管理接口和管理控制软件系统
　　3） 全套数据解决和记录软件系统
　　4） 全套系统再生、修复、数据备份软件系统
　　5） PLC组态软件，具有离线仿真功能
　　6.2可编程终端PT（触摸屏）

　　为了便于现场操作，在被控现场配置可编程图形终端PT，规定如下：

　　 ˙显示器件：TFT彩色

　　˙有效显示区域： 229*172mm

　　˙触摸开关分辨率：32*24个

　　˙显示分辨率：640*480点

　　˙符合规格：UL/CSA、EC

　　˙画面数量：≥3000

　　˙字符显示：256个/画面

　　˙显示文字：英文、数字