涡轮减速器箱体工艺毕业设计说明书.doc

本科生毕业设计

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摘 要

涡轮减速器箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的互相位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，涡轮减速器箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，并且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。其重要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度规定较高的孔系和平面，也有许多精度规定较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于涡轮减速器箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%～20%。
对工件进行机械加工时，为了保证加工规定，一方面要使工件相对于机床有对的的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致，稳定的保证工件的加工精度。同时使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等因素，明显得减少了生产成本。夹具制导致本分摊在一批工件上。每个工件增长的成本时很少的，远远小于由于提高劳动生产率而减少的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。

关键词：涡轮减速器箱体类零件，夹具，

ABSTRACT
A part of the container kind is the basic matter of a machine and a part. That will choose an axis in the machine and the part, a bearing and a part of a cover and a gear as related assembly in the fixed mutual location, and is 1 of whole. It's transmitted by a schedule, and it's related to the movement of harmonization. Therefore the quality of the processing of a container doesn't just influence its precision of the assembly and precision of the movement and moreover influences the precision of the mechanical work, and the performance and the lifetime are used. Its main feature: The shape is complicated, a wall, it's thin and, I don't balance and present the interior with the shape of the accent, and there are a lot of parts of processing, and though the difficulty level of the processing finds a plane with a department in the hole where it's big and highly precise in the percentage, and is low in the percentage likewise, there is precision of much I ask to tighten a hole up. Therefore a manufacturing factory in a medium turnery is usually used for Labor of mechanical processing of a part of the container kind, and it accounts for 15%~20% of the processing amount of the whole product approximately.
Parts of mechanical processing, in order to ensure processing requirements, the first part of the machine to make a correct position, and this position in the course of processing is not due to the impact of external changes. To this end, during machining, must be the workpiece clamping good.Clamping fixture with the workpiece, the workpiece relative to the location of props and precision machine tools from the fixture that the technical level of workers from the impact of a number of parts of the extreme processing line, a stable guarantee the accuracy of processing the workpiece. At the same time the use of the workpiece clamping fixture convenient, fast, crossed the workpiece does not need to find is, can significantly reduce the supplementary working hours, improving labor productivity; Workpiece fixture in the fixture after the increase in the rigidity of the workpiece, it can increase the amount of chip, raising labor productivity; can use pieces, multi-fixture parts of the fixture, and efficient use of clamping institutions, to further improve labor productivity .In the use of mass production after the fixture, due to the improvement of labor productivity, the use of technology workers in lower grades and reject rate dropped and other reasons, obviously in the lower production costs. Fixture manufacturing costs assessed in a number of parts on. Each part of the increase in the cost of a small, far less than due to increased labor productivity and reduce costs. Workpiece larger quantities, the use of fixture on the economic benefits achieved by the markedly effective.

Keywords: The feature of the part of the container kind, Fixture Features

目 录
摘 要 I
ABSTRACT II
目 录 IV
第1章 绪论 1
1.1涡轮减速器箱体浅析 1
1.2 涡轮减速器箱体零件简介 1
1.2.1 涡轮减速器箱体类零件的功用及结构特点 1
1.2.2 涡轮减速器箱体零件加工工艺特点 2
第2章零件的分析 3
2.1 零件的作用 3
2.2零件的工艺分析 3
第3章 零件的工艺规程设计 6
3．1选择零件的材料 6
3．2拟定毛坯的制造形式 7
3．3基准的选择 8
3．4 制定工艺路线 10
3．5涡轮减速器箱体加工工序的工艺过程安排 11
3．6加工工艺过程的分析 13
3．7机床设备的选择和介绍 13
3．8刀具量具的选择 14
3.8.1量具的选择 14
3.8.2刀具的选择 14
3．9计算切削用量及加工工时.............................................15
第4章 夹具设计 16
4.1定位方案的选定 25
4.2夹具夹紧装置的拟定 28
4.2.1夹紧力的方向和作用点的拟定 30
4.2.2夹紧力大小的估算 30
4.2.3夹紧机构及元件的选择 32
4.3夹具传动装置的拟定 33
4.4夹具体的设计 34
4.4.1夹具体毛坯类型的选择 35
4.4.2夹具体上排屑措施的拟定 36
第5章 夹具定位方案的分析 36
5.1工件定位自由度分析 26
5.2工件定位精度分析 29
结 论 40
参考文献 41

第1章 绪论
1.1箱体浅析
我国摩托车工业通过二十数年的奔腾发展，取得了长足的进步，已成为国民经济中的重要一环，特别在1993年就以367.49万辆的产量初次超过摩托车王国——日本，成为世界头号摩托车生产大国，1997年则突破1000万辆大关，达1003.7万辆。截止2023年，我国摩托车产量连续2023位居世界第一。然而，我国虽是世界摩托车生产第一大国，但不是世界摩托车的强国。我国摩托车的产品质量与欧、美、日等摩托车强国相比，特别是可靠性方面，仍有相称大的差距。摩托车行业面临着开发能力低、产品同质化严重、中小排量技术欠缺、知识产权意识尚待提高等诸多问题。
目前我国摩托车重要集中在50mL、70mL、80mL、90mL、100mL、110mL、125mL、150mL等几款中小排量车型上，而250mL、350mL、400mL、750mL以上中高排量车型很少，有的甚至是空缺。这说明我国摩托车生产技术水平只限于中、小排量低速车上，并且过于集中。例如，某些型号的跨式车用发动机（如CG125款挺杆机型），全国居然有256种型号与其外观相似，简朴反复、千车一面、水平一般是我国摩托车品种的特点，真正有个性化且作为公司标记性的、有自主知识产权的产品寥寥可数，中、大排量及高速车的开发能力及成熟技术还没有真正掌握，大排量摩托车一直被进口车所垄断，这也是导致我国摩托车市场竞争过于剧烈的一个重要因素。
减速器箱体的性能
规定具有高的输出功率和良好的经济性。
（1）提高发动机转速，是提高发动机性能 的重要手段。
（2）提高发动机指示平均有效压力，提高发动机扭矩。
（3）减少摩擦平均有效压力。
（4）其他提高发动机性能的各项措施。
1.2箱体零件简介
1.2.1 箱体类零件的功用及结构特点
箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持对的的互相位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。
常见的减速器箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速涡轮减速器箱体、减速器箱体、发动机缸体和机座等。根据减速器箱体零件的结构形式不同，可分为整体式减速器箱体，如图8－ 1a、b、d所示和分离式减速器箱体，如图8－1c所示两大类。前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增长了装配工作量。
涡轮减速器箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的重要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度规定较高的孔系和平面，也有许多精度规定较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于涡轮减速器箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%~20%。
1.2.2 涡轮减速器箱体零件加工工艺特点
涡轮减速器箱体类零件的重要结构特点是：有一对和数对规定严、加工难度大的轴承支承孔；有一个或数个基准面及一些支承面；结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不均匀；有许多精度规定不高的紧固用孔。
涡轮减速器箱体类零件的重要技术规定是对孔和平面的精度和表面粗糙度的规定；支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度；孔与孔的轴线之间的互相位置精度（平行度、垂直度）；装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙；各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。这些技术规定是保证机器与设备的性能与精度的重要措施。
涡轮减速器箱体加工工艺的原则：
1） “先面后孔”的原则。先加工平面，后加工孔，是涡轮减速器箱体零件加工的一般规律。
2） “粗精分开，先粗后精”。由于涡轮减速器箱体类零件结构复杂，重要表面的精度规定高，为减少或消除粗加工时产生的切屑力、夹紧力和切屑热对加工精度的影响，一般应尽也许把粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于规定不高的平面，则可将粗精两次进给安排在一个工序内完毕，以缩短工艺过程，提高功效。
3） 重要表面加工方法的选择。涡轮减速器箱体的重要加工表面为平面和轴承支承孔。涡轮减速器箱体平面的粗加工和半精加工，重要采用刨削和铣削。铣削的生产率比刨削高，在成批和大量生产中，多采用铣削。涡轮减速器箱体平面的精加工多用磨削。涡轮减速器箱体上的轴承支承孔，一般采用钻--扩--粗铰--精铰或镗--半精镗--精镗的加工方案进行加工。前者用于加工直径较小的孔，后者用于加工直径较大的孔。

第2章零件的分析
2.1 零件的作用
题目所给定的零件是涡轮减速器箱体。由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持对的的互相位置,彼此能协调地运动.常见的涡轮减速器箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.
各种涡轮减速器箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点。
2.2零件的工艺分析
在机体上的价加工：
(1) 加强筋。如图2.1.
(2) 侧面螺孔。如图2.2
(3) 4-φ18的孔。如图2.3
(4) 上部设立螺栓孔。如图2.4
(5) 周边设立螺钉安装孔前机体。如图2.5
(6) 前机体使用时不能太重，不能变形太大，丧失精度。故前机体使用了铸造铅合金ZL10ZY铸出中间部位设立加强筋。

图2.1

图2.2

图2.3

图2.5

第3章 零件的工艺规程设计

3．1拟定毛坯的制造形式
根据生产批量，零件的力学性能，参考以下三种铸造方法，分别是离心铸造、熔模铸造、其制造方法的工艺特点如表3.2。
涡轮减速器箱体它的生产批量大，故前机体毛坯宜用压铸方法铸造。

铸造方法
基本尺寸
形状复杂性
合用材料
生产方式
铸造孔的最小孔径
铸造最大深径比
铸造最小壁厚
尺寸公差等级CT
尺寸公差值
机械加工余量等级
加工余量值
浇注位置
经济合理性
砂型机器造型
630～1000
复杂
铸铁和有色金属
大批大量
30
10
5
8～10
2．8～6
6～8
7．0～5．0
顶，侧面
底面
合理
熔模铸造
630～1000
非常复杂
适于切削困难的材料
单件及成批生产
5～10
2
—
5～7
1.0～2.0

6～
8
7．0～5．0
顶，侧面
底面
不合理
金属型铸造
630～1000
复杂
铸铁和有色金属
小批到大量
10～20
8
4．5
7～9
2.0～4.0
6~8
7．0～5．0
顶，侧面
底面
不合理
（单位：mm）
(资料来源：《机械加工工艺手册》，3-3～3-20)
表3.2
3．3基准的选择
基准：基准是用来拟定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。
在工件工序图中，用来拟定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置规定：一是加工表面对工序基准的距离规定，即工序尺寸规定；另一次是加工表面对工序基准的形状位置规定，如平行度，垂直度等。
工件定位时，用以拟定工件在夹具中位置的表面（或点，线）称为定位基准，定位基准的选择，一般应本着基准重合原则，尽也许选用工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件的夹具中的位置是不拟定的，一般是限制工件的六个自由度，分别是指：沿三坐标轴的移动自由度，和绕三坐标轴转动的自由度。
基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择对的合理，可以使加工质量的到保证，减轻劳动强度，生产效率得到提高。否则，会使加工困难，甚至导致加工零件报废。[《机械制造技术基础》P110]
(1) 粗基准的选择
粗基准选择原则：选择粗基准，重要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准拟定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分派各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及互相位置规定，一般应按下列原则来选择：
1) 若工件必须一方面保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。
2)若工件每个表面都有加工规定，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准。
3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置规定，则应选择某个加工面为粗基准。
4)选择基准的表面应尽也许平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。
基于上述的规定和考虑到安装装配面的精度规定和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。
(2) 精基准的选择
精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达成使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：
1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。
2)基准统一原则；应尽也许在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。
3) 自为基准原则；有些精加工或光整加工工序规定加工余量小而均匀，应选择加工表面自身来作为定位基准。
4) 互为基准原则；对于互相位置精度规定高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。
5) 可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。
本零件精基准选择前机体上一个最大平面，此平面专配时隔一纸垫在曲轴箱上。此平面由于长、宽两方向是最大，用它做支靠，加工时安装稳定性好。
精基准放在工序最前面加工。为了使零件在安装加工时角向位置准确，在前机体上选择互相距离较大的两个螺钉孔精加工为定位销孔，两销孔只作角向定位，零件使用时，它们仍是螺钉安装孔。
3．4 制定工艺路线
（1）热解决工序的安排
加工工艺不安排热解决，因此铸件一般不另进行热解决，使用状态极为铸态。
（2）定位基准的选择
粗基准假如选择其他面，则由非加工面到加工面多个尺寸就不一定能保证准确度达成图纸规定。
精基准加工时支靠面不选择最大平面，由于加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。
（3）前机体的检查
前机体零件加工到工序时，已加工好所有表面，此时安排检查，接着是该零件所属组件组合，这样安排较好。
精度检查的内容有：表面几何形状精度、尺寸精度、各表面的互相位置精度。所用量具有专用卡规、百分尺、游标卡尺、塞规、对表环、表架等。
通过对工件进行检查，不仅可以拟定工件的加工质量是否能满足设计使用上的规定，并且可以发现影响加工质量关键所在，以使在误差分析的基础上采用有效措施，从而提高加工质量。
3．蜗杆减速器箱体加工工序的工艺过程安排
由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应减少生产成本。 工艺方案表2.1
表 2.1 工艺方案表
工序1：
铸件清砂、去毛刺、去飞边、退火。
工序2：
以孔为基准，划粗外形线，
工序3：
以195左侧面为基准，铣底面，留2mm余量，以底面为基准，铣四周，
工序4：
330右侧留2mm余量做工艺基准面，台阶20到22，其余到尺寸。
工序5：
划各孔粗镗孔线 （注意底面及330左侧面有2mm余量）。
工序6：
以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，粗镗φ90H7内孔单边
放2 mm，工作台旋转90°，镗φ185H7，φ70H7孔单边放2 mm
（即Ra1.6内孔放2mm余量）其余孔单边放1 mm到尺寸。（注意：
上立式镗床）
工序7：
时效
工序8：
油漆
工序9：
以195左侧面为基准，精铣底面到尺寸，以底面为基准精铣330左
侧面到尺寸，保证两面⊥。
工序10：
钻攻3-M10深20，,6-M10深14,M20螺孔,钻4-φ18孔
工序11：
以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，精镗φ90H7内孔与φ115
孔到尺寸，保证⊙。工作台旋转90°，镗φ185H7，φ70H7到尺寸。
（注意：上立式镗床）
工序11：
检查
工序12：
入库
3．6加工工艺过程的分析
1) 保证互相位置精度
所有加工分在几次安装中进行，先加工孔，后以孔为精基准最终加工其他表面。前机体多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的互相位置精度，其结构简朴，制造精度容易保证的重要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。
2) 防止变形的工艺措施：
前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热解决等因素的影响而产生变形，使加工精度减少，防止变形注意以下几点：
a) 与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增长安装刚性，减少切削力影响。
b) 减少夹紧力的影响，工艺上可采用一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。
3．7机床设备的选择和介绍
1) 汉川卧式镗床T(X)611B重要参数：
最大镗孔直径
40 mm
主轴中心线至立柱母线距离 最大
1600 mm
最小
350 mm
主轴端面至底座工作面距离 最大
1250 mm
最小
350 mm
主轴行程
315 mm
主轴锥孔（莫氏）
3# No.
主轴轴转速范围
25-2023 r/min
主轴转速级数
16
主轴进给量范围
0.04-3.20 mm/r
主轴进给级数
16
工作台尺寸
500×630 mm
主轴箱水平移动距离
1250 mm
主电机功率
3 kw
机床重量
3500 kg
机床外型尺寸（长×宽×高)
2500×1070×2840 mm

2)鲁南精机立式铣床 5036B 重要参数：
单 位
/X52K
工作面积 宽*长
mm
320*1250
承载重量
kg
500
T型槽数目
个
3
T型槽宽度
mm
18
T型槽间距
mm
70
X向（工作台纵向）手动/机动
mm
700/680
Y向（滑座横向）手动/机动
mm
255/240
Z向（升降台垂向）手动/机动
mm
370/350
最大回转角度
deg
±45
转速
r/min
30-1500
转速级数
Step
18
锥孔
.
ISO7：24 NO.50
轴向移动距离
mm
85
主轴端面至工作台距离最小/最大
mm
45/415
主轴中心线至床身垂直导轨面距离
mm
350
切削进给速度
mm/min
X，Y：23.5-1180，Z：8-394
快速移动进给速度
mm/min
X，Y：2300，Z：770
进给级数
Step
18
主轴电机功率
KW
7.5
进给电机功率
KW
1.5
机床外形尺寸（长*宽*高）
mm
2272*1770*2094
机床净重（约）
kg
2800

4） 斗山加工中心 DNM500 重要参数:
工作台尺寸（长X宽）
mm
450X500
  工作台行程
mm
300
  主轴中心线至导轨面距离
mm
335
  主轴端面至工作台面距离
mm
0-750
  主电机功率
kw
3.0
  最大钻孔直径
mm
40
  最大送刀抗力
N
16000
  主轴最大输送扭矩
N.m
350
  主轴孔锥度
Morse
4
  主轴变速级数
级
12
  主轴变速范围
r/min
31.5-1400
  主轴行程
mm
250
  主轴箱行程
mm
200
  送刀级数
级
9
  送刀范围
mm/r
0.056-1.80
  外形尺寸（长X宽X高）
mm
1080X810X2510
  机床重量
kg
2023
3．8刀具量具的选择
3.8.1量具的选择
依据〈〈金属机械加工工艺人员手册〉〉所选量具公布如下：
测量范围为：0～100的深度规
　深度规用于精确测量凹台和沟槽深度。　
测量范围为～的塞规
　塞规具有独特的导向圆柱体设计，方便、快、准。合用于现场测量。
测量范围为10～30的内槽卡钳
内槽卡钳合用于测量各种筒形工件、管材内径以及凹槽尺寸。

3.8.2刀具的选择
依据〈〈金属机械加工工艺人员手册〉〉所选刀具公布如下：
带柄槽铣刀：
　用于φ90，φ119工序；
面铣刀：
　用于铣两个工艺面工序；

丝锥M10，M20：
用于共M10 M20工序；
镗刀：
扩孔φ90.φ119：
麻花钻,φ18：
用于加工4-φ18的孔

3.9拟定切削用量及基本工时
工序3 粗铣四周
（1）加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工规定：粗铣箱体四周，保证尺寸195 mm
机床：5036B 鲁南精机 升降台式铣床
刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为195 mm，最大加工余量为Zmax=2mm,可一次铣削，切削深度ap=2mm
拟定进给量f：
根据《工艺手册》），表2.4—75,拟定fz=0.2mm/Z
切削速度：
参考有关手册，拟定V=0.45m/s,即27m/min

根据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：
V=πdwnw /1000=26.5(m/min)
当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=125+3+2=130mm
故机动工时为：
tm =130÷150=0.866min=52s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×52=7.8s
其他时间计算：
tb+tx=6%×(52+7.8)=3.58s
故工序3的单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s
工序6 粗镗 Φ90mmH7孔
（1）加工条件
工件材料：灰铸铁
加工规定：粗镗Φ90mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm
机床：T68镗床
刀具：YT30镗刀
量具：塞规
（2）计算镗削用量
粗镗孔至Φ89.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm
拟定进给量f：
根据《工艺手册》，表2.4—60,拟定fz=0.37mm/Z
切削速度：
参考有关手册，拟定V=300m/min

根据表3.1—41,取nw=800r/min,
故加工蜗杆轴承孔:
机动工时为：

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×48=7.2ss
其他时间计算：
tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s
则工序6的总时间为：
tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s
工序7 粗镗 Φ185mmH7孔
（1）加工条件
工件材料：灰铸铁
加工规定：粗镗Φ185mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm
机床：T68镗床
刀具：YT30镗刀
量具：塞规
（2）计算镗削用量
粗镗孔至Φ184.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm
拟定进给量f：
根据《工艺手册》，表2.4—60,拟定fz=0.37mm/Z
切削速度：
参考有关手册，拟定V=300m/min

根据表3.1—41,取nw=800r/min,
故加工蜗杆轴承孔:
机动工时为：

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×48=7.2ss
其他时间计算：
tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s
则工序7的总时间为：
tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s
工序8 精铣330面
（1）加工条件
工件材料：灰铸铁
加工规定：精铣箱体左2个端面
机床：5036B 鲁南精机 升降台式铣床
刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削, 切削深度ap=0.45mm
拟定进给量f：
根据《工艺手册》，表2.4—75,拟定fz=0.15mm/Z
切削速度：
参考有关手册，拟定V=0.45m/s,即27m/min

根据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：

当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.15×20×37.5=112.5(mm/min)
切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm
故机动工时为：
tm =170÷112.5=1.5min=90s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×90=13.5ss
其他时间计算：
tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s
故铣一端面的时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s
由于规定铣2个端面，则工序8的总时间为：
T=2×tdj=2×109.7=219.4s

序9 钻孔
工件材料：灰铸铁
加工规定：攻钻3个公制螺纹M10mm，深20mm和攻钻6个公制螺纹M10mm，深14mm 的孔
（1） 攻钻3×M10mm，深20mm 孔
机床：组合钻床
刀具：Φ8.5mm的麻花钻
M10丝锥
钻3-Φ8.5mm的孔
f=0.32mm/r（《工艺手册》2.4—38，3.1--36）
v=0.57m/s=34.2m/min（《工艺手册》2.4--41）
ns=1000v/πdw=435(r/min)
按机床选取nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×26.7=4s
其他时间计算：
tb+tx=6%×(26.7+4)=1.8s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =26.7+4+1.8=32.5s
攻3-M10mm 孔
v=0.1m/s=6m/min
ns=238(r/min)
按机床选取nw=195r/min,
则实际切削速度
V=4.9(m/min)
故机动加工时间：
l=15mm, l1 =3mm,l2 =3mm,

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×38.7=5.8
其他时间计算：
tb+tx=6%×(38.7+5.8)=2.7s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =38.7+5.8+2.7=47.2s
(2)攻钻6-M10mm，深14mm 孔