跨高速公路钢箱梁施工组织设计支架法吊装.doc

XX至XX港区公路XX枢纽工程
SFHT-1协议段
（G匝道、H匝道钢箱梁）

施工组织设计

中铁XX集团第X工程有限公司
二〇〇五年十二月十九日

XX至XX港区公路XX枢纽工程SFHT-1协议段
G匝道、H匝道钢箱梁施工组织设计

XX至XX港区公路XX枢纽工程SFHT-1协议段涉及上跨沪宁高速的主线桥、G匝道桥、H匝道桥三座桥梁。其中主线桥跨越沪宁设计为4×30m预制组和小箱梁，H匝道桥、G匝道桥跨沪宁均设计为钢箱梁。G匝道桥钢箱梁采用20+32+34+25四跨一联，H匝道桥钢箱梁采用28+34+34+28四跨一联，钢箱梁由专业厂家负责在厂内将主梁分段加工制作，然后运送至工地现场在钢管支墩上分段拼装， G匝道、H匝道钢箱梁的安装严格按照《两阶段施工图设计》第二册（第七分册）S5-4-7-51中的安装方法组织施工，最后完毕钢箱梁桥面系施工。
一、工程概况
XX枢纽互通式立体交叉钢箱梁位于XX市东南郊XX镇朱家湾境内，分G匝道桥及H匝道桥两座，G匝道钢箱梁主梁采用20m+32m+34m+25m四跨一联的钢箱梁，H匝道钢箱梁主梁采用28m+34m+34m+28m四跨一联的钢箱梁。两座桥主结构总重量约为950吨。主梁横断面为单箱单室结构，“T”形截面，中部梁高1.8米，下部宽5.5米，顶面设6％单向横坡，上部两侧各设2.5米宽挑臂，上部总宽10.5米。腹板间距为5.5米。箱梁顶板厚14mm，底板厚12mm，腹板厚12mm。顶板下设T型加劲肋或板式加劲肋，竖腹板设板式加劲肋。为了改善箱内防腐条件，钢箱梁两端支点隔板均为全封闭构造，同时悬臂梁下翼缘之间也采用装饰板封闭。
主梁立面两侧各设纵坡，G匝道桥左侧纵坡3.078%，右侧纵坡-4.000%，竖曲线半径1850米，竖曲线顶点位于本联箱梁中间，桥梁各孔跨分别设立2mm、9mm、11mm及6mm的拱度，拱度线型为圆曲线，起拱点中支点位于支点外1米处。H匝道桥左侧纵坡3.019%，右侧纵坡-2.744%，竖曲线半径3400米，钢箱梁位于右侧纵坡范围，桥梁各孔跨分别设立9mm、11mm、11mm及9mm的拱度，拱度线型为圆曲线，起拱点中支点位于支点外1米处。工厂制作时必须加以考虑。
该两座钢箱梁总长分别为111米及124米，先在工厂内分段预制，再运至现场合拢成整段钢箱梁。
二、技术标准
1．《公路桥涵施工技术规范》 JTJ041-2023
2．《公路工程质量检查评估标准》 JTG F80/1-2023
3．《铁路钢桥制造及验收规范》 TB10212-98
4．《钢结构工程施工及验收规范》 GB/50205-2023
5．《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-91
6．《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》 GB/8923-88
7．《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB/11345-89
8．《焊接用钢丝》（GB1300-77）；
9．《CO2气体保护焊用钢焊丝》（GB8110-87）；
10．《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）；
11．《低合金钢焊条》（GB5118-95）；
12．《金属和其他无机覆盖层、热喷涂、锌、铝及其合金》 GB/T9793-97
13．中交第二公路勘察设计研究院《两阶段施工图设计》 （2023.12.5）
三、钢箱梁的建造方案
1．方案概述
考虑到钢箱梁厂内制作能力、运送条件以及现场吊装能力，将G匝道钢箱梁分为9个箱形和18个挑臂节段，H匝道钢箱梁也分为9个箱形和18个挑臂节段。在工厂胎架上反装、预制各个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段，最后安装腹板、底板片段。两座钢箱梁同时开工，分段制作完毕后用平板车将厂内分段运送到施工现场在拼装支架上组装焊接成整体。
由于该两座钢箱梁横跨沪宁高速，为保证整个沪宁高速公路车辆的行车安全，跨越沪宁高速施工时采用半幅封闭施工，半幅双向两车道通行交通方案，待半幅施工完毕，进行交通转换，进行另半幅封闭施工。现场拼装支架采用高支墩支架，吊装采用200吨汽车吊。根据现场支墩的进度情况及场地条件，我部拟从沪宁高速南半幅开始，逐步向北安装，详见图1《跨沪宁高速施工顺序图》。实际施工时需注意两座钢箱梁安装尽也许同步进行，力争把施工对高速公路的影响降至最低。考虑到支墩偏差，钢箱梁安装误差及温度影响，最后一段预留100mm拼装余量，待最终精确测量后割去合拢分段余量，进行合拢分段安装。最后进行护栏安装及箱梁表面油漆工作。
2.节段划分
根据工厂起重能力、运送条件，我部拟将G、H匝道两座钢箱梁分别按长度方向提成9个箱形和18个挑臂分段，详见图2《H匝道钢箱梁分段划分图》和图3《G匝道钢箱梁分段划分图》。该方案需上报业主及设计单位最终认可，确认后方可施工。
根据上述方案，厂内制作的最大节段最大宽度5.9米，最大长度16.4米，总重量不超过45吨（扣除悬臂重量），箱梁分段面板、腹板、底板间工地接缝按规定错开120mm，详见图4《工地接缝示意图》。

图4 工地接缝示意图
3．片段划分
根据本钢箱梁的结构特点，将每节钢箱梁划分为若干个平面片段，重要有顶板分片（顶板和T型加劲肋）、底板片段（底板和T型肋）、横隔梁片段（横隔板和加强筋）、腹板片段（腹板和加强筋）。制作时先在片段生产流水线上进行片段生产，然后在总装胎架上拼装成箱体，并进行预拼装。片段生产采用无余量制作，下料时应充足考虑焊接受缩量。
4．运送
厂内最大分段尺寸为5.9m（宽）×16.4m（长）×2.115m（高），属于超宽超长件。为保证钢箱梁安全运送到现场，我部特地对行车线路进行实地勘察，拟定行进线路为：工厂→钱胡公路→312国道→XX→施工现场。
经现场考察，除施工现场两侧便道局部拐弯处需作加宽、加固解决外，其余部分均能满足运送规定。
四、施工工艺流程
根据钢箱梁的结构特点，尺寸大小等设计规定，以及施工现场的各种条件，结合工厂的施工经验，编制如下工艺流程：
消化图纸—→放样—→采购材料—→材料理化实验—→钢材预解决—→喷涂车间底漆—→焊接工艺评估—→片段焊接变形测试实验—→拟定反变形—→下料—→制作胎架—→零部件加工—→拼装片段（顶板、底板、腹板片段）—→焊接—→检查—→上总装胎架拼装及厂内分段—→焊接—→检查—→划安装线—→安装吊耳—→脱胎架—→预拼装—→矫正局部变形—→喷砂除锈—→电弧喷铝—→喷涂封闭漆、中间漆及一道面漆—→运送至现场—→沪宁高速路基以下部分支架搭设—→吊装G9、G8分段及悬臂（H1、H2分段及悬臂）—→沪宁高速南侧封闭—→搭设南侧安装支架—→吊装分段G7～G5分段及悬臂（H3～H5分段及悬臂）—→检测调整—→焊接—→半幅落梁—→拆南幅支架—→沪宁高速交通转换（沪宁高速北侧封闭，交通转换至南幅）—→搭设北侧安装支架—→吊装分段G4～G2分段及悬臂（H6～H8分段及悬臂）—→检测调整—→焊接现场精确测量合拢缺口大小—→吊装合拢分段吊装分段G1分段及悬臂（H9分段及悬臂）—→检测调整—→焊接—→检查—→安装护栏—→拆除临时支架、恢复沪宁高速交通—→除锈、补漆—→喷涂最后面漆—→验收—→竣工交验。
五、厂内制作工艺
1．材料的采购、化验
对于本工程中所采用的材质，需严格把好质量关，以保证整个工程的质量。所有材料进场前应及时将有关质保资料及复试资料提供应现场监理工程师。
（1）钢材
钢箱梁重要材料为Q345qD，采购钢材时，规定生产厂家必须提供材质证明书，写明钢材的炉批号、钢号、化学成分及物理性能。钢材进厂后，应检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印的标记符合，钢材的规格尺寸允许偏差是否符合国标规定，并按同一炉批、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件进行理化实验，根据国标GB/T714-2023规定核对钢材的各项指标，合格后方可使用，不合格拒绝接受。
Q345qD化学实验检查：C、Si、Mn、S、P含量符合GB/T714-2023的规定。
Q345qD物理实验检查：σb、σs、δ、弯曲、ψ、冲击韧性等力学性能。
（2）油漆
质检部门会同监理部门及业主对油漆进行质保书的核算，并按规定对油漆抽样样品进行检查，合格后方可使用。
（3）焊条（丝）、焊剂
焊条（丝）、焊剂进厂时，规定生产厂家提供质保书，写明焊条（丝）、焊剂的名称、型号、化学成分及物理性能，核对无误后方可使用。
2．放样
（1）钢箱梁的放样以1：1的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及横坡，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。对于形状复杂的零件可采用数控下料或制作加工样板，作为后续加工生产的依据。如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改告知单，不得擅自修改。样板的宽度、长度允许偏差，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。
（2）放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接受缩量。
3．钢材预解决
（1）钢材表面预解决前，必须将表面的灰尘污物等清除；
（2）钢材表面经喷丸解决，按国标等级为sa2.5级执行，表面粗糙度应达成40～75μm；
（3）喷涂无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度为20μm。
4．号料、下料
（1）号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；
（2）号料时根据下料清单和样板进行套料，尽也许节约材料，号料后作明显标记，号材外形尺寸允许偏差为±1mm；
（3）下料：根据板厚和板长选择气割或机械剪切，横隔板上的纵肋缺口采用数控切割或靠模自动切割机切割。
5．胎架制作
工厂将分别制作两只胎架来保证钢箱梁的线型尺寸。其中G匝道钢箱梁的胎架尺寸为56m（长）×11m（宽）×0.65m（高）；H匝道钢箱梁胎架尺寸为45m（长）×11m（宽）×0.65m（高），具体尺寸参见图5。
胎架材料采用20号工字钢和18号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。胎架型值（支撑高度）采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为±2mm，胎架水平度不大于2mm，对角线之差不大于5mm。
制作胎架时，先按厂内分段的型值制作厂内分段的胎架。在纵向、横向、高度方向打好网格线，接缝处打好洋冲线，装焊完毕后再按分段的型值修正胎架，在胎架上制作厂内分段，以此类推，在胎架上制作各个分段。
6．零件加工
零件加工需遵循以下原则：

图5
（1）结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。
（2）焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
（3）所有埋弧焊（涉及角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂也许接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。
（4）所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。
（5）零件边沿加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。
（6）零件和部件的矫正和弯曲：
①零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；
②采用热矫正法时，矫正温应控制在900℃以下；
③经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。
（7）有磨光顶紧规定的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。
7．T形加劲肋的加工方法
T形加劲肋采用焊接。工厂制作时，先用多头切割机按设计规定进行面板及腹板切割，装配定位后使用CO2半自动焊按设计规定进行T形贴角焊焊接。为减小焊接变形，所有的T形加劲肋组装焊接需在专用胎架上进行，焊接前采用专用夹具夹紧，焊接采用双数焊工对称施焊。T形加劲肋焊后在校直机上矫正焊接变形后用火工弯板的方法加工弧形弯度。
8．顶板、底板片段的制作
布置顶板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将顶板平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将顶板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，将加工好的T形肋反置于顶板上用靠模初定位，检查确认后，沿T形肋长度方向，顺沿靠模定位并进行定位焊，然后每移位700mm定位点焊一次，每次定位焊长度约40mm。
完毕装配后的顶板板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。
将装配后的顶板片段平置于无余量反变形胎架上（见图6）， 靠模定位，用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用CO2气体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。
底板分片的装配及焊接可参照顶板分段进行。

图6
9．腹板片段制作
布置腹板片段装配施焊作业线一条，制作时将腹板置于平台上，划出加强筋装配位置线，以板中心定位后，用螺栓压紧器将腹板压紧。检查确认后，沿长度方向每移位700mm定位点焊一次，定位焊长度约50mm。用CO2气体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。
10．钢箱梁节段的拼装
H匝道钢箱梁的总装在长42米、宽11米的整体胎架上分段进行（分三次总装，依次为H1～H3,H4～H6,H7～H9）；每加工完3个分段需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。
G匝道钢箱梁的总装在长56米、宽11米的整体胎架上分段进行（分两次总装，依次为G9～G5,G4～G1）；每加工完4个分段需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。
（1）钢箱梁拼装流程图
吊装顶板片段—→中间横隔板片段的装焊—→腹板片段的装焊—→盖底板片段—→拼装调整—→焊接—→检查—→划出安装位置线—→脱胎架—→校正焊接变形。
（2）顶板板片段安装规定
①顶板片段吊装前需打磨坡口；
②先吊装顶板1#片段，定位后依次装顶板2#片段、顶板3#片段；(以H匝道钢箱梁为例)
③顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；
（3）腹板片段安装规定
①腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；
②采用手工焊或CO2气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再焊外侧焊缝。
（4）横隔板片段安装规定
①腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；
②采用手工焊或CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝；
11．预拼装
（1）钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙，打好装配线。保证现场拼装一次成功。
（2）打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。
12．钢箱梁合拢段的制造
箱梁现场安装从一侧向另一侧安装。根据现场条件，将合拢段设在G1分段（H9分段）。合拢段的制造时其制作长度要预留100mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在20℃温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。
13．梁体翻转
为了使焊缝熔深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。翻转装置由20#H型钢制作。为防止梁体在翻转过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。
14．制作中的防变形措施
钢箱梁的厂内及现场制作过程中，为防止产生各种变形，特采用如下防变形措施：
（1）零部件的防变形措施：
a．顶板、底板片段装焊过程中严格按照预先制定的反变形量及焊接工艺参数进行施焊，保证片段的变形符合规范规定。
b．T型加劲肋的组焊应在专用焊接模上进行，严禁在自由状态下施焊，最大限度减小弯曲及扭转等焊接变形。焊接完毕经外观检查，对于弯曲及扭转变形超过规范规定的需通过火工校正符合规定才干转入下一道工序。
（2）分段的防变形措施
a．分段的装焊应在总装胎架上进行，总装胎架按图纸规定设立预拱度。
b．根据钢箱梁的焊接特点，顶板与腹板采用全熔透的角焊缝，故顶板处悬臂部分焊接变形较大，焊接前需作临时加强解决，焊后校正焊接变形。
（3）吊装、运送中的临时加强
为了防止分段在吊装、搁置、运送等情况下的变形及损坏，特在分段一端（无横隔板）设立假框架，假框架结构由18#槽钢和L75×5角钢组成。
（4）现场焊接过程中防变形措施
现场焊接前需对各轴线处的标高作进一步复验，保证整个钢箱梁纵曲线符合图纸设计规定。
装配支架有足够的强度及刚度。
15．安装吊耳
在每个节段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板与腹板相交处，以避免钢箱梁产生局部变形，吊耳用D型吊耳，每只吊耳允许负荷20吨（见图7）。

图7 吊耳
16．除锈、油漆
（1）除锈
分段装焊完毕，焊接质量符合规范规定后，转入油漆工序。油漆前先进行喷砂除锈解决，规定除尽表面上的油污、焊接飞渣、氧化皮、铁锈，并打磨焊缝和尖角。喷砂后钢材表面达成Sa2.5级，表面粗糙度控制在90～120μm。对于工地现场局部除锈采用手工除锈，手工除锈等级为St3级。除锈后应在2小时以内进行涂装作业，否则应重新进行喷砂除锈解决。
（2）油漆
油漆体系见下表。
涂装部位
内 容
油漆名称
涂装地点
漆膜厚度
外表面
（除钢桥
面板顶面）
第一层
电弧喷铝
工厂
130μm
第二层
环氧云铁封孔底漆
工厂（一道）
20μm
第三层
环氧云铁中间漆
工厂（二道）
2×30μm
第四层
脂肪族聚氨脂面漆
工厂（两道）
现场（一道）
3×40μm
内表面
第一道
T-541Q无溶剂环氧厚浆涂料
工厂（一道）
200μm
钢桥面板
顶面
第一道
无机富锌底漆
(耐热400℃)
现场（一道）
75μm
工厂只留一道面漆不涂，并在拼装焊缝处留30～50mm暂不涂装（到工地焊接后补刷），涂层的漆膜厚度采用漆膜侧厚检测，干膜厚度允许偏差为-25μm，每层干膜厚度允许偏差为-5μm，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着情况良好。
六、焊接工艺
Q345qD为常用的焊接母材，本年度钢箱梁加工厂家在沪宁扩建工程HN-C4标段杨家圩钢箱梁（1650吨）、包头北出口K7、K24钢箱梁（300吨、500吨）及兴源路-金城路立交钢箱梁(165吨)等四座钢箱梁上使用，焊接工艺成熟、稳定。本桥焊接工艺可参照类似桥梁工艺执行。
重要工艺如下：
1．焊接方法：手工焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊。
（1）埋弧自动焊：
重要用于厂内焊接的顶板、底板及腹板的对接缝；其他拼板的对接焊。
（2）CO2气体保护焊+埋弧自动焊：
重要用于工地焊接的顶板、底板的对接缝。
（3） CO2气体保护焊：
用于各类角焊缝的焊接。涉及：T形肋与顶板、扁肋与顶板、T形肋与底板、T形肋面板与腹板、水平加劲肋与腹板、腹板与顶（底）板、横隔肋与顶（底、腹）板、支承垫板与底板。
（4） 手工焊：
重要用于工地焊接的腹板的对接缝；腹板与顶板、底板之间的角焊缝；T形肋、水平肋对接焊缝；纵肋与横隔板的角焊缝；其他不能采用埋弧自动焊、半自动焊的焊缝，均可采用手工焊。
2．焊条（丝）、焊剂的选用
由于钢箱梁重要材料为Q345qD，按照焊条选用原则，手工焊焊条选用E5015，埋弧自动焊焊丝及焊剂为H10Mn2+SJ101，CO2气体保护焊焊丝为TWE-711（或 CHW-50C6）。
3．手工焊工艺
（1） 焊条：E5015，直径为φ3.2，φ5；
（2） 电极：直流反接；
（3）坡口形式如图8：
图8
（4）先用φ3.2焊条打底，电流为110A～150A，电压20V～22V；
（5）再用φ5焊条盖面，电流为170A～230A，电压20V～22V;
（6）用碳刨刨反面焊缝；
（7）用φ3.2焊条打底（反面焊缝），电流110A～150A，电压20V～22V；
（8）再用φ5焊条盖面（反面焊缝），电流170A～230A，电压20V～22V。
4. 埋弧自动焊工艺
（1）焊丝：H10Mn2，直径φ4mm，焊剂：SJ101；
（2）电极：直流反接；
（3）坡口形式如图9：
图9
（4）先用手工焊进行封底，焊条为E5015，直径φ3.2mm；
（5）用埋弧自动焊焊正面焊缝，电流630A～650A，电压36V～38V，速度约25m/h；
（6）反面清根；
（7）用埋弧自动焊焊反面焊缝，电流600A～620A，电压36V～38V，速度约45m/h。
5．CO2气体保护焊焊接工艺：
（1）焊丝：TWE-711，直径φ1.2mm；
（2）电极：直流反接；
（3）坡口形式如图9；
（4）用φ1.2mm焊丝焊第一、二层正面焊缝，电流电流230A～280A，电压25V～30V，气体流量10～15L/min，焊接速度20m/h～30m/h；
（5）用碳弧气刨刨反面焊缝
（6）焊第一、第二层反面焊缝；
6. 焊接原则工艺
（1）焊接材料的管理和使用
①焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的规定执行；
②埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；
③焊条、焊丝使用前必须按产品说明书规定在烘箱内烘干并放入保温箱保温，温度350℃左右。在施工现场将焊条放入保温桶内，随用随取；
④当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；
⑤焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。
（2）焊接人员规定
① 焊工应经考试并取得合格证后或在合格证有效期内才干从事本工程相应等级的焊接工作。本工程钢结构焊接的焊工资质为ZC或YC认可的焊工。焊接前，提交焊工合格证复印件给监理备案。
② 特殊部位的焊接人员，尚需专门培训和补充考核，待取得经验后方能进行焊接。
③ 特殊部位的焊缝，应相应名称、件号、焊接日期，做好焊工记录。
④ 焊工必须严格按焊接工艺评估的规定，进行焊接。
（3）焊接前的准备
①焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。
②对接或组合焊缝的两端设立引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。
③本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评估的规定，预热的区域按《公路桥涵施工技术规范》的规定，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。
④工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板1～3mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。
⑤ 冬季焊接需按标准或工艺评估规定。
（4）定位焊规定
①定位焊前应符合与正式焊缝同样的质量规定；
②定位焊前，必须按规定检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合规定期，不得进行定位焊；
③定位焊的焊缝长度一般为25～50mm，现场顶板接头为80～100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；
④在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；
⑤定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应当清除。
（5）一般焊接规定
①所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评估规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评估实验；
②工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；
③一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，社区域采用手工焊；
④焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊；
⑤所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧；
⑥焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。
（6） 现场的焊接
现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来结识。
①现场的焊接必须采用措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。工地焊接环境条件：风力＜5级（施焊部位），温度≥5℃，湿度≤85％。
②现场焊接工艺必须超前进行实验和工艺评估，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。
③工地现场施焊前，应检核对钢结构节段接头焊口状况。涉及接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合规定，不符合规定必须进行修补和矫正。
④对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达成GB8923 St3级规定。清理接头后，一般应在24小时之内完毕焊接，以防接头再次生锈或被污染。
⑤如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。
⑥各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实行。
（7） 焊后解决
①构件的焊接，应采用自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。
②所有焊缝的检查，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检查，必须在焊接完毕24小时以后方可进行。
（8） 焊缝缺陷的修补
经检测的工厂焊缝或工地焊缝，凡无损探伤不合格者，应按JTJ041-2023规定的方法予以返修纠正，并重新检查，直到合格为止。
事先应严格拟定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不得反复两次，必须保证一次修补成功，保证焊缝工程质量。
7．焊缝质量规定检查
（1）本工程钢结构加工过程中，将根据组装前、组装时、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和实验，并及时提交监理验收，以保证材料和加工质量符合制作技术规定。
（2）本工程检查人员均需持有相应的检测证书，无损探伤人员资格；经中国船级社（ZC）认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。
（3）本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，并在规定使用期限内。
（4）焊缝的外观检查
①检查所有焊缝尺寸、长度和位置是否符合技术规定、规范和图纸的规定；
②检查焊接材料、品种、规格是否应用对的；
③焊缝的目测检查按JTJ041-2023中的规定执行；
④所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应目测合格后，方可进行无损探伤。
（5）对焊缝的无损探伤规定
①对接全焊透焊缝
a.对于重要受力构件的对接全焊透焊缝，应进行100%的超声波（UT）探伤。其中重要受力构件受拉横向对接焊缝的探伤部位为全长，重要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝探伤部位为焊缝两端各1000mm。
b.用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头），探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检查。
②重要熔透角焊缝，应100%超声波探伤。
③超声波探伤必须使用化学液剂，以利涂装。
（6）无损探伤的规范规定
①重要杆件受拉横向对接焊缝为BⅠ级焊缝。
②重要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝及重要熔透角焊缝为BⅡ级焊缝。
③超声波探伤的其它技术规定按现行GB11345〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉执行。
④焊缝的射线探伤应符合国家现行标准GB3323〈钢熔化焊对接接头照相和质量分级〉的规定。
七、现场吊装
1、G、H匝道钢箱梁的现场施工拟采用半幅全封闭施工，半幅通行的方案。
具体来说，先对沪宁高速公路南侧（南京至上海方向）实行全封闭，将交通转换至高速公路北侧（双向各两个车道通行）；进行南侧支架搭设、南侧钢箱梁分段（G9～G5,H1～H5分段）吊装、焊接、油漆，施工完毕落梁后拆除支架。将交通转换至南侧（双向各两个车道通行）。进行北侧支架搭设、北侧钢箱梁分段（G4～G1,H6～H9分段）吊装、焊接、油漆。安装环节示意如图10（以H匝道为例）。
为缩短钢箱梁支架搭设时间，减少沪宁高速公路的封路时间，通过多次方案论证，最终拟定为高支墩方案。即每段钢箱梁设四个钢管支墩，相临支墩间设纵横向连接杆及剪刀撑。钢管支墩上设纵横向分派梁。如图11所示。
该支架的优点是：占用路面空间小，承载能力大，架设方便。
2.单片支架承载能力计算
（1）荷载取值：
钢箱梁分段按70吨计，分派到每个钢管支墩上为175KN。
施工冲击荷载按2.5倍钢箱梁重量计，分派到每个钢管支墩上为438KN。
施工活荷载按1KN/mm2计，分派到每个钢管支墩上为37KN。
风荷载按0.5KN/mm2
（2） 支墩所用钢管选取：
取螺旋焊管φ500*10，材质Q235
图10 各阶段支架布置图
图11 支架立面布置图
其截面积A=15400mm2
截面扭矩Wt=3697000mm3
按压弯构件验算其强度： 满足规定。
稳定性验算：
由于相邻4个钢管支架采用纵横向构件连接，故不须验算稳定性。
3.构架方案
每个钢箱梁分段由两片钢管支架支撑，相邻两片钢管支架设三道纵向支撑，保证整个支架的稳定性。
4.支架的加固及地基
（1）对于沪宁高速公路路面以下的支架须先对地基进行解决。可用压路机分层压实，为提高地基的承载能力。必要时在支架下方浇筑混凝土条形基础。
（2）对于沪宁高速公路路面以上部分，基础无需作任何解决。
5.吊装时的测量放样
架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观测点，用1：1的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。
6.支座设立
（1）永久支座
在吊装前按设计规定将永久支座准确安装在承台和墩柱垫石上，为防止支座移动，永久支座采用1000KN、2500KN、5000KN三种规格球冠支座。球冠支座与钢箱梁及支墩采用螺栓连接。
（2）临时支座
临时支座设立在永久支座两侧和中央临时墩上。临时支座由钢筒制作，内装细砂，落梁时使细砂流出，梁体缓缓落在永久支座上，最后拆除临时支座。（图12）
7.钢箱梁的现场吊装及安装
经多次方案论证同时考虑经济性，我部最终决定采用200吨汽车吊进行现场吊装。吊机型号为LT1200S型，其性能参数可参见相关性能参数表。由其性能参数表可查得在工作半径11米（参见剖面图）、主臂长度26.9米（伸出臂Ⅰ完全伸出）情况下，该吊机的起吊重量为51吨，超过度段最大重量。

图12
安装的重要环节（以H匝道为例）：
（1）搭设沪宁高速南侧支墩、排架；
（2）分段运送至现场，吊机就位；
（3）依次吊装H1、H2分段；
（4）移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定；
（5）焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝；
（6）再吊装两侧悬臂分段；
（7）焊接；
（8）检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高，检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；
（9）封闭沪宁高速南幅，搭设沪宁高速南幅支墩、排架；
（10）吊装H3～H5分段；
（11）反复上述(4)～(8)工序；
（12）拆除沪宁南侧、南幅支墩、排架，恢复沪宁高速南幅交通；
（13）封闭沪宁高速北幅，搭设沪宁高速北幅、北侧支墩、排架；
（14）依次吊装H6～H8分段；
（15）反复上述(4)～(8)工序；
（16）拟定H9嵌补段长度，切割余量后吊装H9分段；
（17）反复上述(4)～(8)工序；
（18）安装护栏、排水系统；
（19）对钢箱梁局部作补充涂装，以及整体涂刷面漆；
（20）拆除沪宁北幅支墩、排架，恢复沪宁高速北幅交通。
8．钢箱梁的定位与微调
钢箱梁的基本定位重要靠吊机调节。待基本定位后进行纵横向的微调。
（1）纵向微调
首分段以支座为基准实现纵向定位，其他分段在靠吊机基本就位后以前一分段为基准进行纵向微调。纵向微调以2台5吨手动葫芦同时进行，直到纵向定位参考线趋于一致，分段间隙不大于3mm为止。
（2） 横向微调
横向微调的重要实行方法是在钢箱梁底配置横向滑道及横向千斤顶，靠横向千斤顶实现横向微调，微调需在全站仪观测下进行。微调后各分段横向定位线应趋于一致。
9．钢箱梁安装的允许偏差
钢箱梁安装后的允许偏差应符合JTG F80/1-2023中的表8.9.3的规定。
八、施工周期计划
工期目的：保证2023年5月15日前竣工。各分项工程具体施工计划详见表1《XX互通SFHT-1标钢箱梁施工计划》及表2《钢箱梁施工周期计划表》。
重要保证措施如下：
1．按进度计划安排设重要控制点；
2．人员、机械、材料等按计划到位，做好前后方的组织协调工作，不因前后调度不妥而影响工期；
3．加强现场组织协调工作，充足协调好业主、设计部门、监理单位、项目部等各方面关系及现场交叉作业关系；
4．现场人员根据进度需要安排加班加点作业，必要时采用两班制作业；
5．严格按计划施工，日计划完不成要及时分析因素，采用有力措施及时填补；
6．做好安全生产和质量管理工作，以此保证施工的顺利进行；
7．做好平行立体交叉作业工作，如钢梁装配后应及时进行焊接处的除锈、补底漆等施工。
九、重要施工机具（详见表3）
表3 重要施工机具一览表
序号
设备名称
型 号
数量
重要技术性能
1
自动埋弧焊机
MZ-1000R
2

2
自动埋弧焊机
MZ-1250
1

3
气体保护焊机
KFR-350
10

4
多头弧焊机
ZX5-6*500/400
4

5
可控硅整流焊机
ZX5-400-1
8

6
自控远红外焊条烘干炉
ZYHC
1

7
等离子切割机
GS/Z11-6500D
1

8
多头数控切割机

1

9
半自动切割机
CG2-150
3

10
数控车床
CKA6150
1

11
卧镗
T611
2

12
数控铣床
XK5032C
2

13
端面铣床
φ350*1400
1

14
油压机
800t
1

15
液压折弯机
WC67Y-160
1

16
剪板机
Q12-20×4000
1

17
三辊卷板机
W11NC-25*3200
1

18
矫直机
HYJ-800

19
横移小车
液压80吨
8

20
X射线探伤仪
XXQ-2023B
1

21
超声波探伤机
CTS22
2

22
激光经纬仪
J2-JD
1

23
高压无气喷涂设备
GPQ9C
2

24
超声涂层测厚仪
HCC-24
1

25
气刨机
松下630型
2

26
柴油发电机
75KW
2

27
空压机
3W-1.6/10-Ⅱ
2

28
200吨汽车吊
LT1200S
1

29
50吨液压千斤顶

36只

十、质量目的及保证措施
1、目的：工程质量符合设计规定及验收标准，质量等级为优良。
2、质量保证措施
（1）工程开工前准备
①对参与本工程从管理人员、技术人员及施工人员，进行项目交底和质量意识宣讲，使每个人都结识到本工程的重大责任性，树立“质量第一”的意识。
②认真论证本工程的建造方案和施工工艺，充足考虑施工中的也许碰到的困难。
③对关键项目或重点部位，必要时成立技术攻关组，群测群力。
④采用新技术、新工艺、新设备，方便施工，保证质量。
（2）重视首制节段的建造质量
首制节段是按图纸、工艺进行建