钢结构制作施工工艺标准-.doc

12.1钢结构制作施工工艺标准12.1.1总则12.1.1.1 使用范围当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑钢结构发展的需要，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、安全合用，制定本施工工艺标准。本施工工艺标准合用于建筑钢结构的加工制作。12.1.1.2 编制参考标准及规范（1）高层民用建筑钢结构技术规程JGJ991998（2）钢结构工程施工质量验收规范GB502052023（3）建筑钢结构焊接技术规程JGJ812023（4）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ829112.1.2 术语 符号12.1.2.1 术语（1） 设计文献：设计图纸、施工技术规定和设计变更文献等的统称。（2） 材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批钢材质量的证明文献。（3） 零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、节点板、加劲肋等。（4） 部件：由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。（5） 构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。（6） 抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。（7） 预拼装：为检查构件是否满足安装质量规定而在安装前进行的拼装。（8） 放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1：1的比例在样板台上划出实样，求出实长，根据实长制成样板。（9） 号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。12.1.2.2 符号采用国家通用符号12.1.3 基本规定12.1.3.1 钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检查制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文献。12.1.3.2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。12.1.3.3 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：（1） 采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检。（2） 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完毕后，应进行检查。（3） 相关各专业工种之间，应进行交接检查，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。12.1.3.4 建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的设计文献编制施工详图。施工详图应经原设计工程师会签及由协议文献规定的监理工程师批准方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经批准和签署文献后修改方可生效。12.1.3.5 钢结构制作前，应根据设计文献、施工详图的规定以及制作单位的条件，编制制作工艺。制作工艺应涉及：施工中依据的标准，制作单位的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达成规定规定而制定的措施，生产场地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺设备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。 制作工艺应作为技术文献经发包单位代表或监理工程师批准。12.1.3.6 钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性实验。12.1.3.7 连接复杂的钢构件，应根据协议规定在制作单位预拼装。12.1.4 施工准备12.1.4.1 技术准备（1） 图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充足沟通，了解设计意图。（2） 审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运送条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足规定；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计规定。（3） 详图设计：根据设计文献进行详图设计，以便于加工制作和安装。（4） 加工方案及工装设计1）钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图及协议对钢结构质量、工期的规定编制，并经工厂（公司）总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后执行。2）根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装夹具。（5） 组织必要的工艺实验，如焊接工艺评估等实验，特别是对新工艺、新材料，要做好工艺实验，作为指导生产的依据。（6） 编制材料采购计划。12.1.4.2 材料规定（1） 钢材 制作钢结构的钢材应符合下列规定：1） 承重结构的钢材宜采用Q235钢、Q345钢、Q390钢和Q420钢，其质量应分别符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。当采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和规定。2） 高层建筑钢结构的钢材，宜采用Q235等级B、C、D的碳素结构钢，以及Q345等级B、C、D、E的低合金高强度结构钢。当有可靠根据时，可采用其他牌号的钢材，但应符合相应有关规定和规定。3） 下列情况的承重结构和重要结构不应采用Q235沸腾钢：A 焊接结构：a：直接承受动力荷载或振动荷载且需要验算疲劳的结构。b：工作温度低于-20的时候，直接承受动力荷载或振动荷载但可不验算疲劳的结构及承受静力荷载的受弯及受拉的重要承重结构。c：工作温度等于或低于-30的所有承重结构。B：非焊接结构工作温度等于或低于-20直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构。4） 承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度荷硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯实验的合格证。 对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应具有常温冲击韧性的合格保证。当结构工作温度等于或低于0但高于-20时，Q235钢和Q345钢应具有0冲击韧性的合格保证；对Q390钢和Q420钢应具有-20冲击韧性的合格保证。当结构温度等于或低于-20时，对Q235和Q345钢应具有-20冲击韧性的合格保证；对Q390和Q420钢应具有-40冲击韧性的合格保证。 对于需要验算疲劳的非焊接结构的钢材亦应具有常温冲击韧性的合格保证，当结构工作温度等于或低于-20时，对Q235钢和Q345钢应具有0冲击韧性的合格保证；对Q390钢和Q420钢应具有-20冲击韧性的合格保证。 注：重要的受拉或受弯的焊接构件中，厚度16的钢材应具有常温冲击韧性的合格保证。5） 当焊接承重结构为防止钢材的层状撕裂而采用Z向钢时，其材质应符合现行国家标准厚度方向性能钢板GB/T5313的规定。6） 对处在外露环境，且对大气腐蚀有特殊规定的或载腐蚀性气态和固态介质作用于下的承重结构，宜采用耐侯钢，其质量规定应符合现行国家标准焊接结构用耐侯钢GB/T4172的规定。7） 钢铸件采用的铸钢材质应符合现行国家标准一般工程用铸造碳素钢GB/T11352的规定。8） 对属于下列情况之一的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计规定：A：国外进口钢材B：钢材混批C：板厚40，且设计有Z向规定的厚板；D：建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中重要受力构件所采用的钢材；E：设计有复验规定的钢材；F：对质量有疑义的钢材。9） 钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的规定，每一品种、规格抽查5处10） 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的一半；a：钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；b：钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。上述规定做全数观测检查。11） 钢材应按种类、材质、炉号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。12） 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。13） 钢结构制作的余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。（2） 焊接材料1） 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T117、低合金钢焊条GB/T5118。2） 焊丝应符合国家现行标准熔化焊用钢丝GB/T14957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110及碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493的规定。3） 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定。4） 气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准氩气GB/T4842的规定，其纯度不应低于99.95。5） 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准焊接用二氧化碳GB/T2537的规定。大型、重型及特殊钢结构工程中重要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的规定，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9，水蒸气与乙醇含量不得高于0.005，并不得验出液态水。6） 大型、重型及特殊钢结构的重要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。7） 钢结构工程中选用的新钢材必须通过新产品鉴定。钢材应由生产厂家提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热解决工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂家提供贮存焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评估合格后，方可在工程中采用。8） 焊接T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。钢板厚度方向性能级别Z15、Z25、Z35相应的含硫量、断面收缩率应符合表12.1.4.2规定：钢板厚度方向性能级别及其含硫量、断面收缩率值 表12.1.4.2级别含硫量(%)(%)断面收缩率三个试样平均值不小于单个试样不小于Z150.011510Z250.0072515Z350.0053525(3)紧固件9） 钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓、焊钉），应有出厂质量证明书，其质量应符合设计规定和国家现行有关标准的规定。10） 普通螺栓可采用现行国家标准碳素结构钢GB700中规定的Q235钢制成11） 高强度大六角头螺栓连接副涉及一个螺栓，一个螺母和两个垫圈。对于性能等级为8.8级、10.9级的高强度大六角头螺栓连接副，应符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228、钢结构用高强度大六角螺母GB/71229、钢结构用高强度垫圈GB/T1230、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T1231。12） 扭剪型高强度螺栓连接副涉及一个螺栓，一个螺母和一个垫圈。对于性能等级为8.8级、10.9级的扭剪型高强度螺栓连接副，应符合现行国家标准钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3632、钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件GB/T3633。13） 焊钉应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433。（3） 组合件1） 钢网架节点中采用的焊接球、螺栓球、封板、锥头、套筒等组合件应符合现行产品标准钢网架螺栓球节点、焊接球节点JGJ75.1。2） 钢结构及其围护体系中用金属压型板应符合现行国家标准建筑用压型钢板GB/T12755、铝及铝合金压型板GB6891。（4） 材料管理1） 钢结构工程所采用的钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证明文献、中文标志及检查报告，各项指标应应符合现行国家产品标准和设计规定。2） 进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按协议规定和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检查和验收，作好记录，并向甲方和监理提供检查报告。3） 在加工过程中，如发现原材料用缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究解决。4） 材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明的申请书（技术核定单），向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。5） 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。焊钉表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。6） 焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用库，库内要干燥，通风良好。7） 涂料应符合设计规定，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。12.1.4.3 重要机具 表12.1.4.3设备名称设备型号数量设备能力10t桥式起重机10t5t桥式起重机5t16t门式起重机MQ-16塔式起重机60/80t.m16t汽车起重机QY16A10t运送汽车HY9140K型钢带锯机数控切割机多头直条切割机CG1-4000型钢切割机KT-462半自动切割机CG-30仿形切割机CG2-150B圆孔切割机KT-30数控三维钻床摇臂钻床Z3040*16磁轮切割机SAG-B车床CA6140钻铣床ZX-32坐标镗床T4240相贯线切割线刨床BH6070立式压力机YA32-315卧式压力机DC-315剪扳机JZQ16-2500端面铣床TX50B滚剪倒角机GD-20磁力电钻RD-32A直流焊机AX5-500交流焊机BX1-500CO2焊机YM-500KR埋弧焊机NZA-1000焊条烘干箱HY704-4焊剂烘干箱HJ-50电动空压机4L-20柴油发电机200KW喷砂机PBS-100R喷漆机GPQ9C叉车CPQ-1B卷扳机CDW11HNC-50*2500焊接滚轮架HGZ-5A翼缘矫正机YTJ-50超声波探伤仪ECHOPE220数字温度仪RKCDP-500漆膜测厚仪345FB-MK数字钳形电流表2023温湿度仪WHM5焊缝检查仪SK磁粉探伤仪DA-400S游标卡尺钢卷尺50mm钢卷尺30mm12.1.4.4 作业条件 1） 完毕施工详图，并经原设计人员签字认可。2） 重要材料已经进场。3） 施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。4） 各种工艺评估实验及工艺性能实验完毕。5） 各种机械设备调实验收合格。6） 所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。12.1.5 材料和质量要点12.1.5.1 材料的关键规定（1） 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计规定和现行标准的规定。（2） 进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按协议规定和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检查和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检查报告。（3） 钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。（4） 钢结构工程使用的钢材，必须按规定进行力学性能实验，其检查项目应根据钢材材质进行拟定，对于B、C、D三级的钢材应按规定进行冲击实验。（5） 高强度螺栓应按规定进行预拉力实验。12.1.5.2 技术关键规定（1） 放样、号料应根据加工规定增长加工余量。（2） 制孔应注意控制孔位和垂直度。（3） 装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。（4） 焊接工序应严格控制焊接变形。12.1.5.3 质量关键规定（1） 样板、样杆应经质量检查员检查合格后，方可进行下料。（2） 大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检查员检查合格后，方可使用。（3） 装配完的构件应经质量检查员检查合格后，方可进行焊接。（4） 焊接过程中应严格按照焊接工艺规定控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。12.1.5.4 职业健康安全关键规定（1） 建立个设备及工序的安全操作规程，并配备专职安全检查员，随时检查。发现问题，及时整改。（2） 定期组织相关部门进行安全大检查。12.1.5.5 环境关键规定（1） 所有原材料及工程剩余材料应堆放整齐，不得随意乱放。（2） 应划分原材料和成品区域，不得混放。12.1.6 制作施工工艺12.1.6.1 工艺流程12.1.6.2 制作工艺（1） 放样、号料1） 熟悉施工图，并认真阅读技术规定及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一相应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2） 准备号做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。3） 放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须通过计量部门的校验复核，合格后方可使用。4） 号料前必须了解原材料的材质和规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并根据先大后小的原则依次号料。5） 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6） 放样和号料应预留收缩量（涉及现场焊接受缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边架34，气割后加工的则每边加45。 切割余量：自动气割割缝宽度为3，手工气割割缝宽度为4（与钢板厚度有关）。7） 重要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。8） 号料应有助于切割和保证零件质量。9） 本次号料后的身故眼材料应进行余料标记，涉及余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。10） 放养和样板、样杆允许偏差如表12.1.6.2-1所示：11） 号料后允许偏差如表12.1.6.2-2所示： 放样和样板、样杆允许偏差 表12.1.6.2-1项目允许偏差平行线距离和分段尺寸1.0对角线（L1）1.0宽度、长度（B、L）1.0孔距（A）1.0加工样板角度（C）0.2o 图12.1.6.2-1 放样和样板、样杆允许偏差号料后允许偏差 表12.1.6.2-2项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距1（2） 切割1） 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有： 机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（重要用于型材及薄钢板的切割）。 气割：运用氧气-乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（重要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。 等离子切割：运用等离子弧焰流（重要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。2） 剪切时应注意以下工艺要点：A：剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。B：上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。C：当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。D：剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。E：材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。F：剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。3） 锯切机械施工中应注意以下施工要点：A：型钢应通过校直后放可进行锯切。B：所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所规定的加工精度。C：单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0）。成批加工的构件可以预先安装定位挡板进行加工。D：加工精度规定较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行断面精铣。E：锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。4） 气割操作时应注意以下工艺要点：A：气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具所有运转正常，并保证安全。在气割过程中应注意： a：气压稳定，不漏气。 b：压力表，速度计等正常无损。 c：机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无震动。 d：割嘴气流畅通，无污损。 e：割锯角度和位置准确。B：气割时应选择对的的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择重要时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行拟定。C：切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达成并保持轮廓清楚，风线长和射力高。D：气割前，应除去钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端25为宜。E：气割时，必须防止回火。F：为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a：大型工件的切割应先从短边开始。 b：在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。 c：在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简朴的。 d：窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）5） 机械切割和气割的允许偏差见表12.1.6.2-3、表12.1.6.2-4 机床切割的允许偏差 表12.1.6.2-3项目允许偏差零件宽度、长度3.0边沿缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的允许偏差 表12.1.6.2-4项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，但不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0 注：t为切割面厚度。（3） 矫正和成型1） 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2） 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700和800之前，应结束加工。3） 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4） 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表12.1.6.2-5的规定。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（） 表12.1.6.2-5钢材类别图例相应轴矫正弯曲rfrf钢板扁钢x-x50tL2/400t25tL2/200ty-y（仅对扁钢轴线100bL2/800b50bL2/400b角钢x-x90bL2/720b45bL2/360b槽钢x-x50hL2/400h25hL2/200hy-y90bL2/720b45bL2/360b工字钢x-x50hL2/400h25hL2/200hy-y50bL2/400b25bL2/200b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；L为弯曲弦长；t为钢板厚度。5） 钢材矫正后的允许偏差应符合表12.1.6.2-6规定。（4） 边沿加工1） 气割或机械零切的零件，需要进行边沿加工时，其刨削量不应小于2.0。2） 焊接坡口加工宜采用自动切割，半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3） 边沿加工一般采用铣、刨等方式加工。边沿加工时，应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。钢材矫正后的允许偏差 表12.1.6.2-6项目允许偏差（）图例钢板的局部平面度6t141.5T141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90o槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.04） 边沿加工允许偏差见表12.1.6.2-7规定。 边沿加工允许偏差 表12.1.6.2-7。项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000，但不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面粗糟度（B）（5） 管球加工1） 螺栓球成型后不应有裂纹、皱纹、过烧。2） 钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、皱纹；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。3） 钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。4） 螺栓球加工的允许偏差应符合表12.1.6.2-8的规定。螺栓球加工的允许偏差（） 表12.1.6.2-8。项目允许偏差检查方法圆度d1201.5用卡尺和游标卡尺检查d1202.5同一轴线上两铣平面平行度d1200.2用百分表V形块检查d1200.3铣平面距球中心距离0.2用游标卡尺检查相邻两螺栓孔中心夹角30用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线垂直0.005r用百分表检查球毛坯直径d120+2.0-1.0用卡尺和游标卡尺检查d120+3.0-1.55） 焊接球加工的允许偏差应符合表12.1.6.2-9的规定。焊接球加工的允许偏差（） 表12.1.6.2-9项目允许偏差检查方法直径0.005d2.5用卡尺和游标卡尺检查圆度2.5用卡尺和游标卡尺检查壁厚减薄量0.13t，且不应大于1.5用卡尺和测厚仪检查两半球对口错边1.0用套模和游标卡尺检查6） 钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表12.1.6.2-10的规定。钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表12.1.6.2-10的规定。钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（） 表12.1.6.2-10项目允许偏差检查方法长度1.0用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查（6） 制孔1） 采用钻模制孔和划线制孔。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量规定。制孔前考虑焊接受缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀的分布在构件上。2） A、B级螺栓孔（一类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。其孔径的允许偏差应符合表12.1.6.2-11的规定。A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（） 表12.1.6.2-11序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110-180.00-0.21+0.180.00218-300.00-0.21+0.210.00330-50-0.250.003） C级螺栓孔（二类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，其允许偏差值应符合12.1.6.2-12的规定。 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度允许偏差（） 表12.1.6.2-12项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.04） 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表12.1.6.2-13的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（） 表12.1.6.2-13螺栓孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不涉及上述两款规定的螺栓孔。4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5） 螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差值，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后重新制孔。（7） 摩擦面加工1） 采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工解决。解决后的抗滑移系数应符合设计规定。2） 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。3） 经解决的摩擦面应采用防油污和损伤保护措施。4） 制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数实验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2023t为一批，局限性2023t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面解决工艺时，每种解决工艺应单独检查。每批三组试件。5） 抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面解决工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。6） 试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来拟定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边沿无飞边、毛刺。7） 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数实验，并出具报告。实验报告应写明实验方法和结果。8） 应根据国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ2）的规定或设计文献的规定，制作材质和解决方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。（8） 端部加工1） 构件的端部加工应在矫正合格后进行。2） 根据构件的形式采用必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。3） 端面铣平的允许偏差应符合表12.1.6.2-14的规定。 端面铣平的允许偏差 表12.1.6.2-14项目允许偏差（）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500（9） 钢结构构件的组装1） 钢结构构件组装的一般规定A：组合前，工人必须熟悉构件施工图及有关的技术规定，并根据施工图规定复核其需组装零件的质量。B：由于原材料的尺寸部够，或技术规定需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完毕。C：在采用胎膜装配时，必须遵循下列规定： a：选择的场地必须平整，应具有足够的刚度。 b：布置装配胎膜时必须根据其钢结构构件特点，考虑预放焊接受缩量及其他各种加工余量。 c：组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。 d：构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时必须先行施焊，并经检查合格后方可覆盖。当有复杂装配构件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完毕其装配工作。 e：为了减少变形和装配顺序，可采用先组装成部件，然后组装成构件的方法。2） 钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术规定，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。3） 典型结构组装A：焊接H型钢施工工艺 a：工艺流程： b：工艺规定：a）下料下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头气割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接受缩余量。开坡口。 采用坡口倒角机或半自动切割机全熔透焊缝坡口角度12.1.6.2-3（左）所示，半熔透焊缝坡口角度如图12.1.6.2-3（右）所示。 下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。b）装配BH梁装配在组装平台上进行，平台简图如图12.1.6.2-4 装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净，然后用石笔在翼缘板上寸及垂直度，装配间隙控制在24（半熔透焊缝贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板， 再用角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50左右，间距300，焊缝高度不得大于6，且不超过设计高度的2/3。C）焊接 BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。 工艺参数应参照工艺评估拟定的数据，不得随意更改。 焊接顺序a打底焊一道； 图12.1.6.2-5b 填充焊一道 c 碳弧气刨清除d反面打底、填充、盖面；e正面填充、盖面焊。简图如12.1.6.2-5。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，拟定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。假如构件长度4m，则采用分别施焊的方法。d）矫正 BH梁焊接后容易产生闹曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。 机械矫正矫正前，应清除构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械