铜螺丝加工工艺.doc

螺丝生产工艺流程
1“隆铧螺丝”生产及控制程序计划
㈠确认规格及客户规定控制程序：
a. 由我厂销售部代表与客户沟通及确认螺丝规格及规定。
b. 根据客户图纸或样品制定规格确认书，并由客户签署确认。
c. 接到客户订单及签定“规格确认书”后，由我厂客户服务科向生产计划科发出“订单需求单”并抄送签署后的“规格确认书”。
d. 生产计划科根据“订单需求单”及“规格确认书”，适当安排一切生产程序，及发出采购指令和制定“生产工艺ORDER卡”。
㈡材料控制程序：
e. 采用台湾“中钢”#1018线材。
f. 经我厂每年评审合格之拉丝和磷化线材加工厂，作为固定线材供货商。
g. 每批入货线材均规定供货商提供材质化验报告证明。
h. 每批入货线材均需经我厂IQC根据规定之规格及材质进行验收。
2）冲头、牙板、三角模控制程序：
i. 由我厂生产计划科及QE，根据客户之样品或图纸，确认螺丝之头形、尺寸、牙纹、三角形状等规定。
j. 向我厂固定之台湾螺丝模具制造商发出所确认后之冲头、牙板、三角模的各种规定规格指令，台湾制造商根据规定制造和提供各种合适之模具。
k. 每个工模具均需经我厂物料管理员及IQC验收和标示存放。
3）控制程序：
a.由我厂生产计划科根据所需生产之螺丝的各种规定，制定图纸和列明规格、数量规定等之工艺卡，经科长审查批准后，向生产车间发出生产指令。
b.车间主任根据“生产工艺ORDER卡”来审查所需采用之线材、冲头、牙板、三角模等准备状况，及安排技术人员生产。
c.打头技术工根据“生产工艺ORDER卡”之规定，调机并生产出首件样板。
d.经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定期巡查检查。
e.经IPQC检测打头及三角工序之半成品，合格后方可流入搓牙程序。
f.搓牙技术工根据“生产工艺ORDER卡”之规定，调机并生产出首件样板。
g.经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定期巡查检查。
h.搓完牙之螺丝，需通过机器除油及筛选干净，然后标示装袋。
i.经QA检查合格后，发往热解决厂。
4)热解决控制程序：
j.采用通过我厂每年评审合格后之固定热解决厂。
k.由我厂外加工科向固定热解决厂发出热解决规定和指令，并沟通和跟进交收程序。
l.热解决厂根据规定，进行计算机控制式之螺丝热解决。
m.由我厂QA检测热解决之螺丝质量，涉及硬度测试及扭力测试；（三角螺丝表面硬度达HRC>46,心部硬度为HRC>28<38）(#6螺丝扭力达>27.6kgf.cm，#8螺丝扭力达>44.9kgf.cm)。
n.经QA检测合格后,发往指定的电镀厂。
5)电镀控制程序：
a.采用通过我厂每年评审合格之固定电镀厂。
b.由我厂外加工科向固定之电镀厂，发出电镀规定和指令，并沟通和跟进交收程序。
c.固定之电镀厂进行前解决和根据规定颜色进行电镀。
d.镀锌螺丝电镀后，需立即进行4小时之除氢解决（避免氢脆）。
e.由我厂QA检测电镀后之螺丝质量，涉及电镀颜色、尺寸和盐雾测试（盐雾测试的时间是根据客户规定：如6小时、12小时、24小时、48小时等）。
f.检测合格后，交往我厂成品包装房。
6)检查、包装和储存控制程序：
g.根据客户的需求需经机选的产品，成品螺丝需通过“计算机/激光光学筛选机”进行自动的机器检查（不良率>100PPM）。
h.根据客户包装规定,对合格之成品螺丝进行分类包装,并标示。
i.经FQC作最后检查,并做质量记录,或做质量报告。
j.通过检查合格及包装后之螺丝,由成品仓管理员,进行计算机登记及安排分类,分区或分客户来摆放和保管。
7)出货及货运安排控制程序：
k.由客户服务科根据客户规定或沟通，安排出货或运送事宜。
l.由客户服务科根据订单/协议，制定送货单及发票，并由科长审批后，凭单据安排出货及运送，单据附本需抄送财务部登记，及附送给客户。
m.财务部根据客户订单/协议之付款条件，制定月结单并按期向客户收回货款。
8)客户投诉控制程序：
n.客户可通过我厂客户服务科职工进行投诉，客户服务科有责任地给予立即解决及响应，客户也可或直接向我厂行政经理或总经理进行一切投诉。
o.由我厂行政经理或总经理对客户之合理投诉，进行立即解决安排。
打头技术：使用和牙外径相同的线材冷镦
對于全牙机械螺絲所用線材是要小於外徑,它約等于螺紋的中徑,對于半牙机械螺絲所用線材就約等於它的外徑了
搓丝的工作原理是两块相同的、搓丝面有与螺栓螺纹的牙形相同螺旋角相同的牙形，在搓丝板互相运动时把两搓丝板之间的螺栓坯搓出螺纹。搓丝板往返一次一条螺栓螺纹就加工完毕了，速度相称高。搓丝多用于小型螺栓加工。
打头是螺纹标准件生产的第一道工序。目的就是将螺钉的头部墩粗，并且达成尺寸规定。打头以后就是螺钉毛坯，然后进入搓丝机进行螺纹加工，才干生产出螺钉。

生产流程是这样的：拉丝-打头-搓丝-热解决（渗碳）-表面解决-成品
热解决常识

　　热解决这个名词在现实生活中并不陌生，亦不抽象。由于在我们身边的许许多多物质都离不开“热解决”。这里给大家叙述的是有关金属物料的热解决。
我们知道，改善钢的性能有两种途径：
① 调整钢的化学成分，加入合金元素，研制新的合金材料。
② 对钢进行热解决。
那么对钢进行热解决有什么优越用途？
它能发挥材料潜力，提高机械产质量量，延长机械使用期限和节约金属材料，所以热解决就是：将金属在固态下通过加热，保温和不同的冷却方式，改变金属内部组织结构，从而得到所需性能的操作工艺，既然热解决能改变钢的一切性能，那么一方面给大家叙述一下金属材料的一些性能常识和碳钢的一些常识：
金属材料的性能分为两类：
① 使用性能：即金属材料在使用过程中所表现出来的特性。例如“机械性能、物理性能、抗氧化性能、耐腐蚀性能等化学性能。
② 工艺性能：即金属材料在使用过程中所表现出来的特性。例如“铸造性能、压力加工（即塑性成型）性能，焊接性能等。
金属材料的机械性能有：强度、塑性、硬度、冲击性能、疲劳强度等。
① 强度：指金属材料对在静力作用下所引起变形或断裂的抵抗能力。
② 塑性：指材料受外力作用产生变形，外力去除后材料不能恢复本来形状的变形称为塑性变形；材料产生塑性变形而不破断的性能称为塑性。
③ 硬度：指指表面抵抗其它硬物体压入的能力，或者是材料对局部塑性变形的抗力称为硬度。
④ 冲击性能：指材料抵抗冲击载荷而不破裂的能力叫做冲击韧性。
⑤ 疲劳强度：指受大小和方向周周改变的交变载荷作用下，金属零件发生破坏时的能力值比静载荷拉伸实验的屈服极限（σs）还低，称为金属疲劳。
⑥ 工艺性能有：可延展性、可锻性、可切削性、可焊接性、可铸造性等。
金属材料通常分为黑色金属和有色金属两类。钢、铁、铬、锰为黑色金属。除此以外的金属称为有色金属。
碳钢即碳素钢，指含碳量小于2.06%的铁碳合金。
通常含碳量≤0.25%叫低碳钢；含碳量在0.25%～0.6%叫中碳钢；含碳量在0.6%～1.4%叫高碳钢。
钢除含铁、碳两种元素外还具有硅（Si）、锰（Mn）、硫（S）、磷（P）等杂质。
① 碳钢含碳的影响：碳钢的硬度是随含量的增长而增高，塑性韧性随之下降。
② 含硅的影响：硅是作为脱氧剂加入钢中，硅可以消除氧化铁对钢的不良影响。
③ 含锰的影响：锰是炼钢时用作脱氧剂加入钢中残存的元素，锰能消除钢中的氧化硫、氧化铁的有害作用，减少钢的脆性，改善钢的加热工性，提高钢的强度。
④ 含硫的影响：硫是钢中的有害元素，它能使钢产生热脆性，减少钢的加热工性，时焊接性有影响，容易导致焊缝热裂，必须严格控制。
⑤ 含磷的影响：磷是由矿石带到钢中来的，它使钢产生冷脆性，务必严格控制。
碳素结构钢是用于制造各种工程结构和机器零件，这类钢属于低碳钢和中碳钢，是生产中应用最多的钢种。
碳钢结构牌号是以钢材厚度或直径不大于16mm钢的屈服极限（σs）数值划分的，它的表达方法是由代表屈服点的字母（Q）屈服点（极限）数值，质量等级符号A、B、C、D及脱氧方法符号C·F——沸腾钢、B——半镇静钢、Z——镇静钢、TZ——特殊镇静钢等四部分按顺序组成。
优质碳素结构钢：按国家标准GB699-88规定，优质碳素结构的编号方法是以平均合碳量万分数表达，例如：牌号30，表达含碳量为0.30%的钢，称为30号钢。
碳素工具钢：重要用于制造规定高硬度，高耐腐性及一定韧性的刀具、量具、模具。其编号方法是用“碳”或“T”后加数位，数字表达钢平均含碳量的千分之几，例如：牌号T7、T3，分别表达含碳量为0.7%和0.3%的碳素工具钢。
合金结构钢通常分低合金结构钢、合金结构钢（渗碳钢、调质钢）、弹簧钢、轴承钢、易切钢等几种。
在合金渗碳钢中，低碳的称合金渗碳钢、中碳的称合金调质钢。重要用于制造重的机器零件及各种工程结构。
合金结构钢涉及刀具钢、模具钢、量具钢等合金工具钢。
滚动轴承钢是用来制造滚动轴承中的滚柱、滚珠、滚针和套圈的专用钢种。
在钢中加入一定量的硫、铅、磷及微量的钙等合金元素，使其成为切削加工性良好的钢，这类钢称为易切削钢。
高速工具钢：是热硬性，而磨性较高的高合金工具钢。
特殊性能钢具有特殊的性能的零件。
不锈钢酸钢涉及：不锈钢与耐酸钢，通常将这两类称为不锈钢。
耐热钢：指在高温条件下仍能保持足够强度和抵抗氧化而不起皮的钢。涉及抗氧化钢和热强钢两类。
耐磨钢：指在严重磨损和强烈冲击载荷下才干发生硬化。其硬度可达HB450-550的钢通常指高锰钢。
下面再简朴叙述一些有关铸铁的常识。
铸铁：指含碳量>2.11%（常为2.5%-4%）的一种铁碳合金。铸铁除含碳外，还具有硅、锰、磷等合金元素。铸铁是工业上应用较广泛的结构材料。
根据碳在铸铁中以不同的形态存在，可分为下列几类：
① 白口铸铁：指碳以渗碳体的形态存在于铸铁中（少量渗于铁素体），其断口呈银白色称为白口铸铁。
② 灰口铸铁：指碳几乎所有以片状石墨存在于铸铁中，其断口呈暗灰色，故称灰口铸铁，是工业上应用最的铸铁。
③ 球墨铸铁：指碳以球状石墨存在。具有比灰口铸铁更高的机械性能。
④ 可锻铸铁：指碳以团絮状石墨存在，具有较高的机械性能，以塑性和韧性有明显提高。
⑤ 蠕墨铸铁：指碳以介于片状与不球状之间的石墨形态存在，形似蠕虫状石墨。
⑥ 合金铸铁：（特殊性能铸铁）指在铸铁中加入一些铬、钛、铜等合金元素。使铸铁具有耐磨、耐热及耐蚀性的特殊性能。但机械性能低，脆性大。
我们知道自然界中的103种元素，金属元素占有81种，那么合金是如何形成的？
合金是一种金属元素和此外一种或几种元素熔合一起形成的一种具有金属特殊的新物质。所有固体物质可分为晶体和非晶体两类。
晶体具有以下一些特点：
① 有固定的熔点。
② 原子量规则排列。
③ 晶体在不同方向上性能不同样。
因此所有固态的金属和合金都是晶体，假想把原子当作一个点，并用直线将各个点连接起来，就构成了一个假想的空间格子，称它为晶格。
金属的晶格常见的有三种：
① 体心立方晶格。
② 面心立方晶格。
③ 密排六方晶格。
有关金属的晶体结构及基础常识再此恕不详示。
铁碳合金最基本的组织有以下几种：
① 铁素体。
② 奥氏体（奥氏体强度、硬度不高）塑性较好，没有磁性。
③ 渗碳体（即铁与碳形成的化合物称渗碳体）结构很复杂，硬度高、强度低、脆性在、塑性、韧性很低；Fe3C含碳量为6.6%，溶点为1600℃。
④ 珠光体：即由铁素体和渗碳体组成的机械混合物，称为珠光体。
下面简述一些热解决常见基础常识。
热解决分普通热解决和表面热解决两种：
普通热解决工艺：退火、正火、淬火、回火。
表面热解决分表面淬火（即：火焰加热、感应回热）和化学热解决（即渗碳、氧化、碳氮、共渗、渗金属）。
奥氏体是怎么形成的？它是在二相界面上有晶格扭曲或原子制成排放絮乱等缺陷，原子处在高能量状态，有助于奥氏体核的形成。
马氏体重要有板条状马氏体和片状体两种基本形态，含碳量低的钢容易得到核条状马氏体，含碳量高的钢则容易得到片状马氏体。
马氏体的转变特性有：
① 速度快。
② 无扩散性。
③ 在一个温度范围内转变。
④ 相变不完全。
马氏体的性能：由于固溶强化，晶格严重畸变，位错及时效硬化等。使塑性变形抗力大为增长，提高了硬度，马氏体的比容最大，它随含碳量的增长而增大，当含碳量为0.6%时达最大值。
影响Ｃ曲红的固素有：
① 碳的影响。
② 合金元素的影响。
③ 回热温度和保温时间的影响。
退火分为下面几种：
① 完全退火。
② 不完全退火。
③ 等温退火。
④ 述化退火。
⑤ 扩散退火。
⑥ 去应力退火。
⑦ 再结晶退火。
正火的重要应用范围是：
① 改善低碳钢和某些低碳合金结构钢。（例如： 20Cr、20CrMn Ti等的切削加工性）。
② 消除过共折钢中的网状渗碳体，为球化退火作准备和减少淬火后的脆性。
③ 作为中碳钢及中碳合金结构钢制造的较重零件淬火前的预先热解决，细化锻轧后的晶粒，减少淬火时的变形与开裂，提高淬火质量。
④ 作为规定不高的普通结构零件最终热解决，可取消铸件或锻体中存在的过热缺陷，细化晶体，提高机械性能。
⑤ 代替某些大型或形状复杂零件的淬火。
淬火的目的是：
① 提高钢的耐磨和硬度性能。
② 提高钢的综合机械性能。
③ 使钢获得一定的物理化学性能。
淬火的冷却介质有：水、盐水溶液、碱水溶液、矿物油等。
淬火冷却介质在使用上先用应尽可满足以下规定：除应在过冷奥氏体不稳定区域有较快的冷却速度和在马氏体转变的低温有较慢的冷却速度外，还应具有粘度小，流动性好，无公害，性能稳定，不易变质，使用安全可靠，不腐蚀工件，淬火后易表面洁净，易于清洗等。
在生产中常用的淬火方法有：
① 单液淬火。
② 双液淬火。
③ 预冷淬火。
④ 局部淬火法。
⑤ 马氏体分极淬火。
⑥ 等温淬火。
钢的淬透性指：钢在淬火时获得淬硬层深度的能力，通常指：由工件表面到半马氏体层，即马氏体与氏体各占50%的深度。
淬火钢回火时的组织特性有下面几种：
① 回火马氏体。
② 回火屈氏体。
③ 回火索氏体。
④ 回火珠光体。
生产上回火的种类分：低温回火、中温回火、高温回火。
钢的化学解决涉及：
① 分解。
② 吸取。
③ 扩散。
化学热解决的类型分为：
① 以提高工件表面硬度，耐磨性和疲劳性能或耐腐蚀性能为目的。
② 以提高工件的化学稳定性（耐腐蚀、抗氧化）延长使用寿命，提高工件耐磨性。
渗碳：指将工件放于含碳介质中加热到高温，保持一定期间，使碳原子渗入工件表面的过程。
渗碳的方法有：固体渗碳、气体渗碳、液体渗碳三种方法。
固体渗碳法是：将工件分层，工件互相之间，工件与箱壁之间有一定间隙，装入有渗碳剂的铁箱中，盖子上插入试棒用耐火泥将箱密封，然后送入加热炉内回热到900-950℃，保温一定期间，工件表面就可得到渗碳层。
渗碳后的热解决方法有：
① 直接淬火法。
② 一次淬火法。
③ 二次淬火法。
渗氮是：将已除油净化的工件放入密封的已预先排除空气的回热炉（常用井式炉中加热），并通入渗氮剂。使氮原子渗入钢件表面的过程。
常用的渗氮方法有；气体渗氮和离子渗氮两种方法。
碳氮共渗：指工件表面同时渗入碳和氮原子的热解决方法称为碳氮共渗。
碳氮共渗有两种方法：
① 低温气体碳氮共渗。
② 中温气体碳氮共渗。
常用铸铁的热解决方法有：
① 除应力退火。
② 消除白口退火。
③ 表面淬火。
④ 球墨铸铁热解决。
热解决中常见的缺陷有：
① 过热和过烧。
② 氧化和脱碳。
③ 硬度局限性或出现软点。
变形和开裂。
所谓的电镀一词在现实生活中顾名思义、众所周知，但能真正结识多少呢？ 
电镀就是运用电解使金属或合金等物质沈淀积在制品表面上，形成均匀，致密，结合力良好的金属层的过程。它在国民经济的各个部门中都被广泛应用。例如：机械、轻工、电子、航空、化工、冶金等等。它的重要用途有： 
    A．能提高金属制品的零件等的耐蚀性能； 
    B．能提高金属制品的防护－装饰性能； 
    C．修复金属零件的尺寸； 
    D．赋予某些制品或零件的特殊功能，例如：镀铜、镀银可提高导电性能；镀镍可提高导磁性能等。 
下面介绍的是电镀前解决的一些常见常识。 
    电镀前解决常见有：磨抛光、除油、除锈、活化，难镀金属前解决等。 
    一、磨抛光通常有：喷砂解决、磨光工艺、抛光工艺、化学抛光、电化学抛光几种。 
    1、喷砂解决：就是用压缩空气流将砂子喷在工件表面上，运用砂子的冲击力对工件表面进行清理或修饰加工的过程。重要用途有： 
    ①提高工件表面的粗糙度，以增大附着力； 
    ②除去工件表面的毛刺，氧化皮以及工件表面上的熔渣或杂质； 
    ③工件镀乳白铬前的消光解决等。 
    2、磨光工艺：就是运用磨光轮上的磨料的锋利棱角切削金属表面，达成去掉氧化皮及整平金属表面的目的。 
    3、抛光工艺：就是进一步消除被加工件表面上的细微不平，使其具有镜面光泽。用于镀前准备或镀后精加工。 
    4、化学抛光：就是将工件放在溶液中，不用外接电源，对工件进行抛光的方法。 
    5、电化学抛光：就是将工件放在溶液中，在溶液中通电以提高金属工件表面的平整性和光泽度的方法。 
    二、常用的除油方法有三种。分别是：有机溶剂除油、化学除没、电化学除油。 
    1、有机溶剂除油：就是将工件放入有机溶剂中浸泡，直到除油除净为止。例如：汽油、甲苯、酒精等。 
    2、化学除油：就是运用碱溶液对油脂的皂化作用，以去除皂化性油脂的方法。 
    3、电化学除油：它比化学除油速度快，功效高，除油更彻底。金属工件可在阴极或阳极上进行除油，但必须根据金属工件的材料、性质、规定来决定电解除油工艺。 
    三、电镀前化学除锈是运用化学或电化学反映，除去工件表面上的厚层氧化皮和不良表层组织的解决方法。是电镀工艺中的重要工序之一，根据对象性质分为：一般浸蚀、光亮浸蚀、强浸蚀三种。 
    四、活化就是在稀的浸蚀溶剂中除去金属表面上的极薄的氧化膜，使工件暴露出金属表面。活化的实质是弱浸蚀，是电镀前最后的一道工序。 
    五、常见的难镀有：锌合金压铸件、铝合金压铸件、不锈钢等。 
    1、锌合金由于化学稳定性差，在强酸弱碱中均受到强烈的腐蚀，所以在前解决和电镀溶液时都得注意。 
    2、铝合金由于铝属两性金属，在酸，碱溶液中都不稳定，它表面的氧化膜直拉影响电镀的质量。前解决工序分为：除油→化学除油→酸浸蚀→中间解决（却浸锌、磷酸阳极化）→直接电镀。 
    3、不锈钢前解决分为：化学除油→酸浸蚀→活化→闪镀镍→镀光亮镍。 
    电镀工艺是个复杂的过程，对象有单金属、合金、塑料的电镀，化学电镀等。 
    下面简述的是一些单金属的电镀，常见的单金属电镀有如：镀铜、镀锌、镀镍、镀锡、镀银等。 
    这里给大家讲的是镀锌的工艺： 
    镀锌应用于工业生产已有100数年的历史，至今成为重要的防护性镀层，在各领域中都已广泛使用。由于金属锌的电极电位很负，所以锌镀层对钢铁制品件可起到电化学保护作用，在干燥的空气中稳定性较好。镀锌多用于机械零部件、固定件等的表面防护镀层。但电镀锌后为了增长装饰或大幅度提高表面抗腐蚀能力，还需进行铬酸或铬酸盐的钝化解决，使锌镀层表面形成铬酸盐的转化膜，颜色可呈兰白色、银白色、彩虹色、军绿色及黄色等。 
    电镀锌的工艺按其电解液的性质，成分可分为两大类：氰人物镀锌和非氰化物镀锌。 
非氰化物镀锌用于生产的有： 
    A、性锌酸盐镀锌； 
    B、酸性氯化钾盐镀锌； 
    C、酸盐镀锌； 
    D、磷酸盐镀锌及柠檬酸盐镀锌等。尚有氯化铵盐镀锌和氯化铵—氨三乙酸镀锌。氰化物电解液具有优良的电化学性能，合用于外形复杂及对物理性能规定严格的产品零部件。其镀层光滑细致，纯度高，抗腐蚀性能优于其它镀锌。氰化物镀锌电解液可按含氰量多少分为：高氰、中氰和低氰。 
钢铁件氰化物镀锌的工艺流程是： 
    化学除油→热水清洗→冷水清洗→阳极电化学除油→热水清洗→冷水清洗→酸液浸蚀→冷水清洗→冷水清洗→浸稀氰化钠→氰化镀锌→回收→冷水清洗→次冷水清洗→中和→冷水清洗→冷水清洗→钝化→冷水清洗→冷水清洗→热水洗→烘干。 
钢铁件钾盐镀锌工艺流程是： 
    化学除油→热水洗→冷水洗→阳极电化学除油→热水洗→冷水洗→酸液浸蚀→冷水洗→冷水洗→浸稀钾盐镀锌→钾盐镀锌→回收→冷水清洗→冷水清洗→钝化→冷水洗→冷水洗→热水浸烫→烘干。 
氰化物镀锌镀液的配制过程： 
    1、内注入1/3配制体积，50～60℃的温水，然后将计算量的氰化钠和氢氧化钠在搅拌条件下加入镀槽，使之完全溶解。 
    2、将计算量的氧化锌用少量水调成糊状，在搅拌搅拌下加入镀槽，使之完全溶解于较浓的氧化钠和氢氧化钠溶液中。 
    3、分别将甘油和已溶解好的硫酸钠在搅拌条件下加入镀槽中。 
    4、加入水至规定的配制体积并充足搅拌均匀，最后加入所需的添加剂，再次充足均匀搅拌。 
    5、用低电流密度(0.5-1A/d㎡)电解解决数小时，经试镀合格即可投入生产。 
镀镍具有良好的物理性能和化学性能，可提零件的抗腐蚀性能及装饰性能。 
镀镍工艺类型分为：普通镀镍(暗镍)、半光亮镍、全光亮镀镍、黑镍、双层镍和三层镍等。镀镍常用的电解液有：硫酸盐电解液和氯化物电解液两种。 
下面简朴介绍几种镀镍的工艺规范。 
一、镀暗镍： 
    暗镍也称普通镀镍，由硫酸镍，氯化钠及硼酸组成电解液，分预镀镍和常规镀镍两种。预镀镍有中性，酸性两种电解液。 
二、镀半光亮镍： 
    镀半光亮镍以暗镍为基础，加入少量具有整平性好的，不增长镀应力的，不含硫的添加剂而组成的镀半光亮镍电解液，镀半光亮镍一般用于双层或三层镀镍的底镀层，用以提高对基体金属的电化学保护作用。 
三、镀光亮镍： 
    镀光亮镍电解液一般需要加入两种光亮剂，可直接镀出镜面光泽的镀层，有较好的装饰性镀光镍电解液的综合净化方法有两种： 
    1、低电流密度电解净化法。 
    2、化学综合沈淀净化法。 
    电镀因工件的性质特点各不相同，所配的镀液也不相同，例如：镀合金类、仿金层、铜锡合金、铅锡合金、镍铁合金、锡镍合金、化学镀镍等等。化学镀镍、镀铜等等。塑料镀中的有如ABS塑料电度等等。所配制的电解液是不同的。 
电镀后解决通常有：钝化、涂膜、封闭、着色、除氢几种。 
    1、钝化：就是通过化学或电解化学解决，使金属镀层表面生成一层致密的，化学稳定的膜层，称为钝化解决。常见的钝化种类有： 
    ①化学钝化； 
    ②电化学钝化两种。 
    例如锌镀层的钝化解决：分为彩色钝化、蓝白钝化、黑色钝化和五酸草绝钝化等。彩色钝化液分低含量、中含量和高含量三种。低含量铬酸彩色钝化的工艺流程是： 
    出光→清洗→彩色钝化→清洗→热水洗→干燥 
蓝白钝化有两种方法可获得： 
    ①五彩钝化膜漂白； 
    ②低铬一次白色钝化。 
    2、涂膜：就是对银及仿金镀层的零件，涂覆或浸一层透明的有机膜层，起到防止或延续镀层变色的作用叫涂膜。 
    3、封闭：就是为了提高工件在大气中的抗腐蚀能力，采用物理、化学或电化学的方法，使其表面(或中间镀层)均匀地覆盖一层膜层，这种工艺称为封闭。 
    4、着色：有化学方法，电化学方法和热解决方法等，金属镀层经着色起到美观装饰的作用。 
    除氢：是为了消除镀层及基体金属的氢脆，一般需要除氢的镀种有镀锌，镀硬铬，导致氢脆的重要因素是：酸洗，阴极电解除油，电镀的过程中产生的，除氢一般温度在200～230℃之间，时间需要4小时。
紧固件产品知识以及产品涉及标准
   紧固件是作紧固连接用的一类机械零件，应用极为广泛。紧固件的特点：品种规格繁多,性能用途各异,并且标准化、系列化、通用化的限度极高。因此，也有人把已有国家(行业)标准的一类紧固件称为标准紧固件，简称为标准件。
    由于每个具体紧固件产品的规格、尺寸、公差、重量、性能、表面情况、标记方法，以及验收检查、标志和包装等项目的具体规定，是分别规定在几个国家（行业）标准中，例如有英制、德制和美制。
    紧固件是应用最广泛的机械基础件。随着我国2023年加入WTO并步入国际贸易大国的行列。我国紧固件产品大量出口到世界各国、世界各国的紧固件产品也不断涌入中国市场。紧固件作为我国进出口量较大的产品之一，实现与国际接轨，对推动中国紧固件公司走向世界，促进紧固件公司全面参与国际合作与竞争，都具用重要的显示意义和战略意义. 
   紧固件是将两个或两个以上的零件（或构件）紧固连接成为一见整体时所采用的一类机械零件的总称。市场上也称为标准件。 
 它通常涉及以下12类零件：
1. 螺栓：由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下，有可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。
2. 螺柱：没有头部的，仅有两端均外带螺纹的一类紧固件。连接时，它的一端必须旋入带有内螺纹孔的零件中，另一端穿过带有通孔的零件中，然后旋上螺母，即使这两个零件紧固连接成一见整体。这种连接形式称为螺柱连接，也是属于可拆卸连接。重要用于被连接零件之一厚度较大、规定结构紧凑，或因拆卸频繁，不宜采用螺栓连接的场合。
3. 螺钉：也是由头部和螺杆两部分构成的一类紧固件，按用途可以分为三类：机器螺钉、紧定螺钉和特殊用途螺钉。机器螺钉重要用于一个紧定螺纹孔的零件，与一个带有通孔的零件之间的紧固连接，不需要螺母配合(这种连接形式称为螺钉连接，也属于可拆卸连接；也可以与螺母配合，用于两个带有通孔的零件之间的紧固连接。)紧定螺钉重要用于固定两个零件之间的相对位置。特殊用途螺钉例如有吊环螺钉等供吊装零件用。
4. 螺母：带有内螺纹孔，形状一般呈显为扁六角柱形，也有呈扁方柱形或扁圆柱形，配合螺栓、螺柱或机器螺钉，用于紧固连接两个零件，使之成为一件整体。
5. 自攻螺钉：与机器螺钉相似，但螺杆上的螺纹为专用的自攻螺钉用螺纹。用于紧固连接两个薄的金属构件，使之成为一件整体 ，构件上需要事先制出小孔，由于这种螺钉具有较高的硬度，可以直接旋入构件的孔中，使构件中形成响应的内螺纹。这种连接形式也是属于可拆卸连接。
6. 木螺钉：也是与机器螺钉相似，但螺杆上的螺纹为专用的木螺钉用罗纹，可以直接旋入木质构件(或零件)中，用于把一个带通孔的金属(或非金属)零件与一个木质构件紧固连接在一起。这种连接也是属于可以拆卸连接。
7. 垫圈：形状呈扁圆环形的一类紧固件。置于螺栓、螺钉或螺母的支撑面与连接零件表面之间，起着增大被连接零件接触表面面积，减少单位面积压力和保护被连接零件表面不被损坏的作用；另一类弹性垫圈，还能起着阻止螺母回松的作用。
8. 挡圈：供装在机器、设备的轴槽或孔槽中，起着阻止轴上或孔上的零件左右移动的作用。
9. 销：重要供零件定位用，有的也可供零件连接、固定零件、传递动力或锁定其他紧固件之用。
10. 铆钉：由头部和钉杆两部分构成的一类紧固件，用于紧固连接两个带通孔的零件（或构件），使之成为一件整体。这种连接形式称为铆钉连接，简称铆接。属与不可拆卸连接。由于要使连接在一起的两个零件分开，必须破坏零件上的铆钉。
11. 组合件和连接副：组合件是指组合供应的一类紧固件，如将某种机器螺钉(或螺栓、自供螺钉)与平垫圈(或弹簧垫圈、锁紧垫圈)组合供应；连接副指将某种专用螺栓、螺母和垫圈组合供应的一类紧固件，如钢结构用高强度大六角头螺栓连接副。
12. 焊钉：由于光能和钉头(或无钉头)构成的异类紧固件，用焊接方法把他固定连接在一个零件(或构件)上面，以便再与其他零件进行连接。
每种紧固件产品都要涉及一些几个方面内容的标准：
1) 紧固件产品尺寸方面的标准：具体规定产品基本尺寸方面的内容；带螺纹的产品，还涉及螺纹的基本尺寸、螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺纹零件的末端尺寸等方面内容。
2) 紧固件产品技术条件方面的标准。具体又涉及以下几个方面内容的标准：
a) 紧固件产品公差方面的标准：具体规定产品尺寸的公差和形位公差方面的内容。
b) 紧固件产品机械性能方面的标准：具体规定产品机械性能等级的标记方法以及机械性能项目和规定方面的内容；有的紧固件产品则将此项内容改为产品材料性能或工作性能方面的内容 。
c) 紧固件产品表面缺陷方面的标准：具体规定产品表面缺陷种类和具体规定等方面的内容。
d) 紧固件产品的表面解决方面标准：具体规定产品表面解决种类和具体规定等方面的内容。
e) 紧固件产品实验方面的标准：具体规定上述各种性能规定实验方面的内容。

3) 紧固件产品验收检查、标志与包装方面的标准：具体规定产品出厂验收时抽查项目合格质量水平和抽样方案，以及产品标志方法和包装规定方面的内容。
4) 紧固件产品标记方法方面的标准：具体规定产品完整标记方法和简化标记方法方面的内容。
5) 紧固件其他方面的标准：如紧固件术语方面的标准，紧固件产品重量的标准等。
紧固件生产中应用的相关计算公式
一、 60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）
a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值
公式表达:d/D-P×0.6495
例:外螺纹M8螺纹中径的计算
8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188
b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值 为”0”
下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118
P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16
P2.5-0.17
上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差
M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07
C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)
P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032
P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042
上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差
下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差
例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042
注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界线,故在上述中未一一标出.
②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计规定的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围.
③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热解决和表面解决的中径控制下限应尽量保持在6h级为准
二、 60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)
a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值:
P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180
P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224
下限值为”0”,
上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差
例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值
b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值
c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)
P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032
P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042
例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374
下限值:7.188+0.026=7.214
上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差
下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差
三、 外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196)
a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值 例M8为φ8.00上限值公差为”0”
b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)
P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265
P2.0-0.28 P2.5-0.335
大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差
例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788
c. 外螺纹6g级大径的计算与公差
6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)
P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034
P2.0-0.038 P2.5-0.042
上限计算公式 d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差
下限计算公式 d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差
例: M8 外螺纹6g级大径 上限值φ8-0.028=φ7.972
下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76
注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损限度来决定的,并且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.
②对需进行热解决和表面解决等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜.
四、 内螺纹小径的计算与公差
a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)
螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数
例:内螺纹M8的小径基本尺寸 8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647
b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335
P2.0 +0.375 P2.5 +0.48
内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差
注:6H级的下偏值为“0”
内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差
例:6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647
6H级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912
c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034
P2.0 +0.038 P2.5 +0.042
内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差
例: 6G级M8内螺纹小径的下限值